CN114920191B - 杯型灌装线 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种杯型灌装线，其包括上料装置、输送装置、灌注装置和封装装置，输送装置包括供杯体放置的载板，载板设有两组定位槽，上料装置有两组；上料装置包括送料机构、中转放置组件和移料机构，送料机构上设有送料通道；送料通道一端形成有端部置料位，中转放置组件形成有工件中转位；移料机构包括拾取组件和用于驱使拾取组件移动的移料驱动组件，拾取组件包括一组中转拾取件和两组上料拾取件，中转拾取件用于在移料驱动组件的驱使下将送料机构中端部置料位之外的一组工件放置于中转放置组件中，两组上料拾取件之间的间距适配于端部置料位和中转置料位之间的间距。本申请能够提升整体灌装效率。

Description

杯型灌装线

技术领域

本申请涉及自动化灌装的技术领域，尤其是涉及一种杯型灌装线。

背景技术

灌装是指将液体灌注至对应容器中，并进行封装得到成品的过程；目前，随着制造业自动化程度越来越高，灌装过程也会采用灌装机进行高效快捷的自动化灌装。当前，灌装机可以用于洗液、护理液、口服液、消毒液、洗眼液、营养液、酒水、注射液、农药、医药、香水、食用油、润滑油、食品行业、饮料及特殊行业的液体灌装。

相关技术中，灌装机主要包括杯体上料装置、输送装置、灌注装置、杯盖上料装置和封装装置，其中，杯体上料装置用于将杯体转移至输送装置中，而输送装置则用于对杯体进行输送；接着，由灌注装置将相应的液体灌注至杯体中，灌注完成后；继续对杯体进行输送，而后将杯盖上料并进行封装，即完成整个灌装工艺。

其中，为便于对杯体进行定位，输送装置中通常会设置用于对杯体进行承载的载板，由载板上的定位槽对杯体进行定位。对于一些小型杯型罐装产品，为提升灌装效率，载板上的定位槽可以有多个，以便对多个杯体进行定位，而若是定位设置过多则会影响到杯体、杯盖的上料效率，即又会降低整体灌装效率；因此，如何在载板能够放置更多杯体的基础上进行高效快捷的上料以提升整体灌装效率是需要解决问题。

发明内容

为了在载板能够放置更多杯体的基础上高效快捷的进行上料，以提升整体灌装效率，本申请提供一种杯型灌装线。

本申请提供的一种杯型灌装线采用如下的技术方案：

一种杯型灌装线，包括上料装置、输送装置、灌注装置和封装装置，所述灌注装置与封装装置沿输送装置的输送方向依次排布，所述输送装置包括供杯体放置的载板，所述载板设有两组定位槽，所述上料装置有两组，其中一组所述上料装置处于灌注装置的上游且用于将杯体上料至载板上，另一组所述上料装置用于将杯盖上料至载板中的杯体上；

所述上料装置包括送料机构、中转放置组件和移料机构，所述中转放置组件处于所述送料机构靠近输送装置的一侧，所述送料机构上设有送料通道，所述送料通道的数量与单组定位槽的数量相同；

所述送料通道靠近中转放置组件的一端形成有端部置料位，所述中转放置组件形成有工件中转位；所述工件中转位与端部置料位的排布方向平行于两组定位槽的排布方向，且所述工件中转位与端部置料位的排布间距适配于两组定位槽的排布间距；

所述移料机构包括拾取组件和用于驱使拾取组件移动的移料驱动组件，所述拾取组件包括一组中转拾取件和两组上料拾取件，所述中转拾取件处于上料拾取件靠近送料机构的一侧，且所述中转拾取件用于在移料驱动组件的驱使下将送料机构中端部置料位之外的一组工件放置于中转放置组件中，两组所述上料拾取件之间的间距适配于端部置料位和中转置料位之间的间距。

通过采用上述技术方案，杯体经由上料装置被上料至输送装置的载板上，而后由输送装置依次输送至后续的工位，由灌注装置将对应的液体灌注至杯体中，接着将杯盖上料是杯体的正上方，再利用封装装置将杯盖与杯体封装，即可达到对杯型灌装类产品的灌装制备。具体的，在本方案中，在载板上设有两组定位槽用于盛装定位工件，若如单排能够放置五个工件，则双排就能够对十个工件进行放置；相应的，送料机构中送料通道端部的端部置料位可以作为一组工件的拾取位，中转放置组件中的工件中转位可以作为另一组工件的拾取位，在移料机构对两组工件进行拾取转移过程中，两组上料拾取件分别对端部置料位和工件中转位的两组工件进行拾取，而中转拾取件则对送料机构中端部置料位之外的一组工件进行拾取；接着，在移料驱动组件的作用下，两组上料拾取件将两组工件转移至载板，中转拾取件则对应将一组工件转移至中转放置组件中，并在送料机构的作用下，对端部置料位的空缺进行填补，即可快捷完成端部置料位和工件中转位的工件补充，以便形成对两组工件的高效快捷的上料。且在实际上料过程中，杯体和杯盖的上料均十分高效，即能够在载板放置更多杯体的基础上高效快捷的进行上料，以提升整体灌装效率。

可选的，所述中转放置组件包括中转台、连接于中转台的单侧挡板、对位推板和用于驱使对位推板靠近或远离单侧挡板的对位驱动件，所述中转台与送料机构的主体相对固定，所述单侧挡板与对位推板的排布方向平行于送料机构对工件的输送方向，且所述单侧挡板与对位推板形成供工件放置的空间；所述单侧挡板与对位推板处于相靠近的状态时，所述单侧挡板与对位推板形成工件中转位相对的两个侧壁。

通过采用上述技术方案，单侧挡板与对位推板之间形成的放置空间会大于工件的尺寸，可便于对工件的进行放置，而后利用对位推板的作用，将工件的位置进行推动调整，以使得工件可以准确置于工件中转位中。

可选的，所述中转放置组件还包括处于工件中转位两侧的两个侧板，两个所述侧板相配合形成条形通道，所述条形通道与送料通道的宽度均大于工件的宽度尺寸；所述送料通道的端部置料处与条形通道的工件中转位处均设有导料板，所述导料板上设有供螺栓贯穿的腰形孔，所述腰形孔的长度方向垂直于送料通道的长度方向；所述导料板包括平直段和倾斜段，所述平直段用于对工件侧端进行抵触定位，所述条形通道、送料通道均能够与倾斜段相配合形成收束口。

通过采用上述技术方案，条形通道与送料通道均大于工件的宽度尺寸，能够适用于更多尺寸工件的输送，而后通过对导料板的位置调节，引导工件进入端部置料位或工件中转位，并可利用导料板的平直段对工件的位置进行限位以供拾取；此外，整套杯型灌装线在投入生产使用后，若是产品的尺寸或形状出现变更，通常需要对载板中定位槽的尺寸或形状进行相应的变更，而本方案中会使两组定位槽中心点在载板上所处的位置保持固定，以减少产品变更后对处理工位各装置进行基准调整的工作。相应的，为了适配变更后产品的高效上料，只需调节中转放置组件与送料通道端部之间距离，以使工件中转位与端部置料位的间距适配于调整后的两组定位槽位置即可。从而在产品出现变更后，在保证正常灌装工艺进行的前提下，有效减少整体设备的调试工作。

可选的，所述输送装置还包括输送轨道、处于输送轨道一端的定距推动机构和处于输送轨道另一端的缓冲组件；所述输送轨道的两端均设有端部限位件，所述载板滑移排布于输送轨道中，相邻所述载板相贴合；若将处于输送轨道两端的端部限位件之间的间距记为L，将所述载板沿自身排布方向的长度记为d，则L=nd，n为正整数；所述定距推动机构的推动距离等于d。

通过采用上述技术方案，在输送轨道中载板紧凑排布，每次仅被推动固定距离，即使得载板在输送轨道中的每个停顿位置都是固定的，将载板停顿的位置作为相应的处理工位，即可实现各处理工位中基准的对齐，而无需另行设置定位装置，减少设备整体制作维护成本的同时，也减少定位过程中所消耗的时间，以此提升整体灌装效率。

可选的，所述输送轨道有两条且呈相平行，所述输送装置还包括两组平移回转组件，两组所述平移回转组件一一对应地设置于两条所述输送轨道下游的一端，且所述平移回转组件用于驱使其中一条输送轨道下游的载板移动至另一条输送轨道的上游。

通过采用上述技术方案，设置两条输送轨道，并利用平移回转组件实现载板在两条输送轨道之间的回转，即使得载板是处于输送轨道中进行往复使用的，在实现载板回转的前提下，有效缩减了整体装置的占用空间，以使整个杯型灌装线结构更为紧凑。

可选的，杯型灌装线还包括薄膜上料装置和薄膜热封装置，所述薄膜上料装置与薄膜热封装置处于灌注装置与封装装置之间的输送段，且所述薄膜热封装置处于薄膜上料装置的下游；

所述薄膜上料装置包括薄膜置料架、下侧拾取机构和上侧拾取机构，所述薄膜置料架包括内侧置料架和外侧置料架，所述内侧置料架与外侧置料架的排布方向适配于载板上两组定位槽的排布方向，所述内侧置料架与外侧置料架上均设有与单组定位槽数量相同且用于放置密封膜的的竖向置料槽，所述竖向置料槽内滑移设有用于抵压最上层密封膜的重力块，且所述竖向置料槽的下端开口处设有防止密封膜自由下落的防脱件；

所述下侧拾取机构用于将置料槽最下方的密封膜拾取转移至薄膜中转位，所述上侧拾取机构用于将处于薄膜中转位的密封膜拾取上料至载板的杯体上；所述薄膜热封装置用于对杯体上的密封膜进行热压密封。

通过采用上述技术方案，对密封膜进行上料与热封，提升产品的密封效果；同时，密封膜的拾取是采用下端取料的方式，利用重力块与密封膜自身的重力作用，即可令最下层的密封膜处于待拾取的位置。相比于采用抬升密封膜并从上侧取料的方式，本方案的设计更为简单；并且，因为密封膜之间可能因相贴合或静电作用而出现粘附的情况，若从上侧取料可能因粘附的密封膜中途掉落而遮挡到置料槽的上侧开口，这会影响到后续的正常取料；而从下侧进行取料，即便存在粘附多余密封膜在中途掉落也仅是不会对置料槽的下侧取料口造成遮挡，便于后续进行正常取料。

可选的，所述上侧拾取机构包括上侧拾取组件、上侧升降驱动组件和上侧平移驱动组件，所述上侧升降驱动组件用于驱使上侧拾取组件竖向移动，所述上侧平移驱动组件用于驱使上侧拾取组件水平移动；

所述上侧拾取组件包括上侧拾取基板、竖向滑移连接于上侧拾取基板上的上侧拾取件和设于上侧拾取基板与上侧拾取件之间的弹性连接件，所述上侧拾取件的数量与载板中定位槽的数量相同且位置一一对应，所述弹性连接件竖向设置。

通过采用上述技术方案，在上侧拾取组件对下侧拾取组件中的密封膜进行拾取时，利用弹性连接件的设置可减少上侧拾取件下移过度而对密封膜所产生的冲击，从而减少密封膜被上侧拾取件拾取时出现变形的情况，实现上侧拾取件对密封膜的稳定拾取。

可选的，所述上侧拾取件设有检测片，所述上侧拾取基板上设有与检测片一一对应的竖向间距检测器；

所述输送装置处于所述薄膜上料装置和薄膜热封装置之间的一段设有薄膜到位检测组件，所述薄膜到位检测组件包括多个到位检测器，所述到位检测器的数量与载板中定位槽的数量相同且位置一一对应。

通过采用上述技术方案，检测片会随着上侧拾取件的下移而下移，若是薄膜中转位出现多片密封膜的情况，在上侧拾取件抵压在密封膜上时，上侧拾取件的位置就会因密封膜整体厚度更大而处于相对靠上的位置，而后，由竖向间距检测器对检测片的竖向位置进行检测，即可相应得知密封膜是否存在重叠。相应的，在密封膜置于杯体上后，利用到位检测器再次进行检测，减少出现缺少密封膜的情况。

可选的，所述薄膜热封装置包括热压机构和顶升机构，所述热压机构包括与输送装置相对固定的热压架、竖向滑移连接于热压架的热压升降架、连接于热压升降架的热压块和用于驱使热压升降架竖向移动的竖向施压组件；

所述热压块连接有竖杆，所述热压升降架设有供竖杆穿设的通孔，且穿设于所述通孔内的竖杆与通孔内壁之间具有间隙；所述竖杆上套设有竖向弹簧，所述竖向弹簧的上端与热压升降架相连，下端与热压块相连；

所述顶升机构包括顶升柱和用于驱动顶升柱竖向移动的顶升驱动件，所述输送装置设有供顶升柱通过的避位缺口，所述载板设有连通至定位槽底部且与顶升柱相配合的顶升孔，所述顶升柱的数量与载板上定位槽的数量相同且位置一一对应。

通过采用上述技术方案，热压块是通过弹力作用抵压在密封膜上，可减少冲击力施加于密封膜上而导致密封膜出现变形乃至受损的情况；相应的，因竖杆与通孔内壁之间具有间隙，即便杯体放置有密封膜的表面相对水平面具有一定倾斜，热压块自身也进行一定的位置调整以保持与密封膜相贴合，以实现良好的热压效果。同时，顶升机构处于热压工位的下方，顶升柱可对杯体进行支撑，还可将杯体进行一定距离的上顶，因为顶升支撑位置小于杯体的下表面，使得杯体自身也可以进行适度的微调，以便与热压块的下表面保持良好的贴合作用。

可选的，杯型罐装线还包括处于输送装置一侧的成品输出装置和用于将输送装置中的成品转移至成品输出装置中的成品下料装置，所述成品输出装置包括成品输送带和处于成品输送带一侧的下料暂放机构；

所述下料暂放组件包括成品暂放板和成品移料组件，所述成品暂放板与成品输送带分别用于承托两组定位槽中的成品，且所述成品暂放板的上表面与成品输送带的上侧表面相平齐，所述成品移料组件用于将成品暂放板上的成品移动至成品输送带上。

通过采用上述技术方案，将最终灌装完成的两组成品统一拾取，而后逐组放置于成品输送带，便于实现成品的单排输出。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.在实际上料过程中，杯体和杯盖的上料均十分高效，即能够在载板放置更多杯体的基础上高效快捷的进行上料，以提升整体灌装效率；

2.在产品出现变更后，在保证正常灌装工艺进行的前提下，有效减少整体设备的调试工作；

3.将载板停顿的位置作为相应的处理工位，即可实现各处理工位中基准的对齐，而无需另行设置定位装置，减少设备整体制作维护成本的同时，也减少定位过程中所消耗的时间，以此提升整体灌装效率。

附图说明

图1是本申请实施例1的整体结构示意图；

图2是本申请实施例1中输送装置的示意图；

图3是本申请实施例1中定距推动机构的示意图；

图4是图2中A部分的放大示意图；

图5是本申请实施例1中上料装置的示意图；

图6是本申请实施例1中送料架与中转放置组件的示意图；

图7是本申请实施例1中移料机构的示意图；

图8是本申请实施例1中灌注装置的示意图；

图9是本申请实施例1中除尘装置的示意图；

图10是本申请实施例1中薄膜上料装置的示意图；

图11是本申请实施例1中薄膜置料架与下侧拾取机构的示意图；

图12是本申请实施例1中薄膜置料架的示意图；

图13是本申请实施例1中上侧拾取机构的示意图；

图14是本申请实施例1中上侧拾取组件的示意图；

图15是图10中B部分的放大示意图；

图16是本申请实施例1中薄膜热封装置的示意图；

图17是本申请实施例1中盖板转移装置的示意图；

图18是图17中C部分的放大示意图；

图19是本申请实施例1中引导对齐机构的示意图；

图20是本申请实施例1中引导板的剖视图；

图21是本申请实施例1中封装装置的示意图；

图22是本申请实施例1中成品输出装置的示意图；

图23是本申请实施例2中成品翻转机构的示意图。

附图标记说明：1、工作台；2、输送装置；21、输送台；22、输送轨道；221、端部限位件；23、载板；231、定位槽；24、定距推动机构；241、推杆；242、定距驱动组件；25、缓冲组件；251、缓冲气缸；252、缓冲抵接板；26、平移回转组件；261、平移推板；262、平移推动气缸；3、上料装置；31、送料机构；311、送料架；3111、定位件；312、输送皮带；313、隔板；314、送料通道；32、中转放置组件；321、中转台；322、单侧挡板；323、对位推板；324、侧板；325、条形通道；33、移料机构；331、移料机架；332、移料横板；333、上料拾取件；334、中转拾取件；335、移料驱动组件；3351、移料竖板；3352、平移驱动件；3353、升降驱动件；34、导料板；341、腰形孔；342、平直段；343、倾斜段；4、灌注装置；41、灌注定位架；42、灌注头；43、灌注机；5、薄膜上料装置；51、薄膜置料架；511、内侧置料架；512、外侧置料架；513、竖向置料槽；514、重力块；515、防脱件；52、下侧拾取机构；521、下侧拾取组件；5211、下侧拾取基板；5212、下侧拾取件；522、下侧平移驱动组件；523、下侧升降驱动组件；53、上侧拾取机构；531、薄膜拾取架；532、上侧拾取组件；5321、上侧拾取基板；5322、上侧拾取件；5323、弹性连接件；5324、检测片；5325、竖向间距检测器；533、上侧升降驱动组件；6、薄膜热封装置；61、热压机构；611、热压架；612、热压升降架；613、热压块；614、竖向施压组件；62、顶升机构；621、顶升板；622、顶升柱；623、定位柱；624、顶升驱动件；7、封装装置；71、压装基架；72、压装升降板；73、施压板；74、施压驱动件；8、成品下料装置；9、成品输出装置；91、成品输送带；92、下料暂放机构；921、成品暂放板；922、成品移料气缸；923、成品移料板；93、成品翻转机构；931、翻转支架；932、翻转板；933、翻转驱动电机；10、除尘装置；101、除尘架；102、除尘头；1021、外筒；1022、中空内管；11、薄膜到位检测组件；111、到位检测支架；112、到位检测器；12、盖板转移装置；121、盖板转移架；122、盖板拾取组件；1221、盖板拾取基板；1222、盖板拾取件；1223、抵压杆；123、盖板升降驱动组件；124、盖板平移驱动组件；13、引导对齐机构；131、引导板；1311、引导孔；1312、上引导斜面；1313、下引导斜面；132、对齐升降驱动组件。

具体实施方式

以下结合附图对本申请作进一步详细说明。

实施例1

本申请实施例公开一种杯型灌装线。参照图1，杯型灌装线包括工作台1、输送装置2、上料装置3、灌注装置4、薄膜上料装置53、薄膜热封装置6、封装装置7、成品下料装置8和成品输出装置9。其中，工作台1呈矩形板状，且在本实施例中，工作台1的下方安装有多个支脚，以供工作台1放置至车间的地面上。而输送装置2、上料装置3、灌注装置4、薄膜上料装置53、薄膜热封装置6、封装装置7、成品下料装置8和成品输出装置9均安装于工作台1上。

具体的，输送装置2用于对杯体进行输送，将杯体输送至对应的处理工位以便进行相应的处理；同时，上料装置3有两组，一组上料装置3处于输送装置2的上游且用于将杯体进行上料，另一组上料装置3则用于将杯盖上料至杯体上。此外，灌注装置4、薄膜上料装置53、薄膜热封装置6、封装装置7和成品下料装置8沿输送装置2的输送方向依次排布，成品输出装置9则处于输送装置2设有成品下料装置8的一侧。

实际灌装过程中，其中一组上料装置3将杯体上料至输送装置2中，输送装置2将杯体先前输送；由灌注装置4将液体灌注至杯体中，接着利用薄膜上料装置53与薄膜热封装置6将密封膜上料至杯体上侧开口并进行热压密封，而后，由另一组上料装置3和封装装置7将杯体上料至杯体上并对进行盖体的密封，此时即可得到成品。接下来，利用成品下料装置8将灌装得到的成品下料至成品输出装置9中，以将成品向外输出。

参照图1和图2，输送装置2为回转式输送，具体的，输送装置2包括输送台21、设置于输送台21上的输送轨道22、设于输送轨道22中的载板23、定距推动机构24、缓冲组件25和平移回转组件26；其中，输送台21为平板状，输送轨道22有两条且相互平行。输送轨道22的两端均设置有端部限位件221，本实施例中，端部限位件221为固定连接于输送台21的限位块。

载板23有多块且俯视图呈矩形状，多块载板23滑移排布于输送轨道22中，且相邻的两块载板23相贴合；为方便表述，将处于输送轨道22两端的端部限位件221之间的间距记为L，将载板23在输送轨道22中排布方向的长度记为d，则L=nd，其中n为正整数。即相当于，输送轨道22中可以被多个紧密排布的载板23给填满。同时，载板23开设有两组定位槽231，以便放置更多的杯体，实现更为高效的灌装；且本实施例中，两组定位槽231的排布方向垂直于在载板23在输送轨道22中的排布方向。

参照图2和图3，定距推动机构24有两组，两组定距推动机构24分别处于工作台1的两侧，其中一组定距推动机构24处于一条输送轨道22的一端，另一组定距推动机构24处于另一条输送轨道22的另一端；两组定距推动机构24分别用于推动两条输送轨道22中的载板23定距移动，且两组定距推动机构24的推动方向相对，以使得两条输送轨道22中载板23移动方向相反。

此外，输送台21下方通过支柱与工作台1相连接，且使得输送台21与工作台1之间形成一定的安装空间，定距推动机构24处于输送台21与工作台1之间的安装空间中。具体的，定距推动机构24包括推杆241和用于驱动推杆241移动的定距驱动组件242，其中，定距驱动组件242通过螺栓与工作台1固定连接，推杆241连接于定距驱动组件242的输出端上。相应的，输送台21的底部开设有贯通至输送轨道22的推动槽，推杆241能够自输送台21的下方伸入至输送轨道22中与载板23的侧壁相抵。从而，通过定距驱动组件242的驱动作用，可通过推杆241对载板23进行定距推动；并且，在本方案中，推杆241单次推动载板23的移动距离为d。

参照图3，本实施例中，定距驱动组件242采用的是电机与皮带的形式，相应的，推杆241的下端与皮带相固定，通过电机驱使皮带移动，即可达到驱使推杆241移动的目的。此外，在另一实施例中，定距驱动组件242也可采用电机与丝杆模组的组合形式；在其他实施例中，定距驱动组件242还可以采用直线气缸的形式。本实施例中仅是公开定距驱动组件242的一种实现方式，并未对其进行限定，采用其他直线驱动模组的形式也是可行的。

参照图2和图4，缓冲组件25也有两组，分别安装于两条输送轨道22远离定距驱动组件242的一端；利用定距驱动组件242对输送轨道22中的载板23进行推动时，由缓冲组件25载板23进行缓冲，减少载板23与输送轨道22的端部限位件221之间的刚性碰撞。同时，在本实施例中，缓冲组件25包括缓冲气缸251和安装于缓冲气缸251伸缩杆上缓冲抵接板252，缓冲抵接板252用于与载板23侧壁相抵。在其他实施例中，也可采用弹簧或弹片的形式形成相应的缓冲组件25。

参照图2，平移回转组件26有两组，两组平移回转组件26一一对应地设置于两条输送轨道22下游的一端，且平移回转组件26用于将其中一条输送轨道22下游端部的载板23移动至另一条输送轨道22的上游。其中，一条输送轨道22的上游端与另一条输送轨道22的下游端之间设置有供载板23通过的回转通道；相应的，平移回转组件26包括平移推板261和平移推动气缸262，平移推动气缸262固定连接于输送台21，平移推板261与平移推动气缸262的活塞杆相连接。利用平移推动气缸262的驱使，由平移推动对载板23进行推动，以使得载板23从一条输送轨道22移动至另一条输送轨道22中，并结合定距推动机构24的作用，实现载板23在两条输送轨道22中的回转使用。

实际通过输送装置2对杯体进行输送的过程中，载板23能够在输送轨道22中紧凑排布，每次仅被推动固定距离，使得载板23在输送轨道22中的每个停顿位置都是固定的，将载板23停顿的位置作为相应的处理工位，即可实现各处理工位中基准的对齐，而无需另行设置定位装置，减少设备整体制作维护成本的同时，也可以减少定位过程中所消耗的时间，以此提升整体灌装效率。

参照图1和图5，本方案中的上料装置3有两组，其中一组上料装置3用于将杯体上料至输送装置2中，另一组上料装置3用于将杯盖上料至杯体上。具体的，上料装置3处于输送装置2一侧，且上料装置3包括送料机构31、中转放置组件32和移料机构33。

其中，送料机构31上设有送料通道314，送料通道314的数量与单组定位槽231的数量相同，而中转放置组件32则处于送料机构31靠近输送装置2的一侧，且中转放置组件32上形成有与送料通道314数量相同且位置一一对应的条形通道325。同时，送料通道314靠近中转放置组件32的一端形成有端部置料位，条形通道325靠近送料机构31的一端形成有工件中转位；工件中转位与端部置料位的排布方向平行于两组定位槽231的排布方向，且工件中转位与端部置料位的排布间距适配于两组定位槽231的排布间距。

实际上料过程中，工件中转位用于放置一组工件，端部置料位则用于放置另一组工件；若是用于上料杯体，则工件对应为杯体，若是用于上料杯盖，则工件对应为杯盖。同时，移料机构33用于对工件进行拾取转移；具体的，移料机构33可以将端部置料位与工件中转位上的两组工件进行拾取与转移，同时可以将送料机构31中端部置料位之外的一组工件放置于中转放置组件32中，并利用送料机构31对工件的输送作用驱使另一组工件移动至端部置料位，以便下一次进行两组工件的拾取上料。

参照图6，具体的，送料机构31包括送料架311和安装于送料架311上的输送皮带312，其中，送料机构31用过支架或垫块的方式固定安装于地面上且与工作台1相固定。同时，送料架311安装有转辊和用于驱使转辊转动的电机；相应的，输送皮带312安装于转辊上，由电机的驱动实现输送皮带312的运动，输送皮带312的上侧表面呈水平状，用于承托输送工件。

此外，送料架311在输送皮带312的下游处安装有供工件相抵的定位件3111，本实施例中的，定位件3111为垂直输送方向设置的条形块，利用定位件3111可对被输送皮带312输送的工件的进行抵触定位，即使得定位件3111形成端部置料位一侧的定位面，用于确定端部置料位中工件的位置。同时，送料架311上通过连杆与螺栓的方式连接有若干块沿输送方向设置的隔板313，隔板313的排布方向垂直于输送方向且处于输送皮带312上侧，即使得相邻两块隔板313可以形成供工件进行输送的送料通道314。

参照图6，中转放置组件32包括中转台321、连接于中转台321的单侧挡板322、对位推板323和用于驱使对位推板323靠近或远离单侧挡板322的对位驱动件；其中，中转台321与送料架311连接固定，中转台321用于承托工件以形成工件中转位的承托底面，且中转台321用于承托工件的上表面与输送皮带312的上侧表面相平齐，即使得端部置料位与工件中转位内的工件处于同一高度。同时，中转台321上还安装有多块侧板324，侧板324的排放方向与送料通道314的排布方向相平行，以使得相邻两块侧板324相配合可形成条形通道325，即在工件中转位的两侧分别有一块侧板324。

参照图6，单侧挡板322安装于中转台321上，且单侧挡板322与对位推板323的排布方向平行于送料机构31对工件的输送方向，以使得单侧挡板322与对位推板323形成供工件放置的空间；同时，在单侧挡板322与对位推板323处于相靠近的状态时，单侧挡板322与对位推板323形成工件中转位相对的两个侧壁，以此达到对工件进行定位的目的。此外，对位驱动件用于驱使对位侧板324移动；本实施例中的，对位驱动件为安装于中转台321下侧的对位驱动气缸，且对位驱动气缸的活塞杆与对位推板323相连接。

同时，送料通道314与条形通道325的通道宽度大于工件宽度，以便对工件进行输送；相应的，送料通道314的端部置料处与条形通道325的工件中转位处均设有导料板34。本实施例中，导料板34通过螺栓安装于隔板313或侧板324上；并且，导料板34上设有供螺栓贯穿的腰形孔341，腰形孔341的长度方向垂直于送料通道314的长度方向，使得导料板34的位置能够进行相应的调节，以适用于不同尺寸的工件。

具体的，导料板34包括平直段342和倾斜段343，其中，平直段342用于对工件侧端进行抵触定位，平直段342可对工件的位置进行侧沿的限定；同时，条形通道325、送料通道314均能够与倾斜段343相配合形成收束口，即使得送料通道314靠近端部置料位、条形通道325靠近工件中转位的那一段呈收束状，以便引导工件进入端部置料位、工件中转位中。

另外，为了便于对工件中转位和端部置料位中是否有工件进行检测，工件中转位与端部置料位下方均安装有到位传感器；其中，工件中转位下方的到位传感器安装于中转台321下方，端部置料位下方的到位传感器安装于送料架311的下方。

参照图7，移料机构33包括移料机架331、拾取组件和用于驱使拾取组件移动的移料驱动组件335；其中，移料机架331安装于工作台1上，而拾取组件则包括移料横板332、上料拾取件333和中转拾取件334。具体的，上料拾取件333与中转拾取件334均连接于移料横板332，中转拾取件334处于上料拾取件333靠近送料机构31的一侧，且中转拾取件334用于随移料横板332移动将送料机构31中端部置料位之外的一组工件放置于中转放置组件32中；上料拾取件333有两组，且两组上料拾取件333之间的间距适配于端部置料位和中转置料位之间的间距，从而使得两组上料拾取件333可以对应将端部置料位和中转置料位上的两组工件拾取。同时，在本实施例中，上料拾取件333与中转拾取件334均为气动吸盘。

同时，移料驱动组件335用于驱使整个拾取组件移动以达到上料目的，通常是采用多个直线驱动组件相结合的方式来实现空间上的移动，且基于上料轨迹的不同，可以设置不同的移料驱动组件335。本实施例中，以用于将杯体进行上料的上料机构为例，其移料驱动组件335包括水平滑移连接于移料机架331的移料竖板3351、安装于移料机架331上用于驱使移料竖板3351的平移驱动件3352和竖向设于移料竖板3351的升降驱动件3353，升降驱动件3353的驱动端与移料横板332相连。其中，移料竖板3351通过滑杆与滑套的结构与移料机架331滑移连接，且移料竖板3351的滑移方向平行于上料拾取件333与中转拾取件334的排布方向。

本实施例中，平移驱动件3352与升降驱动件3353均为气缸。在实际运行过程中，平移驱动件3352用于驱使移料竖板3351水平移动，以使移料横板332上的上料拾取件333与中转拾取件334能够水平移动；升降驱动件3353用于驱使移料横板332竖向移动，以使得移料横板332上的上料拾取件333与中转拾取件334能够竖向移动，以此达到将拾取的工件进行转移的目的。

整套杯型灌装线在投入生产使用后，若是产品的尺寸或形状出现变更，通常需要对载板23中定位槽231的尺寸或形状进行相应的变更；而本方案中会使两组定位槽231中心点在载板23上所处的位置保持固定，以减少产品变更后对处理工位各装置进行基准调整的工作。相应的，为了适配变更后产品的高效上料，只需调节中转放置组件32与送料通道314端部之间距离，以使工件中转位与端部置料位的间距适配于调整后的两组定位槽231位置即可。从而在产品出现变更后，在保证正常灌装工艺进行的前提下，有效减少整体设备的调试工作。

参照图1和图8，灌注装置4包括安装于工作台1上的灌注定位架41和安装于灌注定位架41上的灌注头42，其中，灌注定位架41架设于输送台21上方，灌注头42的位置可以对输送轨道22中载板23上的定位槽231一一对应；同时，工作台1一侧设置有灌注机43，灌注机43通过管道与灌注头42相连接，用于将液体经由管道通入灌注头42中；同时，灌注头42还可以相对工作台1进行升降，如通过气缸之类的驱动件进行驱动，以便灌注头42能够伸入杯体中将液体准确灌注至杯体内。

实际灌注过程中，由载板23将杯体携带至灌注定位架41下方的灌注工位，灌注头42下移至部分伸入杯体中，经由灌注机43将需要灌注的液体经由管道与灌注头42通入杯体中，以此达到想杯体灌注液体的目的。

此外，参照图1和图9，在灌注装置4的上游一侧还设置有用于对杯体内部进行吹尘的除尘装置10，具体的，除尘装置10包括安装于工作台1上的除尘架101和能够升降的除尘头102。其中，除尘架101架设在输送台21上方，除尘头102的数量与载板23上的定位槽231相同，且位置一一对应。本实施例中，除尘头102包括外筒1021和设于外筒1021内的中空内管1022，且中空内管1022的下端低于的外筒1021的下表面；同时，外筒1021与中空内管1022中的一者与进气管相连接，另一者与出气管相连接。

实际除尘过程中，由载板23将杯体携带至除尘架101下方的除尘工位，除尘头102下降以使外筒1021下表面抵压在杯体的上表面，此时的中空内管1022伸入至杯体内部，而后经由中空内管1022和外筒1021的一者通气，由另一者出气带走可能存在的灰尘杂物，以此到达对杯体内部进行清洁的目的。

参照图10和图11，薄膜上料装置53处于灌注装置4的下游，用于将密封膜上料至杯体的开口处；具体的，薄膜上料装置53包括薄膜置料架51、下侧拾取机构52和上侧拾取机构53。其中，薄膜置料架51安装于工作台1上，处于输送台21的一侧；且在本方案中载板23设置有两组并排的定位槽231，相应的，薄膜置料架51包括内侧置料架511和外侧置料架512，内侧置料架511与外侧置料架512的排布方向适配于载板23上两组定位槽231的排布方向与排布间距。

具体的，参照图11和图12，内侧置料架511与外侧置料架512上均设有与单组定位槽231数量相同且用于放置密封膜的的竖向置料槽513，竖向置料槽513的上侧与下侧均呈敞口状设置；其中，上侧开口用于供密封膜放入，下侧开口用于供密封膜取走。并且，竖向置料槽513内滑移设有用于抵压最上层密封膜的重力块514，为方便取出重力块514，重力块514的一侧连接有握杆；相应的，内侧置料架511与外侧置料架512的侧壁开设有与竖向置料槽513相同的竖向通槽，握杆能够自竖向通槽伸出以供握持。

同时，竖向置料槽513的下端开口处设置有防止密封膜自由下落的防脱件515，防脱件515呈片状，且通过螺栓与内侧置料架511或外侧置料架512的底部相连接；并且，防脱件515的部分凸出至竖向置料槽513的下端开口，以起到支撑竖向置料槽513中密封膜的作用。此外，在本实施例中，内侧置料架511有两组且能够相对外侧置料架512滑动，实际应用中，当其中一组内侧置料架511与外侧置料架512相对齐时，另一组内侧置料架511处于外露的状态，以便填充密封膜。

参照图11，下侧拾取机构52用于将置料槽最下方的密封膜拾取转移至薄膜中转位，本方案中，下侧拾取机构52包括下侧拾取组件521、下侧平移驱动组件522和下侧升降驱动组件523。其中，下侧平移驱动组件522用于驱动下侧拾取组件521水平移动，使得下侧拾取组件521可以在薄膜置料架51正下方与薄膜中转位正下方之间进行水平移动；下侧升降驱动组件523用于驱动下侧拾取组件521竖向移动，使得下侧拾取组件521可以从薄膜置料架51正下方上升以对置料槽底部的密封膜进行拾取，也可以从薄膜中转位的正下方上升已使拾取到的密封膜处于薄膜中转位处。

具体的，下侧拾取组件521包括下侧拾取基板5211和安装于下侧拾取基板5211上的下侧拾取件5212，下侧拾取件5212的数量与位置适配于待取密封膜的数量与位置，且下侧拾取件5212为气动吸盘。同时，在本实施例中，下侧平移驱动组件522和下侧升降驱动组件523均采用直线气缸，结构简单且实用。

参照图10和图13，上侧拾取机构53用于将处于薄膜中转位的密封膜拾取上料至载板23的杯体上，在本方案中，上侧拾取机构53包括安装于工作台1上的薄膜拾取架531、上侧拾取组件532、上侧升降驱动组件533和上侧平移驱动组件。其中，薄膜拾取架531架设于输送台21上，上侧拾取组件532、上侧升降驱动组件533和上侧平移驱动组件均与上侧拾取架相连接。

参照图13和图14，上侧平移驱动组件用于驱动上侧拾取组件532水平移动，以使上侧拾取组件532可以在薄膜中转位正上方和薄膜上料位正上方之间进行水平移动；上侧升降驱动组件533用于驱动上侧拾取组件532竖向移动，使得下侧拾取组件521可以从薄膜中转位正上方下移以对薄膜中转位的密封膜进行拾取，也可以从薄膜上料位正上方下移以将拾取到的密封膜转移至杯体上。

具体的，上侧拾取组件532包括上侧拾取基板5321、竖向滑移连接于上侧拾取基板5321上的上侧拾取件5322和设于上侧拾取基板5321与上侧拾取件5322之间的弹性连接件5323；其中，上侧拾取件5322的数量与载板23中定位槽231的数量相同且位置一一对应，本实施例中，上侧拾取件5322采用气动吸嘴。同时，上侧拾取件5322的上端连接有滑杆，相应的，上侧拾取基板5321上安装有与滑杆相配合的滑套，以此实现上侧拾取件5322与上侧拾取基板5321之间的滑移连接。

滑杆穿出至上侧拾取基板5321上表面，且滑杆的上端安装有检测片5324；弹性连接件5323为套设在滑杆上的弹簧，且弹性连接件5323的上端与检测片5324相连接，下端与上侧拾取基板5321相连接。当上侧拾取基板5321受到竖直向上的力时，上侧拾取基板5321会带动检测片5324相对于上侧拾取基板5321上移，并使得弹性连接件5323发生弹性拉伸。

此外，上侧拾取基板5321上还安装有与检测片5324一一对应的竖向间距检测器5325，利用竖向间距检测器5325可对检测片5324相对于上侧拾取基板5321的竖向高度进行检测。在上侧拾取机构53对下侧拾取机构52带动至薄膜中转位处的密封膜进行拾取的过程中，检测片5324会随着上侧拾取件5322的下移而下移，若是薄膜中转位出现多片密封膜的情况，在上侧拾取件5322抵压在密封膜上时，上侧拾取件5322的位置就会因密封膜整体厚度更大而处于相对靠上的位置；而后，由竖向间距检测器5325对检测片5324的竖向位置进行检测，即可相应得知密封膜是否存在重叠。

参照图15，输送装置2处于薄膜上料装置53下游的一段安装有薄膜到位检测组件11，具体的，薄膜到位检测组件11包括连接于输送台21的到位检测支架111和多个安装于到位检测支架111上的到位检测器112，到位检测器112竖向设置且处于输送轨道22的正上方；同时，到位检测器112的数量与载板23中定位槽231的数量相同且位置一一对应。在密封膜置于杯体上后，并随载板23移动至到位检测支架111下方的到位检测位时，利用到位检测器112对着载板23中各个定位槽231进行检测，及时确定是否出现密封膜缺少的情况。

本实施例中，到位检测组件下游且正对于薄膜上料装置53的输送台21上还安装有用于吹出离子风的离子风输出件，利用离子风可以对密封膜之间的静电去除，减少密封膜上料至杯体上后与上侧拾取件5322相粘附的情况；同时，因为离子风的吹拂位置正对于薄膜上料装置53，对下侧拾取机构52拾取的密封膜，利用离子风也可以去除密封膜之间的静电以减少密封膜出现粘附重叠的情况，且在风力的作用下，若是存在密封膜重叠的情况，也便于将重叠密封膜吹离。

参照图1和图16，薄膜热封装置6处于到位检测组件下游的位置，用于对处于杯体上的密封膜进行热压，以使密封膜对杯体上侧开口进行密封；具体的，薄膜热封装置6包括热压机构61和顶升机构62，其中，热压机构61用于自上方热压于密封膜上，顶升机构62用于自下方顶在杯体上。通过热压机构61与顶升机构62的配合，实现对密封膜的良好热压效果。

参照图16，热压机构61包括连接于工作台1的热压架611、竖向滑移连接于热压架611的热压升降架612、连接于热压升降架612的热压块613和用于驱使热压升降架612竖向移动的竖向施压组件614；其中，热压架611架设于输送台21上方。热压升降架612通过滑杆与滑套的结构与热压架611实现竖向的滑移连接，同时，竖向施压组件614包括竖向设置的竖向施压气缸，竖向施压气缸安装于热压架611上，且竖向施压气缸的活塞杆通过连接板与热压升降架612所连接的滑杆相连接，从而使得竖向施压气缸能够驱使热压升降架612竖向移动。

此外，热压块613连接有竖杆，相应的，热压升降架612安装有供竖杆穿设的通孔，且穿设于通孔内的竖杆与通孔内壁之间具有间隙；从而在热压块613抵压至密封膜的时候，即便杯体放置有密封膜的表面相对水平面具有一定倾斜，热压块613自身也进行一定的位置调整以保持与密封膜相贴合，以实现良好的热压效果。同时，竖杆上套设有竖向弹簧，竖向弹簧的上端与热压升降架612相连，下端与热压块613相连，即使得热压块613是通过弹力作用抵压在密封膜上，可减少冲击力施加于密封膜上而导致密封膜出现变形乃至受损的情况。

参照图16，顶升机构62包括顶升板621、顶升柱622、定位柱623和用于驱动顶升板621竖向移动的顶升驱动件624，其中，顶升板621水平设置，顶升柱622与定位柱623均固定安装于顶升板621上，顶升驱动件624则采用竖向设置的气缸；利用顶升驱动件624驱使顶升板621升降，即可带动顶升柱622与定位柱623进行升降。

同时，输送装置2设有供顶升柱622与定位柱623通过的避位缺口，相应的，载板23底部开设有连通至定位槽231底部且与顶升柱622相配合的顶升孔，顶升柱622的数量与载板23上定位槽231的数量相同且位置一一对应；顶升柱622可对杯体进行支撑，还可将杯体进行一定距离的上顶，因为顶升支撑位置小于杯体的下表面，使得杯体自身也可以进行适度的微调，以便与热压块613的下表面保持良好的贴合作用。此外，载板23底板还开设有与定位柱623相配合的定位孔，利用定位孔与定位柱623之间的配合，可对处于顶升机构62与热压机构61之间的载板23进行定位，以使更好实现热压配合。

为了便于对上料后的密封膜进行定位，且不影响后续的杯盖上料，本方案在进行密封膜上料之前，会将一块盖板抵压在载板23上表面，并在热压密封之后将盖板移除。对应的，盖板上开设有载板23上定位槽231一一对应的限位孔，可以通过盖板的限位孔形成对密封膜的限位空间，减少载板23输送过程中密封膜与杯体相错位乃至相分离的情况。

具体的，基于本方案中两条输送轨道22的并排设置，将盖板的上料位置与移除位置分别设置在两条输送轨道22相对齐的位置，即使得盖板的上料位置与移除位置的连线平行于两条输送轨道22的排布方向。

参照图17，杯型灌装线还包括用于将盖板进行水平转移的盖板转移装置12；具体的，盖板转移装置12包括安装于工作台1且架设于输送台21上的盖板转移架121、连接于盖板转移架121的盖板拾取组件122、盖板升降驱动组件123和盖板平移驱动组件124。其中，盖板拾取组件122用于对盖板进行拾取，盖板升降驱动组件123用于驱使盖板拾取组件122进行竖向移动，盖板平移驱动组件124用于驱使盖板拾取组件122进行水平移动；并且，在本实施例中，盖板平移驱动组件124与盖板升降驱动组件123可采用气缸、电缸或丝杆模组等线性驱动模组，只需实现相应的线性驱动即可，此处不再具体限定。

参照图17和图18，盖板拾取组件122包括盖板拾取基板1221和安装于盖板拾取基板1221上的盖板拾取件1222，本实施例中，盖板拾取件1222采用气动吸盘。通过盖板拾取件1222对盖板的吸取，达到拾取盖板的目的。此外，盖板拾取基板1221上还竖向滑移安装有抵压杆1223，抵压杆1223的数量与排布与载板23上的定位槽231相适配，用于对处于盖板上限位孔内的密封膜进行抵压，以减少密封膜随盖板上移而影响密封膜与杯体之间密封性的情况发生。

参照图1和图19，在杯体上的密封膜被热压密封后，由载板23携带杯体进行向前输送至杯盖上料工位，此时，利用上料装置3将杯盖上料至杯体上；同时，为便于杯盖与杯体之间进行配合，在杯盖上料工位的上方还安装有引导对齐机构13，且在本实施例中，引导对齐机构13连接于上料装置3的架体上。

具体的，引导对齐机构13包括引导板131和用于驱使引导板131升降的对齐升降驱动组件132；其中，引导板131为水平设置的矩形状，引导板131上开设有多个引导孔1311，引导孔1311的数量与载板23上放置槽的数量相同且一一对应状。本实施例中，对齐升降驱动组件132包括两个竖向设置的气缸，两个气缸均通过竖板与上料装置3的架体相连接，且两个气缸的活塞杆分别连接于引导板131相对的两端，以通过两个气缸实现对引导板131的稳定驱动。此外，引导板131在对齐升降驱动组件132的驱动下，相对于处于杯盖上料工位的杯体具有低位与高位，当引导板131处于低位时，引导板131的引导孔1311套设于杯体上端，对杯体的位置进行定位；当引导板131处于高位时，引导板131与杯体相分离，以便通过移动载板23以对杯体进行输送。

参照图20，引导板131的引导孔1311的上侧开口处周向设置有上引导斜面1312，上引导斜面1312可用于对瓶盖的下端进行抵触引导，以使瓶盖的位置相对于引导孔1311呈居中状；相应的，引导孔1311的下侧开口处周向设置有下引导斜面1313，下引导斜面1313可用于对杯体的上端进行抵触引导，以使杯体的位置相对于引导孔1311呈居中状，从而达到将瓶盖与杯体相对齐的目的。此外，为了令引导板131与载板23之间保持对位状态，引导板131与载板23之间可以通过孔柱配合形式进行定位，即引导板131与载板23中的一者设置柱体，另一者设置与柱体相配合的孔洞。

参照图21，封装装置7处于杯盖上料工位的下游，用于将杯盖与杯体进行封装固定；本实施例中，杯盖与杯体采用紧配压装的方式进行封装，相应的，封装装置7包括压装基架71、竖向滑移连接于压装基架71的压装升降板72、可拆卸安装于压装升降板72下侧的施压板73和用于驱使压装升降板72竖向移动的施压驱动件74。其中，压装基架71架设于定位托盘所处的输送架上，且处于压装位的上侧；本实施例中，压装基架71包括竖向设置的立柱和安装于立柱上端的压装基板。

压装升降板72上表面连接有若干根竖向滑杆，相应的，压装基板上一一对应地安装有供竖向滑杆滑移穿设的竖向滑套；同时，施压板73通过螺栓安装于压装升降板72的下表面。施压驱动件74则安装于压装基板上，且驱动端与压装升降板72相连接；在本实施例中，施压驱动件74可以为气缸或液压缸。此外，竖向滑杆环绕于施压驱动件74与压装升降板72的连接部位，便于保持压装施力过程中的均衡性，减少压装升降板72单侧受力过大而出现倾斜的情况。

参照图1和图22，成品下料装置8与成品输出装置9均安装于工作台1上，且成品下料装置8处于封装装置7的下游，成品输出装置9处于输送装置2设置有成品下料装置8的一侧，且成品下料装置8用于将输送装置2中的两组成品转移至成品输出装置9中。本实施例中，成品下料装置8仅是采用气动吸盘和直线驱动模组的组合，属于自动化装置中的常规设计，此处不再赘述。

参照图22，成品输出装置9包括成品输送带91、用于驱动成品输送带91运动的电机和处于成品输送带91一侧的下料暂放机构92；其中，下料暂放组件包括成品暂放板921和成品移料组件，且成品暂放板921与成品输送带91分别用于承托两组定位槽231中的成品。具体的，成品暂放板921的上表面与成品输送带91的上侧表面相平齐，成品移料组件用于将成品暂放板921上的成品移动至成品输送带91上。

本实施例中，成品移料组件包括成品移料气缸922和成品移料板923，其中，成品移料气缸922与下料暂放板相对固定，成品移料板923连接于成品移料气缸922的活塞杆上。在成品暂放板921与成品输送带91上均承接有成品时，成品输送带91在电机驱使下，将一组成品向前输送，而后利用成品移料气缸922驱动成品移料板923推动成品暂放板921上的成品移动至成品输送带91上，以便进行另一组成品的输送。

本申请实施例一种杯型灌装线的实施原理为：

杯体经由上料装置3被上料至输送装置2的载板23上，而后由输送装置2依次输送至后续的工位，由灌注装置4将对应的液体灌注至杯体中，接着将密封膜上料并热压密封，而后将杯盖上料是杯体的正上方，再利用封装装置7将杯盖与杯体封装，即可达到对杯型灌装类产品的灌装制备。最后，经由成品下料装置8将输送装置2中的两组成品转移至成品输出装置9中，利用成品输出装置9对成品进行输出以供后续的打标、检测或堆码等。

具体的，在本方案中，在载板23上设有两组定位槽231用于盛装定位工件，若如单排能够放置五个工件，则双排就能够对十个工件进行放置；相应的，送料机构31中送料通道314端部的端部置料位可以作为一组工件的拾取位，中转放置组件32中的工件中转位可以作为另一组工件的拾取位，在移料机构33对两组工件进行拾取转移过程中，两组上料拾取件333分别对端部置料位和工件中转位的两组工件进行拾取，而中转拾取件334则对送料机构31中端部置料位之外的一组工件进行拾取。

接着，在移料驱动组件335的作用下，两组上料拾取件333将两组工件转移至载板23，中转拾取件334则对应将一组工件转移至中转放置组件32中，并在送料机构31的作用下，对端部置料位的空缺进行填补，即可快捷完成端部置料位和工件中转位的工件补充，以便形成对两组工件的高效快捷的上料，进而在实际上料过程中，杯体和杯盖的上料均十分高效，即能够在载板23放置更多杯体的基础上高效快捷的进行上料，以提升整体灌装效率。

整套杯型灌装线在投入生产使用后，若是产品的尺寸或形状出现变更，通常需要对载板23中定位槽231的尺寸或形状进行相应的变更，而本方案中会使两组定位槽231中心点在载板23上所处的位置保持固定，以减少产品变更后对处理工位各装置进行基准调整的工作。相应的，为了适配变更后产品的高效上料，只需调节中转放置组件32与送料通道314端部之间距离，以使工件中转位与端部置料位的间距适配于调整后的两组定位槽231位置即可。从而在产品出现变更后，在保证正常灌装工艺进行的前提下，有效减少整体设备的调试工作。

实施例2

本申请实施例公开一种杯型灌装线。参照图23，本实施例与实施例1的区别在于：成品输出装置9还包括成品翻转机构93。成品翻转机构93有两组，其中一组成品翻转机构93处于成品输送带91承接成品区域的正上方，另一组成品翻转机构93处于成品暂放板921承接成品区域的正上方；同时，两组成品翻转机构93用于拾取成品下料装置8转移的两组成品，并将两组成品翻转180°后置于成品输送带91、成品暂放板921上，以使得最终被输出的成品的底部朝上的状态，可满足在杯体底部进行打标的需求。

具体的，成品翻转机构93包括翻转支架931、转动连接于翻转支架931上翻转板932、安装于翻转板932上气动吸嘴和用于驱动翻转板932转动的翻转驱动电机933；实际进行成品的翻转下料时，气动吸嘴竖向朝上，以对成品进行真空吸取；而后利用翻转驱动电机933驱使翻转板932转动180°，气动吸嘴即可带动成品进行翻转。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种杯型灌装线，包括上料装置(3)、输送装置(2)、灌注装置(4)和封装装置(7)，所述灌注装置(4)与封装装置(7)沿输送装置(2)的输送方向依次排布，所述输送装置(2)包括供杯体放置的载板(23)，其特征在于：所述载板(23)设有两组定位槽(231)，所述上料装置(3)有两组，其中一组所述上料装置(3)处于灌注装置(4)的上游且用于将杯体上料至载板(23)上，另一组所述上料装置(3)用于将杯盖上料至载板(23)中的杯体上；

所述上料装置(3)包括送料机构(31)、中转放置组件(32)和移料机构(33)，所述中转放置组件(32)处于所述送料机构(31)靠近输送装置(2)的一侧，所述送料机构(31)上设有送料通道(314)，所述送料通道(314)的数量与单组定位槽(231)的数量相同；

所述送料通道(314)靠近中转放置组件(32)的一端形成有端部置料位，所述中转放置组件(32)形成有工件中转位；所述工件中转位与端部置料位的排布方向平行于两组定位槽(231)的排布方向，且所述工件中转位与端部置料位的排布间距适配于两组定位槽(231)的排布间距；

所述移料机构(33)包括拾取组件和用于驱使拾取组件移动的移料驱动组件(335)，所述拾取组件包括一组中转拾取件(334)和两组上料拾取件(333)，所述中转拾取件(334)处于上料拾取件(333)靠近送料机构(31)的一侧，且所述中转拾取件(334)用于在移料驱动组件(335)的驱使下将送料机构(31)中端部置料位之外的一组工件放置于中转放置组件(32)中，两组所述上料拾取件(333)之间的间距适配于端部置料位和中转置料位之间的间距。

2.根据权利要求1所述的杯型灌装线，其特征在于：所述中转放置组件(32)包括中转台(321)、连接于中转台(321)的单侧挡板(322)、对位推板(323)和用于驱使对位推板(323)靠近或远离单侧挡板(322)的对位驱动件，所述中转台(321)与送料机构(31)的主体相对固定，所述单侧挡板(322)与对位推板(323)的排布方向平行于送料机构(31)对工件的输送方向，且所述单侧挡板(322)与对位推板(323)形成供工件放置的空间；所述单侧挡板(322)与对位推板(323)处于相靠近的状态时，所述单侧挡板(322)与对位推板(323)形成工件中转位相对的两个侧壁。

3.根据权利要求2所述的杯型灌装线，其特征在于：所述中转放置组件(32)还包括处于工件中转位两侧的两个侧板(324)，两个所述侧板(324)相配合形成条形通道(325)，所述条形通道(325)与送料通道(314)的宽度均大于工件的宽度尺寸；所述送料通道(314)的端部置料处与条形通道(325)的工件中转位处均设有导料板(34)，所述导料板(34)上设有供螺栓贯穿的腰形孔(341)，所述腰形孔(341)的长度方向垂直于送料通道(314)的长度方向；所述导料板(34)包括平直段(342)和倾斜段(343)，所述平直段(342)用于对工件侧端进行抵触定位，所述条形通道(325)、送料通道(314)均能够与倾斜段(343)相配合形成收束口。

4.根据权利要求1所述的杯型灌装线，其特征在于：所述输送装置(2)还包括输送轨道(22)、处于输送轨道(22)一端的定距推动机构(24)和处于输送轨道(22)另一端的缓冲组件(25)；所述输送轨道(22)的两端均设有端部限位件(221)，所述载板(23)滑移排布于输送轨道(22)中，相邻所述载板(23)相贴合；若将处于输送轨道(22)两端的端部限位件(221)之间的间距记为L，将所述载板(23)沿自身排布方向的长度记为d，则L=nd，n为正整数；所述定距推动机构(24)的推动距离等于d。

5.根据权利要求4所述的杯型灌装线，其特征在于：所述输送轨道(22)有两条且呈相平行，所述输送装置(2)还包括两组平移回转组件(26)，两组所述平移回转组件(26)一一对应地设置于两条所述输送轨道(22)下游的一端，且所述平移回转组件(26)用于驱使其中一条输送轨道(22)下游的载板(23)移动至另一条输送轨道(22)的上游。

6.根据权利要求1所述的杯型灌装线，其特征在于：杯型灌装线还包括薄膜上料装置(5)(3)和薄膜热封装置(6)，所述薄膜上料装置(5)(3)与薄膜热封装置(6)处于灌注装置(4)与封装装置(7)之间的输送段，且所述薄膜热封装置(6)处于薄膜上料装置(5)(3)的下游；

所述薄膜上料装置(5)(3)包括薄膜置料架(51)、下侧拾取机构(52)和上侧拾取机构(53)，所述薄膜置料架(51)包括内侧置料架(511)和外侧置料架(512)，所述内侧置料架(511)与外侧置料架(512)的排布方向适配于载板(23)上两组定位槽(231)的排布方向，所述内侧置料架(511)与外侧置料架(512)上均设有与单组定位槽(231)数量相同且用于放置密封膜的的竖向置料槽(513)，所述竖向置料槽(513)内滑移设有用于抵压最上层密封膜的重力块(514)，且所述竖向置料槽(513)的下端开口处设有防止密封膜自由下落的防脱件(515)；

所述下侧拾取机构(52)用于将置料槽最下方的密封膜拾取转移至薄膜中转位，所述上侧拾取机构(53)用于将处于薄膜中转位的密封膜拾取上料至载板(23)的杯体上；所述薄膜热封装置(6)用于对杯体上的密封膜进行热压密封。

7.根据权利要求6所述的杯型灌装线，其特征在于：所述上侧拾取机构(53)包括上侧拾取组件(532)、上侧升降驱动组件(533)和上侧平移驱动组件，所述上侧升降驱动组件(533)用于驱使上侧拾取组件(532)竖向移动，所述上侧平移驱动组件用于驱使上侧拾取组件(532)水平移动；

所述上侧拾取组件(532)包括上侧拾取基板(5321)、竖向滑移连接于上侧拾取基板(5321)上的上侧拾取件(5322)和设于上侧拾取基板(5321)与上侧拾取件(5322)之间的弹性连接件(5323)，所述上侧拾取件(5322)的数量与载板(23)中定位槽(231)的数量相同且位置一一对应，所述弹性连接件(5323)竖向设置。

8.根据权利要求7所述的杯型灌装线，其特征在于：所述上侧拾取件(5322)设有检测片(5324)，所述上侧拾取基板(5321)上设有与检测片(5324)一一对应的竖向间距检测器(5325)；

所述输送装置(2)处于所述薄膜上料装置(5)(3)和薄膜热封装置(6)之间的一段设有薄膜到位检测组件(11)，所述薄膜到位检测组件(11)包括多个到位检测器(112)，所述到位检测器(112)的数量与载板(23)中定位槽(231)的数量相同且位置一一对应。

9.根据权利要求6所述的杯型灌装线，其特征在于：所述薄膜热封装置(6)包括热压机构(61)和顶升机构(62)，所述热压机构(61)包括与输送装置(2)相对固定的热压架(611)、竖向滑移连接于热压架(611)的热压升降架(612)、连接于热压升降架(612)的热压块(613)和用于驱使热压升降架(612)竖向移动的竖向施压组件(614)；

所述热压块(613)连接有竖杆，所述热压升降架(612)设有供竖杆穿设的通孔，且穿设于所述通孔内的竖杆与通孔内壁之间具有间隙；所述竖杆上套设有竖向弹簧，所述竖向弹簧的上端与热压升降架(612)相连，下端与热压块(613)相连；

所述顶升机构(62)包括顶升柱(622)和用于驱动顶升柱(622)竖向移动的顶升驱动件(624)，所述输送装置(2)设有供顶升柱(622)通过的避位缺口，所述载板(23)设有连通至定位槽(231)底部且与顶升柱(622)相配合的顶升孔，所述顶升柱(622)的数量与载板(23)上定位槽(231)的数量相同且位置一一对应。

10.根据权利要求7所述的杯型灌装线，其特征在于：杯型罐装线还包括处于输送装置(2)一侧的成品输出装置(9)和用于将输送装置(2)中的成品转移至成品输出装置(9)中的成品下料装置(8)，所述成品输出装置(9)包括成品输送带(91)和处于成品输送带(91)一侧的下料暂放机构(92)；

所述下料暂放组件包括成品暂放板(921)和成品移料组件，所述成品暂放板(921)与成品输送带(91)分别用于承托两组定位槽(231)中的成品，且所述成品暂放板(921)的上表面与成品输送带(91)的上侧表面相平齐，所述成品移料组件用于将成品暂放板(921)上的成品移动至成品输送带(91)上。