CN216710887U - 一种电池盖自动检测摆盘设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池盖自动检测摆盘设备，包括电池盖供料机构，错位分料机构，吸料移送机构，载板，用于向电池盖通高压电的高压触接机构，用于检测电池盖在通入高压电后是否有损坏的检测机构，用于推动电池盖沿着载板的长度方向移动的推料机构，用于吸取电池盖并将电池盖移送至料盘上的吸料摆盘机构，用于空料盘供料的空料盘供料机构，用于将料盘依次移送至电池盖摆盘工位和收料工位的输送带机构，料盘定位机构，以及用于将料盘收起并叠起来的料盘收料机构。本实用新型可实现电池盖的自动供料、自动高压检测和自动摆盘作业以及料盘的自动供料、自动输送和自动收料作业，代替了人手操作，生产效率高，可满足企业的规模化生产需求。

Description

一种电池盖自动检测摆盘设备

技术领域

本实用新型涉及自动化设备的技术领域，更具体地说，是涉及一种电池盖自动检测摆盘设备。

背景技术

在现有的电池盖生产线中，厂家都需要对电池盖进行高压电检测以及将通过高压电测试的电池盖摆上料盘，现有的产线中都是采用人手来操作上述步骤的，人工操作较为麻烦、繁琐，费时又费力，工作效率低下，自动化程度，增加了用人成本，不利于生产。因此，有必要发明一种能够实现电池盖自动高压电检测和自动摆盘作业的电池盖自动检测摆盘机。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中的上述缺陷，提供一种电池盖自动检测摆盘设备。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种电池盖自动检测摆盘设备，包括用于电池盖供料的电池盖供料机构，用于将电池盖分料移送至吸料移送机构的吸料工位的错位分料机构，用于吸取电池盖并将电池盖移送至载板上的吸料移送机构，用于放置电池盖的载板，用于向电池盖通高压电的高压触接机构，用于检测电池盖在通入高压电后是否有损坏的检测机构，用于推动电池盖沿着载板的长度方向移动的推料机构，用于吸取电池盖并将电池盖移送至料盘上的吸料摆盘机构，用于空料盘供料的空料盘供料机构，用于将料盘依次移送至电池盖摆盘工位和收料工位的输送带机构，用于对料盘进行定位的料盘定位机构，以及用于将料盘收起并叠起来的料盘收料机构，所述错位分料机构位于吸料移送机构与电池盖供料机构之间，所述错位分料机构与电池盖供料机构的出料端相对接，所述载板水平布置且位于吸料移送机构一侧，所述载板的一端位于吸料移送机构的下料工位，所述推料机构位于载板侧边，所述高压触接机构和检测机构均位于载板的上方并沿着载板的长度方向依次布置，所述吸料摆盘机构位于载板的另一端与输送带机构的中部之间，所述输送带机构的一端安装在空料盘供料机构上，所述输送带机构的另一端安装在料盘收料机构上，所述料盘定位机构布置于输送带机构的中部。

作为优选的实施方式，所述电池盖供料机构包括振动盘、送料轨道和直振送料器，所述送料轨道水平布置于振动盘侧边，所述送料轨道的入料端与振动盘的出料口相连接，所述直振送料器安装在第一支座顶部，所述直振送料器的顶部与送料轨道的底部相连接。

作为优选的实施方式，所述错位分料机构包括分料气缸、分料滑块、滑槽座和盖板，所述分料滑块可滑动地安装在滑槽座的滑槽内，所述分料滑块的一端凹设有载料槽，所述滑槽座上设有位于滑槽的一端与电池盖供料机构的出料端之间的连通孔，所述盖板盖设在滑槽座顶部，所述盖板上开设有位于滑槽座的滑槽另一端上方的贯穿孔，所述分料气缸与分料滑块传动连接，所述分料气缸能够带动分料滑块沿着滑槽座的长度方向来回滑动，从而使分料滑块的载料槽对接滑槽座的连通孔或使分料滑块的载料槽对接盖板的贯穿孔。

作为优选的实施方式，所述吸料移送机构包括第一支架、第一平移板、第一平移气缸、第一升降座、第一升降气缸、第一旋转电机、连接件和第一吸盘，所述第一平移板通过第一滑轨滑块组件可平移地安装在第一支架正面，所述第一平移气缸水平安装在第一支架背部并与第一平移板传动连接，所述第一升降座通过第二滑轨滑块组件可上下滑动地安装在第一平移板的正面，所述第一升降气缸纵向安装在第一平移板的正面并与第一升降座传动连接，所述第一旋转电机朝下安装在第一升降座上，所述第一旋转电机的输出轴通过连接件与第一吸盘的顶部相连接；

所述吸料摆盘机构包括第二支架、移动模组、平移座、第二升降气缸、第二升降座和第二吸盘，所述移动模组水平安装在第二支架的横梁上，所述平移座安装在移动模组上并由移动模组带动平移，所述第二升降座通过第五滑轨滑块组件可升降地安装在平移座正面，所述第二升降气缸朝下安装在平移座的顶部并与第二升降座的顶部传动连接，所述第二吸盘安装在第二升降座上。

作为优选的实施方式，所述推料机构包括第二平移板、第二平移气缸、推料气缸和推料板，所述第二平移板通过第三滑轨滑块组件可平移地安装在第三支座顶部且位于载板一侧，所述第二平移气缸安装在第三支座的顶板底部并与第二平移板相连接，所述第二平移气缸能够带动第二平移板沿着垂直于载板的长度方向平移，从而使第二平移板接近或远离载板，所述推料板通过第四滑轨滑块组件可平移地安装在第二平移板上，所述推料板与载板相平行，所述推料板的一侧部开设有三个沿着推料板的长度方向间隔分布的槽位，所述推料气缸安装在第二平移板上并与推料板相连接，所述推料气缸能够带动推料板沿着载板的长度方向来回移动。

作为优选的实施方式，所述高压触接机构包括高压触头和第三升降气缸，所述第三升降气缸朝下布置，所述高压触头与第三升降气缸的输出轴相连接并由第三升降气缸带动升降；

所述检测机构包括第四升降气缸和检测探针，所述第四升降气缸朝下布置，所述第四升降气缸的输出轴上固定有探针安装座，所述检测探针纵向穿设于探针安装座上。

作为优选的实施方式，所述输送带机构包括第二旋转电机、滚轴、两个侧导条、两个传动带轮和两条同步带，两个侧导条相互平行且间隔布置，所述滚轴分别可转动地连接于两个侧导条的一端之间，所述传动带轮分别可转动地安装在各自对应的侧导条的另一端内侧，所述同步带分别布置于各自对应的侧导条内侧并与滚轴和各自对应的传动带轮同步连接，所述第二旋转电机的输出轴通过传动组件与滚轴传动连接以带动其旋转；

所述料盘定位机构包括夹块、夹紧气缸、止挡块和止挡块升降气缸，所述止挡块升降气缸设有两个并分别通过第一气缸座纵向且朝上地安装在各自对应的侧导条上，所述止挡块设有两个并分别安装在各自对应的止挡块升降气缸的输出轴上，所述夹紧气缸通过第二气缸座水平安装在其中一个侧导条外侧，所述夹块安装在夹紧气缸的输出轴上，所述止挡块升降气缸能够带动止挡块升降，从而使止挡块向上进入到两条同步带之间或往下退回，所述夹紧气缸能够带动夹块沿着垂直于输送带机构的输送方向平移，从而使夹块与另一个侧导条相配合将料盘夹紧。

作为优选的实施方式，所述空料盘供料机构包括第五升降气缸、第一升降托板、两个第一限位架、两个平移承托块和两个平移承托块平移气缸，所述第一限位架分别纵向安装在输送带机构的一端两外侧，两个第一限位架相互对称，所述平移承托块分别可平移地穿设于各自对应的第一限位架的中部位置，所述平移承托块平移气缸分别安装在各自对应的第一限位架的中部位置外侧，所述平移承托块的外侧分别与各自对应的平移承托块平移气缸的输出轴相连接，所述平移承托块的内侧分别伸入到各自对应的第一限位架内侧，所述空料盘层叠放置于两个平移承托块上且位于两个第一限位架之间，所述第五升降气缸位于输送带机构的一端下方且位于两个第一限位架之间，所述第一升降托板位于第五升降气缸上方并与第五升降气缸相连接。

作为优选的实施方式，所述料盘收料机构包括第六升降气缸、第二升降托板、两个第二限位架、两个摆动承托块和两个承托块安装座，所述第二限位架分别纵向连接于输送带机构的另一端两外侧，两个第二限位架相互对称，所述承托块安装座分别安装在各自对应的第二限位架的中部外侧，所述摆动承托块的中部分别通过水平布置的转轴与各自对应的承托块安装座转动连接，所述摆动承托块的下端内侧与第二限位架的中部外侧之间设有弹簧，所述摆动承托块在常态时由下往上向内倾斜并且摆动承托块的上端伸入到第二限位架内侧，所述第六升降气缸位于输送带机构的另一端下方，所述第二升降托板位于第六升降气缸上方并与第六升降气缸相连接。

作为优选的实施方式，还包括机座，所述电池盖供料机构安装在机座顶部，所述机座的顶部设有第一支座、第二支座和第三支座，所述错位分料机构和吸料移送机构均安装在第二支座顶部，所述载板和推料机构均安装在第三支座顶部，所述高压触接机构和检测机构均安装在第三支座顶部设有的第三支架上，所述吸料摆盘机构、空料盘供料机构和料盘收料机构均安装在机座顶部；

所述第二支座的顶板底部设有用于检测电池盖的CCD相机。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型的结构新颖，设计合理，可实现电池盖的自动供料、自动高压检测和自动摆盘作业以及料盘的自动供料、自动输送和自动收料作业，自动化程度高，代替了人手操作，生产效率高，可满足企业的规模化生产需求。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的一种电池盖自动检测摆盘设备的结构示意图一；

图2是本实用新型实施例提供的一种电池盖自动检测摆盘设备的结构示意图二；

图3是本实用新型实施例提供的一种电池盖自动检测摆盘设备的电池盖供料部位和错位分料部位的结构示意图；

图4是本实用新型实施例提供的一种电池盖自动检测摆盘设备的错位分料机构的分解示意图；

图5是本实用新型实施例提供的一种电池盖自动检测摆盘设备的CCD 相机部位的结构示意图；

图6是本实用新型实施例提供的一种电池盖自动检测摆盘设备的高压检测工位的结构示意图；

图7是本实用新型实施例提供的一种电池盖自动检测摆盘设备的部分零件的结构示意图；

图8是本实用新型实施例提供的一种电池盖自动检测摆盘设备的吸料摆盘部位和料盘输送部位的结构示意图；

图9是本实用新型实施例提供的一种电池盖自动检测摆盘设备的吸料摆盘机构的吸料部位的结构示意图；

图10是本实用新型实施例提供的一种电池盖自动检测摆盘设备的料盘输送部位的结构示意图；

图11是本实用新型实施例提供的一种电池盖自动检测摆盘设备的料盘供料部位的剖视图；

图12是本实用新型实施例提供的一种电池盖自动检测摆盘设备的料盘收料部位的剖视图；

图13是本实用新型实施例提供的一种电池盖自动检测摆盘设备的第一限位架的结构示意图；

图14是本实用新型实施例提供的一种电池盖自动检测摆盘设备的第二限位架的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考图1至图14，本实用新型的实施例提供了一种电池盖自动检测摆盘设备，包括机座1，用于电池盖供料的电池盖供料机构2，用于将电池盖分料移送至吸料移送机构4的吸料工位的错位分料机构3，用于吸取电池盖并将电池盖移送至载板5上的吸料移送机构4，用于放置电池盖的载板5，用于向电池盖通高压电的高压触接机构6，用于检测电池盖在通入高压电后是否有损坏的检测机构7，用于推动电池盖沿着载板5的长度方向移动的推料机构8，用于吸取电池盖并将电池盖移送至料盘上的吸料摆盘机构9，用于空料盘供料的空料盘供料机构10，用于将料盘依次移送至电池盖摆盘工位和收料工位的输送带机构11，用于对料盘进行定位的料盘定位机构12，以及用于将料盘收起并叠起来的料盘收料机构13，下面将对各个组成部分的结构及其工作原理进行说明。

电池盖供料机构2安装在机座1顶部，错位分料机构3和吸料移送机构4均安装在机座1的顶部设有的第二支座35顶部，错位分料机构3位于吸料移送机构4与电池盖供料机构2之间，错位分料机构3与电池盖供料机构2的出料端相对接。

优选的，电池盖供料机构2可以包括振动盘21、送料轨道22和直振送料器23，送料轨道22水平布置于振动盘21侧边，送料轨道22的入料端与振动盘21的出料口相连接，直振送料器23安装在机座1的顶部设有的第一支座24顶部，直振送料器23的顶部与送料轨道22的底部相连接。

如图3和图4所示，错位分料机构3可以包括分料气缸31、分料滑块 32、滑槽座33和盖板34，分料滑块32可滑动地安装在滑槽座33的滑槽内，分料滑块32的一端凹设有载料槽321，滑槽座33上设有位于滑槽的一端与电池盖供料机构2的出料端之间的连通孔331，盖板34盖设在滑槽座33顶部，盖板34上开设有位于滑槽座33的滑槽另一端上方的贯穿孔 341，分料气缸31与分料滑块32传动连接，分料气缸31能够带动分料滑块32沿着滑槽座33的长度方向来回滑动，从而使分料滑块32的载料槽 321对接滑槽座33的连通孔331或使分料滑块32的载料槽321对接盖板 34的贯穿孔341。

如图6和图7所示，吸料移送机构4可以包括第一支架41、第一平移板42、第一平移气缸43、第一升降座44、第一升降气缸45、第一旋转电机46、连接件47和第一吸盘48，第一平移板42通过第一滑轨滑块组件可平移地安装在第一支架41正面，第一平移气缸43水平安装在第一支架 41背部并与第一平移板42传动连接，第一升降座44通过第二滑轨滑块组件可上下滑动地安装在第一平移板42的正面，第一升降气缸45纵向安装在第一平移板42的正面并与第一升降座44传动连接，第一旋转电机46 朝下安装在第一升降座44上，第一旋转电机46的输出轴通过连接件47 与第一吸盘48的顶部相连接。

载板5和推料机构8均安装在机座1的顶部设有的第三支座85顶部，载板5水平布置且位于吸料移送机构4一侧，载板5的一端位于吸料移送机构4的下料工位，推料机构8位于载板5侧边。

如图6所示，推料机构8包括第二平移板81、第二平移气缸82、推料气缸83和推料板84，第二平移板81通过第三滑轨滑块组件可平移地安装在第三支座85顶部且位于载板5一侧，第二平移气缸82安装在第三支座85的顶板底部并与第二平移板81相连接，第二平移气缸82能够带动第二平移板81沿着垂直于载板5的长度方向平移，从而使第二平移板81 接近或远离载板5，推料板84通过第四滑轨滑块组件可平移地安装在第二平移板81上，推料板84与载板5相平行，推料板84的一侧部开设有三个沿着推料板84的长度方向间隔分布的槽位，推料气缸83安装在第二平移板81上并与推料板84相连接，推料气缸83能够带动推料板84沿着载板5的长度方向来回移动。

高压触接机构6和检测机构7均安装在第三支座85顶部设有的第三支架63上，高压触接机构6和检测机构7均位于载板5的上方并沿着载板5的长度方向依次布置。

如图7所示，高压触接机构6可以包括高压触头61和第三升降气缸 62，第三升降气缸62朝下布置，高压触头61与第三升降气缸62的输出轴相连接并由第三升降气缸62带动升降，检测机构7可以包括第四升降气缸71和检测探针72，第四升降气缸71朝下布置，第四升降气缸71的输出轴上固定有探针安装座73，检测探针72纵向穿设于探针安装座73上。

吸料摆盘机构9、空料盘供料机构10和料盘收料机构13均安装在机座1顶部，吸料摆盘机构9位于载板5的另一端与输送带机构11的中部之间，输送带机构11的一端安装在空料盘供料机构10上，输送带机构11 的另一端安装在料盘收料机构13上，料盘定位机构12布置于输送带机构 11的中部。

如图8和图9所示，吸料摆盘机构9可以包括第二支架91、移动模组 92、平移座93、第二升降气缸94、第二升降座95和第二吸盘96，移动模组92水平安装在第二支架91的横梁上，平移座93安装在移动模组92上并由移动模组92带动平移，第二升降座95通过第五滑轨滑块组件可升降地安装在平移座93正面，第二升降气缸94朝下安装在平移座93的顶部并与第二升降座95的顶部传动连接，第二吸盘96安装在第二升降座95 上。

具体而言，输送带机构11可以包括第二旋转电机111、滚轴112、两个侧导条113、两个传动带轮114和两条同步带115，两个侧导条113相互平行且间隔布置，滚轴112分别可转动地连接于两个侧导条113的一端之间，传动带轮114分别可转动地安装在各自对应的侧导条113的另一端内侧，同步带115分别布置于各自对应的侧导条113内侧并与滚轴112和各自对应的传动带轮114同步连接，第二旋转电机111的输出轴通过传动组件116(如皮带+皮带轮)与滚轴112传动连接以带动其旋转。

料盘定位机构12可以包括夹块121、夹紧气缸122、止挡块123和止挡块升降气缸124，止挡块升降气缸124设有两个并分别通过第一气缸座纵向且朝上地安装在各自对应的侧导条113上，止挡块123设有两个并分别安装在各自对应的止挡块升降气缸124的输出轴上，夹紧气缸122通过第二气缸座水平安装在其中一个侧导条113外侧，夹块121安装在夹紧气缸122的输出轴上，止挡块升降气缸124能够带动止挡块123升降，从而使止挡块123向上进入到两条同步带115之间或往下退回，夹紧气缸122 能够带动夹块121沿着垂直于输送带机构11的输送方向平移，从而使夹块 121与另一个侧导条113相配合将料盘夹紧。

具体实施时，空料盘供料机构10可以包括第五升降气缸101、第一升降托板102、两个第一限位架103、两个平移承托块104和两个平移承托块平移气缸105，第一限位架103分别纵向安装在输送带机构11的一端两外侧，两个第一限位架103相互对称。

具体地，每个第一限位架103均可以包括第一中间横梁1031、两个纵立设置的第一限位板座1032和两个第一限位侧块1033，第一限位板座1032间隔布置，第一中间横梁1031连接于两个第一限位板座1032的中部位置之间，第一限位侧块1033分别安装在各自对应的第一限位板座1032 的上端外侧并与第一限位板座1032的上端相垂直。

平移承托块104分别可平移地穿设于各自对应的第一限位架103的第一中间横梁1031上，平移承托块平移气缸105分别安装在各自对应的第一限位架103的第一中间横梁1031外侧，平移承托块104的外侧分别与各自对应的平移承托块平移气缸105的输出轴相连接，平移承托块104的内侧分别伸入到各自对应的第一限位架103内侧，空料盘层叠放置于两个平移承托块104上且位于两个第一限位架103之间，第五升降气缸101位于输送带机构11的一端下方且位于两个第一限位架103之间，第一升降托板102位于第五升降气缸101上方并与第五升降气缸101相连接。

料盘收料机构13可以包括第六升降气缸131、第二升降托板132、两个第二限位架133、两个摆动承托块134和两个承托块安装座135，第二限位架133分别纵向连接于输送带机构11的另一端两外侧，两个第二限位架133相互对称。

具体实施时，每个第二限位架133均可以包括第二中间横梁1331、两个纵立设置的第二限位板座1332和两个第二限位侧块1333，第二限位板座1332间隔布置，第二中间横梁1331连接于两个第二限位板座1332的中部位置之间，第二限位侧块1333分别安装在各自对应的第二限位板座 1332的上端外侧并与第二限位板座1332的上端相垂直。

承托块安装座135分别安装在各自对应的第二限位架133的第二中间横梁1331外侧，摆动承托块134的中部分别通过水平布置的转轴136与各自对应的承托块安装座135转动连接，摆动承托块134的下端内侧与第二限位架133的中部外侧之间设有弹簧137，摆动承托块134在常态时由下往上向内倾斜并且摆动承托块134的上端伸入到第二限位架133内侧，第六升降气缸131位于输送带机构11的另一端下方，第二升降托板132 位于第六升降气缸131上方并与第六升降气缸131相连接。

如图11和图12所示，为了使到第一升降托板和第二升降托板的升降更加稳定顺畅，第一升降托板102和第二升降托板132的底部两侧均连接有纵向设置的升降导柱1021，升降导柱1021的下端分别可滑动地穿设于各自对应的直线轴承1022的中心通孔中，直线轴承1022穿设于机座1的顶板上。

在本实施例中，第二支座35的顶板底部可以设有用于检测电池盖的 CCD相机351。

工作时，电池盖从振动盘出来并经过送料轨道上后进入到分料滑块的载料槽内(此时载料槽与滑槽座的连通孔相对接)，然后分料气缸带动分料滑块平移，使放置在分料滑块上的电池盖移动至盖板的贯穿孔下方，同时使分料滑块的载料槽与滑槽座的连通孔相错开，使下一个电池盖停留在送料轨道的出料端无法进入载料槽，以达到分料输送的目的，之后吸料移送机构吸住电池盖并将电池盖转移放置在载板的顶部一端，推料机构能够带动电池盖沿着载板的长度方向平移，从而使到电池盖依次移动至高压触接工位、检测工位和吸料摆盘机构的吸料工位，过程中高压触接机构会向电池盖通高压电，检测机构能够对电池盖进行测试以检测其在通入高压电后是否损坏，电池盖移动至吸料摆盘机构的吸料工位后，吸料摆盘机构吸取电池盖并将电池盖转移至料盘上以实现摆盘，空料盘预先堆叠放置在两个平移承托块上且位于两个第一限位架之间，在料盘摆满电池盖后，第五升降气缸能够带动第一升降托板上升，使第一升降托板向上经过两条同步带之间后托住空料盘底部，之后平移承托块平移气缸分别带动各自的平移承托块往外侧平移，使平移承托块往外退出，然后第五升降气缸带动空料盘下降，在下降一个料盘的高度时，平移承托块平移气缸分别带动各自的平移承托块往内平移，使两个平移承托块托住倒数第二个料盘，之后第五升降气缸带动第一升降托板下降，使最底层的料盘与倒数第二个料盘分离，使最底层的料盘放置在两条传送带的一端，从而输出一个空料盘，之后输送带机构运转将该空料盘输送至摆盘工位，同时将上一个已经摆满电池盖的料盘输送至第二升降托板上方，然后第六升降气缸带动第二升降托板上升，使第二升降托板托住摆满电池盖的料盘并带动该料盘上升，上升过程中料盘的两侧会分别与两个摆动承托块的内侧相接触，料盘会挤迫两个摆动承托块往外摆动，在料盘通过两个摆动承托块之后两个摆动承托块由于弹簧的弹性作用会向内摆动复位，此时两个摆动承托块的上端会承托住料盘，从而使料盘放置在两个摆动承托块上，实现收料，在空料盘移动到摆盘工位后，止挡块升降气缸能够带动止挡块上升伸入到两条传送带之间，从而将空料盘挡住，夹紧气缸带动夹块往内平移，使夹块与另一个侧导条配合夹紧空料盘实现定位。

综上所述，本实用新型的结构新颖，设计合理，可实现电池盖的自动供料、自动高压检测和自动摆盘作业以及料盘的自动供料、自动输送和自动收料作业，自动化程度高，代替了人手操作，生产效率高，可满足企业的规模化生产需求。

上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池盖自动检测摆盘设备，其特征在于：包括用于电池盖供料的电池盖供料机构(2)，用于将电池盖分料移送至吸料移送机构(4)的吸料工位的错位分料机构(3)，用于吸取电池盖并将电池盖移送至载板(5)上的吸料移送机构(4)，用于放置电池盖的载板(5)，用于向电池盖通高压电的高压触接机构(6)，用于检测电池盖在通入高压电后是否有损坏的检测机构(7)，用于推动电池盖沿着载板(5)的长度方向移动的推料机构(8)，用于吸取电池盖并将电池盖移送至料盘上的吸料摆盘机构(9)，用于空料盘供料的空料盘供料机构(10)，用于将料盘依次移送至电池盖摆盘工位和收料工位的输送带机构(11)，用于对料盘进行定位的料盘定位机构(12)，以及用于将料盘收起并叠起来的料盘收料机构(13)，所述错位分料机构(3)位于吸料移送机构(4)与电池盖供料机构(2)之间，所述错位分料机构(3)与电池盖供料机构(2)的出料端相对接，所述载板(5)水平布置且位于吸料移送机构(4)一侧，所述载板(5)的一端位于吸料移送机构(4)的下料工位，所述推料机构(8)位于载板(5)侧边，所述高压触接机构(6)和检测机构(7)均位于载板(5)的上方并沿着载板(5)的长度方向依次布置，所述吸料摆盘机构(9)位于载板(5)的另一端与输送带机构(11)的中部之间，所述输送带机构(11)的一端安装在空料盘供料机构(10)上，所述输送带机构(11)的另一端安装在料盘收料机构(13)上，所述料盘定位机构(12)布置于输送带机构(11)的中部。

2.根据权利要求1所述的一种电池盖自动检测摆盘设备，其特征在于：所述电池盖供料机构(2)包括振动盘(21)、送料轨道(22)和直振送料器(23)，所述送料轨道(22)水平布置于振动盘(21)侧边，所述送料轨道(22)的入料端与振动盘(21)的出料口相连接，所述直振送料器(23)安装在第一支座(24)顶部，所述直振送料器(23)的顶部与送料轨道(22)的底部相连接。

3.根据权利要求1所述的一种电池盖自动检测摆盘设备，其特征在于：所述错位分料机构(3)包括分料气缸(31)、分料滑块(32)、滑槽座(33)和盖板(34)，所述分料滑块(32)可滑动地安装在滑槽座(33)的滑槽内，所述分料滑块(32)的一端凹设有载料槽(321)，所述滑槽座(33)上设有位于滑槽的一端与电池盖供料机构(2)的出料端之间的连通孔(331)，所述盖板(34)盖设在滑槽座(33)顶部，所述盖板(34)上开设有位于滑槽座(33)的滑槽另一端上方的贯穿孔(341)，所述分料气缸(31)与分料滑块(32)传动连接，所述分料气缸(31)能够带动分料滑块(32)沿着滑槽座(33)的长度方向来回滑动，从而使分料滑块(32)的载料槽(321)对接滑槽座(33)的连通孔(331)或使分料滑块(32)的载料槽(321)对接盖板(34)的贯穿孔(341)。

4.根据权利要求1所述的一种电池盖自动检测摆盘设备，其特征在于：所述吸料移送机构(4)包括第一支架(41)、第一平移板(42)、第一平移气缸(43)、第一升降座(44)、第一升降气缸(45)、第一旋转电机(46)、连接件(47)和第一吸盘(48)，所述第一平移板(42)通过第一滑轨滑块组件可平移地安装在第一支架(41)正面，所述第一平移气缸(43)水平安装在第一支架(41)背部并与第一平移板(42)传动连接，所述第一升降座(44)通过第二滑轨滑块组件可上下滑动地安装在第一平移板(42)的正面，所述第一升降气缸(45)纵向安装在第一平移板(42)的正面并与第一升降座(44)传动连接，所述第一旋转电机(46)朝下安装在第一升降座(44)上，所述第一旋转电机(46)的输出轴通过连接件(47)与第一吸盘(48)的顶部相连接；

所述吸料摆盘机构(9)包括第二支架(91)、移动模组(92)、平移座(93)、第二升降气缸(94)、第二升降座(95)和第二吸盘(96)，所述移动模组(92)水平安装在第二支架(91)的横梁上，所述平移座(93)安装在移动模组(92)上并由移动模组(92)带动平移，所述第二升降座(95)通过第五滑轨滑块组件可升降地安装在平移座(93)正面，所述第二升降气缸(94)朝下安装在平移座(93)的顶部并与第二升降座(95)的顶部传动连接，所述第二吸盘(96)安装在第二升降座(95)上。

5.根据权利要求1所述的一种电池盖自动检测摆盘设备，其特征在于：所述推料机构(8)包括第二平移板(81)、第二平移气缸(82)、推料气缸(83)和推料板(84)，所述第二平移板(81)通过第三滑轨滑块组件可平移地安装在第三支座(85)顶部且位于载板(5)一侧，所述第二平移气缸(82)安装在第三支座(85)的顶板底部并与第二平移板(81)相连接，所述第二平移气缸(82)能够带动第二平移板(81)沿着垂直于载板(5)的长度方向平移，从而使第二平移板(81)接近或远离载板(5)，所述推料板(84)通过第四滑轨滑块组件可平移地安装在第二平移板(81)上，所述推料板(84)与载板(5)相平行，所述推料板(84)的一侧部开设有三个沿着推料板(84)的长度方向间隔分布的槽位，所述推料气缸(83)安装在第二平移板(81)上并与推料板(84)相连接，所述推料气缸(83)能够带动推料板(84)沿着载板(5)的长度方向来回移动。

6.根据权利要求1所述的一种电池盖自动检测摆盘设备，其特征在于：所述高压触接机构(6)包括高压触头(61)和第三升降气缸(62)，所述第三升降气缸(62)朝下布置，所述高压触头(61)与第三升降气缸(62)的输出轴相连接并由第三升降气缸(62)带动升降；

所述检测机构(7)包括第四升降气缸(71)和检测探针(72)，所述第四升降气缸(71)朝下布置，所述第四升降气缸(71)的输出轴上固定有探针安装座(73)，所述检测探针(72)纵向穿设于探针安装座(73)上。

7.根据权利要求1所述的一种电池盖自动检测摆盘设备，其特征在于：所述输送带机构(11)包括第二旋转电机(111)、滚轴(112)、两个侧导条(113)、两个传动带轮(114)和两条同步带(115)，两个侧导条(113)相互平行且间隔布置，所述滚轴(112)分别可转动地连接于两个侧导条(113)的一端之间，所述传动带轮(114)分别可转动地安装在各自对应的侧导条(113)的另一端内侧，所述同步带(115)分别布置于各自对应的侧导条(113)内侧并与滚轴(112)和各自对应的传动带轮(114)同步连接，所述第二旋转电机(111)的输出轴通过传动组件(116)与滚轴(112)传动连接以带动其旋转；

所述料盘定位机构(12)包括夹块(121)、夹紧气缸(122)、止挡块(123)和止挡块升降气缸(124)，所述止挡块升降气缸(124)设有两个并分别通过第一气缸座纵向且朝上地安装在各自对应的侧导条(113)上，所述止挡块(123)设有两个并分别安装在各自对应的止挡块升降气缸(124)的输出轴上，所述夹紧气缸(122)通过第二气缸座水平安装在其中一个侧导条(113)外侧，所述夹块(121)安装在夹紧气缸(122)的输出轴上，所述止挡块升降气缸(124)能够带动止挡块(123)升降，从而使止挡块(123)向上进入到两条同步带(115)之间或往下退回，所述夹紧气缸(122)能够带动夹块(121)沿着垂直于输送带机构(11)的输送方向平移，从而使夹块(121)与另一个侧导条(113)相配合将料盘夹紧。

8.根据权利要求1所述的一种电池盖自动检测摆盘设备，其特征在于：所述空料盘供料机构(10)包括第五升降气缸(101)、第一升降托板(102)、两个第一限位架(103)、两个平移承托块(104)和两个平移承托块平移气缸(105)，所述第一限位架(103)分别纵向安装在输送带机构(11)的一端两外侧，两个第一限位架(103)相互对称，所述平移承托块(104)分别可平移地穿设于各自对应的第一限位架(103)的中部位置，所述平移承托块平移气缸(105)分别安装在各自对应的第一限位架(103)的中部位置外侧，所述平移承托块(104)的外侧分别与各自对应的平移承托块平移气缸(105)的输出轴相连接，所述平移承托块(104)的内侧分别伸入到各自对应的第一限位架(103)内侧，所述空料盘层叠放置于两个平移承托块(104)上且位于两个第一限位架(103)之间，所述第五升降气缸(101)位于输送带机构(11)的一端下方且位于两个第一限位架(103)之间，所述第一升降托板(102)位于第五升降气缸(101)上方并与第五升降气缸(101)相连接。

9.根据权利要求1所述的一种电池盖自动检测摆盘设备，其特征在于：所述料盘收料机构(13)包括第六升降气缸(131)、第二升降托板(132)、两个第二限位架(133)、两个摆动承托块(134)和两个承托块安装座(135)，所述第二限位架(133)分别纵向连接于输送带机构(11)的另一端两外侧，两个第二限位架(133)相互对称，所述承托块安装座(135)分别安装在各自对应的第二限位架(133)的中部外侧，所述摆动承托块(134)的中部分别通过水平布置的转轴(136)与各自对应的承托块安装座(135)转动连接，所述摆动承托块(134)的下端内侧与第二限位架(133)的中部外侧之间设有弹簧(137)，所述摆动承托块(134)在常态时由下往上向内倾斜并且摆动承托块(134)的上端伸入到第二限位架(133)内侧，所述第六升降气缸(131)位于输送带机构(11)的另一端下方，所述第二升降托板(132)位于第六升降气缸(131)上方并与第六升降气缸(131)相连接。

10.根据权利要求1所述的一种电池盖自动检测摆盘设备，其特征在于：还包括机座(1)，所述电池盖供料机构(2)安装在机座(1)顶部，所述机座(1)的顶部设有第一支座(24)、第二支座(35)和第三支座(85)，所述错位分料机构(3)和吸料移送机构(4)均安装在第二支座(35)顶部，所述载板(5)和推料机构(8)均安装在第三支座(85)顶部，所述高压触接机构(6)和检测机构(7)均安装在第三支座(85)顶部设有的第三支架(63)上，所述吸料摆盘机构(9)、空料盘供料机构(10)和料盘收料机构(13)均安装在机座(1)顶部；

所述第二支座(35)的顶板底部设有用于检测电池盖的CCD相机(351)。

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