CN216723117U - 雾化器和气溶胶产生装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种雾化器和气溶胶产生装置，雾化器包括：壳体、通气管和导油件，所述通气管与所述壳体配置形成互相隔离的储液腔和出气通道，所述通气管上设有进液孔，所述进液孔与所述储液腔的底部相交；所述储液腔的底部至少部分向外凸起形成弧形面；所述导油件位于所述通气管内并覆盖所述进液孔。通过将储液腔的底部设置为弧形面，使得储液腔内的可雾化介质自动聚集在通气管进液孔附近，以提高可雾化介质的利用率；同时，保证储液腔的存储空间最大化。

Description

雾化器和气溶胶产生装置

技术领域

本实用新型涉及雾化技术领域，特别是涉及雾化器和气溶胶产生装置。

背景技术

采用将液体或半固体制备成气溶胶的方式，已被应用在越来越多的领域。例如，一些医疗产品或烟膏等雾化介质可通过气溶胶生成装置加热形成气溶胶，供用户利用。

以电子雾化装置为例，电子雾化装置一般包括雾化器和供电组件等，雾化器包括储液腔和雾化组件，储液腔用于存储可雾化介质，雾化组件用于对可雾化介质进行雾化以生成可供使用者利用的气溶胶。但是在使用过程中，储液腔内的可雾化介质存在残留，不能充分被利用，造成浪费。

实用新型内容

基于此，有必要针对储液腔内可雾化介质不能完全被利用的问题，提供一种雾化器和气溶胶产生装置。

一种雾化器，包括：壳体、通气管和导油件，所述通气管与所述壳体配置形成互相隔离的储液腔和出气通道，所述通气管上设有进液孔，所述进液孔与所述储液腔的底部相交；所述储液腔的底部至少部分向外凸起形成弧形面；所述导油件位于所述通气管内并覆盖所述进液孔。

在其中一个实施例中，所述壳体包括周向侧板和底板，所述周向侧板与所述底板连接并围设出所述储液腔，所述通气管与所述底板连接。

在其中一个实施例中，所述底板上设有连接孔，所述通气管与所述连接孔配合；所述底板内壁上靠近所述连接孔中心线的点距离所述周向侧板顶端所在平面的高度，不小于所述底板内壁上远离所述连接孔中心线的点距离所述周向侧板顶端所在平面的高度。

在其中一个实施例中，所述连接孔位于所述底板的中心区域或所述底板的边缘位置。

在其中一个实施例中，所述底板内壁的切线斜率绝对值随着从所述底板周边朝向所述连接孔中心线而减小。

在其中一个实施例中，所述底板中央区域设有凹槽部。

在其中一个实施例中，所述凹槽部的槽底表面为平面形状。

在其中一个实施例中，所述凹槽部的槽底表面为弧形面，所述槽底表面的切线斜率绝对值随着从所述槽底周边朝向所述连接孔中心线而减小。

在其中一个实施例中，在竖直方向上，所述底板内壁上的最低点所处的高度不小于所述进液孔的最低点所处的高度。

在其中一个实施例中，还包括加热元件，所述加热元件贴合于所述导油件背离所述进液孔的一侧。

一种气溶胶产生装置，包括供电组件和上述任一项所述的雾化器，所述供电组件与所述雾化器电连接。

上述雾化器，通过将储液腔的底部设置为弧形，使得储液腔内的可雾化介质自动聚集在通气管进液孔附近，以提高可雾化介质的利用率；同时，保证储液腔的存储空间最大化。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的气溶胶产生装置的整体结构剖视图。

图2为本实用新型一实施例的气溶胶产生装置中壳体与通气管连接状态下的剖视图。

图3为本实用新型一实施例的气溶胶产生装置中壳体与通气管连接状态下的平面剖视图。

图4为本实用新型实施例二气溶胶产生装置中壳体与通气管的结构示意图。

图5为本实用新型实施例三气溶胶产生装置中壳体与通气管的结构示意图。

图6为本实用新型实施例四气溶胶产生装置中壳体与通气管的结构示意图。

图7为本实用新型实施例五气溶胶产生装置中壳体与通气管的结构示意图。

图8为本实用新型实施例六气溶胶产生装置中壳体与通气管的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可是第一特征在第二特征正上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征，或表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例1

参阅图1所示，本实用新型一实施例提供的气溶胶产生装置，包括雾化器100和供电组件300，雾化器100与供电组件300电连接。雾化器100用于存储可雾化介质，并对可雾化介质进行加热使其雾化。供电组件300用于对雾化器100提供加热所需的电能。

参阅图1所示，雾化器100包括壳体110和雾化组件130，壳体110用于存储可雾化介质，雾化组件130与壳体110连接并形成一通路，可雾化介质通过上述通路从壳体110进入雾化组件130，并被雾化组件130加热生成气溶胶。

同时参阅图1和图2所示，壳体110包括周向侧板111和底板112，底板112固设于周向侧板111的端部。周向侧板111与底板112围设出一储液腔101，储液腔101用于储存可雾化介质。为便于理解及描述，将底板112上朝向储液腔101的表面，即底板112接触可雾化介质的表面称为底板112内壁，或者称为底板112的内表面。底板112上成型有连接孔103，底板112上用于围设出连接孔103的表面与底板112内壁相交，相交位置的交线称为边沿线A。在与连接孔103对应的位置，雾化组件130设有通气管131。通气管131的一端插设在连接孔103内，通气管131远离底板112的一端位于储液腔101的开口位置。

在本实施例中，连接孔103设置在底板112的中部位置，在另一实施方式中，连接孔103可以设置在底板112的边缘位置等。

同时参阅图1和图2所示，雾化组件130包括上述通气管131，通气管131具有相对的两端，一端与底板112上的连接孔103配合，另一端位于储液腔101的开口位置。通气管131与壳体110配置形成互相隔离的储液腔101和出气通道。通气管131一端侧壁上设有进液孔141，进液孔141与通气管131的内部管路连通，用于与储液腔101形成供可雾化介质进入雾化组件130的通路。通气管131的内部管路作为出气通道用于将可雾化介质被雾化后生成的气溶胶释放出。

在另一些实施例中，通气管131可以与壳体110一体成型，具体地，通气管131成型于底板112上。

为便于下文的理解及描述，以通气管131的竖直轴线为参考方向，将通气管131上围设出进液孔141的表面的上下两端点看作进液孔141的最高点和进液孔141的最低点。

参阅图1所示，雾化组件130还包括设置在通气管131内的导油件133和加热元件135。导油件133与通气管131的内表面紧密贴合，并覆盖进液孔141，以便于吸收可雾化介质。加热元件135与导油件133背离通气管131内表面的一侧紧密贴合。在本实施例中，加热元件135为中空的筒状结构，即，加热元件135的中空区域与通气管131的内部管路连通。

储液腔101内的可雾化介质通过进液孔141渗入至导油件133，加热元件135对导油件133加热，使导油件133上附着的可雾化介质被加热生成气溶胶，生成的气溶胶产物通过通气管131发散出去。

导油件133可以选用无纺棉、纤维、微孔陶瓷和微孔玻璃等具有多微孔的材质。加热元件135采用陶瓷材质，但不限于陶瓷。

通气管131装配至壳体110后，进液孔141在通气管131上的位置紧邻底板112，以保证储液腔101内的可雾化介质的利用率。参阅图1所示，在通气管131与壳体110连接状态下，进液孔141处于通气管131上与底板112相交的位置。

若底板112内壁为平面时，储液腔101内的可雾化介质不能完全通过进液孔141进入通气管131内，造成可雾化介质残留而降低利用率。可参阅图3所示，为便于观察，图3仅示出了连接状态下的壳体110与通气管131。为避免上述利用率低的问题，底板112内壁至少部分设置为弧形面，弧形面向背离储液腔101的方向弯曲。在本实施例中，底板112内壁向外凸起，且，底板112内壁上靠近连接孔103中心线的点距离周向侧板111顶端所在平面的距离，大于底板112内壁上远离连接孔103中心线的点距离周向侧板111顶端所在平面的距离。边沿线A上的点也为底板112内壁在竖直方向上的最低点。将底板112内壁设置为上述弧形面，以使储液腔101的储液区域逐渐向进液孔141收缩，进而使可雾化介质在重力作用下自动集聚在进液孔141附近。其中，周向侧板111顶端是指背离底板112的一端，周向侧板111顶端所在平面是指周向侧板111顶端的端面所处的平面。

参阅图3所示，底板112内壁的截面形状呈开口向上的抛物线形状，底板112内壁的切线斜率绝对值随着从底板112周边朝向连接孔103中心线而减小。连接孔103位于底板112的中心区域位置，连接孔103的中心线与上述抛物线的对称轴线重合。在通气管131与壳体110连接状态下，通气管131设有进液孔141的一端插设在连接孔103内。进液孔141与储液腔101完全连通。在本实施例中边沿线A与进液孔141的最低点平齐。

相比于底板112内壁为平面，将底板112内壁设置为弧形面，一方面不会使储液腔101的空间容积锐减，保证可雾化介质的存储量；另一方面，因可雾化介质具有重量，相比于将底板112内壁设置为类似V形的形状，弧形面可以避免可雾化介质过度集中在进液孔141周围。降低可雾化介质从通气管131与底板112连接处泄漏的风险，及降低可雾化介质从通气管131与导油件133和加热元件135连接处泄漏的风险。

参阅图1所示，供电组件300包括电芯310和PCB控制板320，加热元件135与电芯310连接，电芯310与PCB控制板320连接。电芯310在PCB控制板320的控制下对加热元件135通电使其被加热，进而将热量传导至导油件133上的可雾化介质使其生成气溶胶。

参阅图1所示，以上述气溶胶产生装置为电子烟为例，气溶胶产生装置还包括外壳500和吸嘴700。供电组件300位于外壳500内，雾化器100一端位于外壳500内且与供电组件300电连接，另一端与吸嘴700配合。

当需要将可雾化介质生成气溶胶时，通过PCB控制板320控制供电组件300向加热元件135供电，加热元件135产生的热量传导至导油件133，导油件133上的可雾化介质被加热雾化生成气溶胶，生成的气溶胶从通气管131传输至吸嘴700。气溶胶产生装置使用过程中，储液腔101内的可雾化介质逐渐减小，由于底板112内壁为弧面形，可雾化介质在重力作用下流动集聚在通气管131的进液孔141周围，使可雾化介质完全被雾化。

实施例2

参阅图4所示，图4为示意性地表示壳体110与通气管131的结构及位置关系示意图。与实施例1不同的是，实施例1中的底板112内壁为连续的弧形面，在本实施例中，底板112上成型有凹槽部140。凹槽部140被构造为：底板121内壁上靠近中心区域的弧形面部分向背离储液腔101的方向凹陷成型。底板121内壁上用于构造凹槽部140的部分称为凹槽部140的槽壁141和槽底142。连接孔103位于槽底142的中部位置，用于与通气管131配合。

在本实施例中，将底板121朝向储液腔101的表面仍沿用实施例1中底板121内壁的命名，也就是说，底板121内壁包括槽壁141、槽底142和凹槽部140邻接的弧形面。底板112内壁上靠近连接孔103中心线的点距离周向侧板111顶端所在平面的距离，大于或者等于底板112内壁上远离连接孔103中心线的点距离周向侧板111顶端所在平面的距离。

在一实施例中，槽底142为平面，即，槽底142上各点距离周向侧板111顶端所在平面的距离均相等。槽底142上靠近连接孔103中心线的点距离周向侧板111顶端所在平面的距离，等于槽底142上远离连接孔103中心线的点距离周向侧板111顶端所在平面的距离。

在另一实施例中，槽底142为弧形面，弧形面呈开口向上的抛物线形状，槽底142表面的切线斜率绝对值随着从槽底142周边朝向连接孔103中心线而减小。槽底142上靠近连接孔103中心线的点距离周向侧板111顶端所在平面的距离，大于槽底142上远离连接孔103中心线的点距离周向侧板111顶端所在平面的距离。

参阅图4所示，在本实施例中，在底板121中心区域设置凹槽部140，连接孔103设置在凹槽部140中心位置，通气管131配合于连接孔103，边沿线A与通气管131上的进液孔141最低点平齐。相比于实施例1，在可雾化介质余量不多，且在雾化器100处于倾斜状态时，凹槽部140的设置可以防止聚集在进液孔141附近的可雾化介质流动至远离进液孔141的位置，保证集聚在进液孔141周围，提高利用率。

实施例3

参阅图5所示，与实施例2不同的是，在竖直方向上，通气管131上的进液孔141最低点所在高度位于边沿线A所在高度之下，进液孔141最高点所在高度位于边沿线A所在高度之上。底板112内壁的最低点也即边沿线A上的点，壳体110与通气管131处于装配状态下，底板112内壁的最低点位于进液孔141的最低点之上，进液孔141部分地正对连接孔103孔壁。由于可雾化介质具有流动性，如此设置，能进一步确保可雾化介质均能由进液孔141进入通气管131内。

实施例4

参阅图6所示，与实施例3不同的是，连接孔103被设置在底板112的边缘位置，通气管131紧邻周向侧板111。在另一实施方式中，通气管131和壳体110为一体成型结构。

实施例5

参阅图7所示，与实施例1不同的是，连接孔103被设置在底板112的边缘位置，通气管131紧邻周向侧板111。在另一实施方式中，通气管131和壳体110为一体成型结构。

实施例6

参阅图8所示，与实施例5不同的是，壳体110与通气管131处于装配状态下，底板112内壁的最低点位于进液孔141的最低点之上，进液孔141部分地正对连接孔103孔壁。由于可雾化介质具有流动性，如此设置，能进一步确保可雾化介质均能由进液孔141进入通气管131内。

需要说明的是，连接孔103在底板112上的设置位置不限于上述各个实施例；壳体110与通气管131处于装配状态下，底板112内壁的最低点位于进液孔141的最低点之上，且位于进液孔141的最高点之下的实施方式均可；底板112内壁的形状与进液孔141相对于沿线A的位置可以存在不同方式的组合。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (11)

1.一种雾化器，其特征在于，包括：壳体、通气管和导油件，所述通气管与所述壳体配置形成互相隔离的储液腔和出气通道，所述通气管上设有进液孔，所述进液孔与所述储液腔的底部相交；所述储液腔的底部至少部分向外凸起形成弧形面；所述导油件位于所述通气管内并覆盖所述进液孔。

2.根据权利要求1所述的雾化器，其特征在于，所述壳体包括周向侧板和底板，所述周向侧板与所述底板连接并围设出所述储液腔，所述通气管与所述底板连接。

3.根据权利要求2所述的雾化器，其特征在于，所述底板上设有连接孔，所述通气管与所述连接孔配合；所述底板内壁上靠近所述连接孔中心线的点距离所述周向侧板顶端所在平面的高度，不小于所述底板内壁上远离所述连接孔中心线的点距离所述周向侧板顶端所在平面的高度。

4.根据权利要求3所述的雾化器，其特征在于，所述连接孔位于所述底板的中心区域或所述底板的边缘位置。

5.根据权利要求3所述的雾化器，其特征在于，所述底板内壁的切线斜率绝对值随着从所述底板周边朝向所述连接孔中心线而减小。

6.根据权利要求3所述的雾化器，其特征在于，所述底板中央区域设有凹槽部。

7.根据权利要求6所述的雾化器，其特征在于，所述凹槽部的槽底表面为平面形状。

8.根据权利要求6所述的雾化器，其特征在于，所述凹槽部的槽底表面为弧形面，所述槽底表面的切线斜率绝对值随着从所述槽底周边朝向所述连接孔中心线而减小。

9.根据权利要求3所述的雾化器，其特征在于，在竖直方向上，所述底板内壁上的最低点所处的高度不小于所述进液孔的最低点所处的高度。

10.根据权利要求1所述的雾化器，其特征在于，还包括加热元件，所述加热元件贴合于所述导油件背离所述进液孔的一侧。

11.一种气溶胶产生装置，其特征在于，包括供电组件和权利要求1-10任一项所述的雾化器，所述供电组件与所述雾化器电连接。

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