CN116093508B - 柱形电池产线负极盖安装装置及装盖工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种柱形电池产线负极盖安装装置及装盖工艺，包括负极盖供料组件、电池输送线、移栽组件，电池输送线上依次设有预装配工位、压盖工位，压盖工位安装有压盖机构；移栽组件包括移栽板，移栽板上安装有用于夹取负极盖的第一夹具，移栽板安装在移动组件的移动端；预装配工位、压盖工位上均安装有定位机构，所述定位机构包括平行于输送方向的定位板、挡板，定位板上设置用于定位电池的凹部；通过负极盖供料组件供应负极盖，电池输送线输送电池，移栽组件将负极盖由负极盖供料组件送至预装配工位与电池装配，实现自动化作业，提高生产效率；通过定位机构实现预装配工位、压盖工位处的定位，提高装配时的对位精度，提高产品良率。

Description

柱形电池产线负极盖安装装置及装盖工艺

技术领域

本发明涉及锂电池生产加工技术领域，尤其涉及一种柱形电池产线负极盖安装装置及装盖工艺。

背景技术

动力电池是为工具提供动力来源的电源。其中，圆柱形锂电池因为标准化的外形尺寸、非常成熟的生产装备和加工工艺，其广泛应用于动力电池中。柱形电池产线的加工流程为：电芯上料-揉平-电测-焊正极集流盘-贴正极胶-入壳-焊正极柱接-焊负极-X光检测-电测-注液-装负极盖。

动力电池装负极盖作为柱形电池产线的最后一道工序，在生产过程中，正极壳的上料、负极盖的上料及装盖后的检测均为人工操作。人工上料会增加正极壳和极盖的装配的对位误差，从而影响产品良率，而人工检测劳动强度大，检测人员疲劳会影响检测的准确性及检测效率。

发明内容

为克服相关技术中存在的问题，本发明的提供一种柱形电池产线负极盖安装装置及装盖工艺，以提高产品良率及生产效率。

本发明的目的是提供一种柱形电池产线负极盖安装装置，包括负极盖供料组件、电池输送线、移栽组件，所述电池输送线上沿输送方向依次设置有预装配工位、压盖工位，所述压盖工位安装有压盖机构；所述移栽组件用以将负极盖由负极盖供料组件送至预装配工位与电池装配；

所述移栽组件包括移栽板，所述移栽板上安装有用于夹取负极盖的第一夹具，所述移栽板安装在移动组件的移动端，所述移动组件能驱动移栽板在三维空间内进行移动；

所述预装配工位、压盖工位上均安装有定位机构，所述定位机构包括平行于输送方向的定位板、挡板，所述挡板设置于定位板对侧，所述电池输送线的机架上于定位板外旁侧安装有定位气缸，所述定位板连接定位气缸的移动端，所述定位气缸水平设置并垂直于定位板，所述定位板上沿输送方向间隔设置若干用于定位电池的凹部。

在本发明较佳的技术方案中，所述负极盖供料组件包括架体，所述架体上设置有台面，所述台面上滑动设置有移送框，所述台面上安装有用于驱动移送框横移的驱动件，所述驱动件为气缸或线型模组，所述台面上沿横向依次设置有上料口、供料台、下料口，所述架体上于上料口、下料口下方均安装有料盘输送件，所述移送框上沿横向间隔设置两组用于夹固料盘的第二夹具。

在本发明较佳的技术方案中，所述料盘输送件包括升降托板，所述升降托板经第一升降组件安装在架体上，所述第一升降组件为气缸或线型模组，所述升降托板旁侧设置有暂存托板，所述升降托板与暂存托板之间设置有料盘输送带。

在本发明较佳的技术方案中，所述电池输送线的机架上于预装配工位输入侧设置有电池扫码机构，所述电池扫码机构包括沿输送方向依次设置的至少一个扫码单元，所述扫码单元包括分别设置于电池输送线两侧的主动压轮、从动压轮，所述从动压轮上方设置有扫码器，所述从动压轮间隔设置两个，从动压轮安装于水平臂内端，所述水平臂外端与机架滑动配合，水平臂外端经弹簧连接机架；

所述主动压轮安装于移动板上，移动板上安装有用以驱动主动压轮旋转的电机，所述移动板与机架滑动配合，所述机架上安装有用以驱动移动板靠近或远离从动压轮的滚压气缸。

在本发明较佳的技术方案中，所述压盖机构包括吊架，所述吊架上安装有第二升降组件，所述第二升降组件为气缸或线型模组；第二升降组件的升降端安装有压盖推板，所述压盖推板上间隔设置有若干压块，所述压块与凹部一一对应设置。

在本发明较佳的技术方案中，所述压盖推板上开有竖导孔，所述压块贯穿竖导孔，所述压盖推板上侧面设置检测组件，所述检测组件包括柱塞弹簧、感应件，所述压块上端设置有限位部，所述限位部水平开设有检测孔，所述感应件为分别安装于通孔两侧的红外接收器、红外发射器，所述柱塞弹簧对称设置两个，所述压块上周侧设置有两个与柱塞弹簧相配合的定位槽口；

所述吊架上于压块上方安装有回位挡杆；

所述压块安装到位后，柱塞弹簧与定位槽口卡合，红外发射器发出的红外光能穿过检测孔被红外接收器接收。

在本发明较佳的技术方案中，所述电池输送线的机架上于压盖工位输出侧设置有不良品剔除机构，所述不良品剔除机构包括沿输送方向依次设置的至少一个剔除单元，所述剔除单元与压块一一对应设置，所述剔除单元包括分别设置于电池输送线两侧的推块、挡块，所述挡块下端连接第三升降组件的升降端，所述第三降组件为气缸或线型模组；所述推块外端连接侧推气缸，所述侧推气缸、第三降组件均安装于机架上。

在本发明较佳的技术方案中，所述机架上于挡块外旁侧设置有不良品收集组件。所述不良品收集为输送带。

在本发明较佳的技术方案中，位于首位及末位的剔除单元的推块上、定位板上位于首位及末位的凹部上方均安装有感应探头。

在本发明较佳的技术方案中，所述不良品剔除机构两端、定位板两端均设置有阻挡块，所述机架上于阻挡块外旁侧安装有阻挡气缸，所述阻挡块连接阻挡气缸的移动端。

一种柱形电池产线负极盖装盖工艺，采用上述的柱形电池产线负极盖安装装置进行装盖；所述负极盖供料组件将负极盖输到位，所述电池输送线将电池送至预装配工位，所述移栽组件用以将负极盖由负极盖供料组件抓取至预装配工位处的电池上进行装配。

本发明的有益效果为：

通过负极盖供料组件供应负极盖，通过电池输送线输送电池，通过移栽组件将负极盖由负极盖供料组件送至预装配工位与电池装配，以实现自动化作业，提高生产效率；

通过设置定位机构实现预装配工位、压盖工位处的定位，以提高装配时的对位精度，提高产品良率;

通过设置压杆与检测组件实现了，自动电池的压盖操作，自动压差检测；

通过设置不良品剔除机构，经过压盖的电池，若压盖时判断为不合格，则与之对应剔除单元的挡块会下移，然后，侧推气缸驱动推块将不合格的电池由电池输送线推出。

附图说明

图1是本装置的结构示意图。

图2是负极盖供料组件与移栽组件的结构示意图。

图3是入料输送线的结构示意图。

图4是定位机构的结构示意图。

图5是电池扫码机构的结构示意图。

图6是压盖机构的结构示意图。

图7是压杆与检测组件的配合结构示意图。

图8是不良品剔除机构的结构示意图。

图9是本装置的工作流程图。

附图标记：

1、入料输送线；101、出口；102、导向板；2、电池输送线；3、电池扫码机构；301、主动压轮；302、从动压轮；303、扫码器；304、水平臂；305、移动板；306、滚压气缸；4、定位机构；401、挡板；402、定位板；403、凹部；404、定位气缸；5、压盖机构；501、吊架；502、第二升降组件；503、压盖推板；504、回位挡杆；505、压块；506、柱塞弹簧；507、定位槽口；508、限位部；509、检测孔；510、感应件；6、不良品剔除机构；601、推块；602、侧推气缸；603、挡块；7、移栽组件；701、移栽板；702、第一夹具；703、纵移线型模组；704、移动基板；705、升降线型模组；8、负极盖供料组件；801、架体；802、台面；803、上料口；804、供料台；805、下料口；806、移送框；807、驱动件；808、夹板；809、夹持气缸；810、第一升降组件；811、升降托板；812、料盘输送带；813、暂存托板；9、负极盖；10、料盘；11、电池；12、杯筒；13、感应探头；14、阻挡气缸；15、阻挡块。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本发明的优选实施方式。虽然附图中显示了本发明的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本发明更加透彻和完整，并且能够将本发明的范围完整地传达给本领域的技术人员。

在本发明使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本发明。在本发明和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。

应当理解，尽管在本发明可能采用术语”第一”、“第二”、“第三”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语。这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本发明范围的情况下，第一信息也可以被称为信息，类似地，信息也可以被称为第一信息。由此，限定有“第一”、”第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

动力电池是为工具提供动力来源的电源。其中，圆柱形锂电池因为标准化的外形尺寸、非常成熟的生产装备和加工工艺，其广泛应用于动力电池中。柱形电池产线的加工流程为：电芯上料-揉平-电测-焊正极集流盘-贴正极胶-入壳-焊正极柱接-焊负极-X光检测-电测-注液-装负极盖。

动力电池装负极盖作为柱形电池产线的最后一道工序，在生产过程中，正极壳的上料、负极盖的上料及装盖后的检测均为人工操作。人工上料会增加正极壳和极盖的装配的对位误差，从而影响产品良率，而人工检测劳动强度大，检测人员疲劳会影响检测的准确性及检测效率。

针对上述问题，本实施例提供一种柱形电池产线负极盖安装装置及装盖工艺，以提高产品良率及生产效率。

如图1-9所示，一种柱形电池产线负极盖安装装置，包括负极盖供料组件8、电池输送线2、移栽组件7，所述电池输送线2上沿输送方向依次设置有预装配工位、压盖工位，所述压盖工位安装有压盖机构5；所述负极盖供料组件8用于供应负极盖9，所述电池输送线2用于输送电池11，所述移栽组件7用以将负极盖9由负极盖供料组件8送至预装配工位与电池11装配。

示例性的，在实际应用中，为实现自动化，本装置中各组件的动作由控制器预先编程进行控制，对应的工位处均设置有感应器以感应各个动作是否到位。

在本实施例中，所述移栽组件7包括移栽板701，所述移栽板701上安装有用于夹取负极盖9的第一夹具702，所述第一夹具702为气动手指，所述移栽板701安装在移动组件的移动端，所述移动组件能驱动移栽板701在三维空间内进行移动。

在本实施例中，所述电池输送线2的机架上于预装配工位、压盖工位上均安装有定位机构4，所述定位机构4包括平行于输送方向的定位板402、挡板401，所述挡板401设置于定位板402对侧，所述机架上于定位板402外旁侧安装有定位气缸404，所述定位板402连接定位气缸404的移动端，所述定位气缸404水平设置并垂直于定位板402，所述定位板402内侧面上沿输送方向间隔设置若干用于定位电池11的凹部403，具体的说，电池11容纳于杯筒12，凹部403定位杯筒12。装配前，先通过定位机构4，对电池输送线2上的电池进行定位，以提高装配时的对位精度，提高产品良率。

示例性的，在实际应用中，电池装于杯筒12中进行输送，为了剔除输送线输出侧未装有电池的杯筒12，避免上料、装配时，出现空置，影响生产、加工、检测的速率，所述电池输送输入端设置有入料输送线1，所述入料输送线1上设置有出口101，出口101处设置有导向板102，所述导向板102朝向来料方向那侧面为斜面，所述导向板102水平设置于入料输送线1上方，所述导向板102与入料输送线1的输送面之间的距离大于杯筒12的高且小于装载有电池的杯筒12的整体高度，输送过程中，装有电池的杯筒12经导向板102导向进入电池输送线2，未装有电池的杯筒12未被导向板102阻挡，直接由入料输送线1送出。

示例性的，在实际应用中，所述移动组件为机械手，或所述移动组件包括支架，所述支架上水平安装有纵移线型模组703，所述纵移线型模组703的移动端安装有移动基板704，所述移动基板704与支架滑动配合，所述移动基板704上安装有升降线型模组705，所述移栽板701安装在升降线型模组705的移动端。

在本实施例中，所述负极盖供料组件8包括架体801，所述架体801上设置有台面802，所述台面802上滑动设置有移送框806，所述台面802上安装有用于驱动移送框806横移的驱动件807，所述驱动件807为气缸或线型模组，所述台面802上沿横向依次设置有上料口803、供料台804、下料口805，所述架体801上于上料口803、下料口805下方均安装有料盘输送件，所述移送框806上设置有于夹固料盘10的第二夹具。

在本实施例中，所述第二夹具包括其前后对称设置的两个夹板808，所述夹板808内侧面设置有用于夹固料盘10的凸部，所述夹板808外侧面连接夹持气缸809，所述夹持气缸809纵置的安装于移动框上。

在本实施例中，所述料盘输送件包括升降托板811，所述升降托板811经第一升降组件810安装在架体上，所述第一升降组件810为气缸或线型模组，所述升降托板811旁侧设置有暂存托板813，所述升降托板811与暂存托板813之间设置有料盘输送带812，所述暂存托板813、升降托板811上均开设有容纳料盘输送带812端部的避让部。

示例性的，负极盖供料组件8的工作流程为：上料口803处的料盘输送带812将暂存托板813处的料盘10送至升降托板811-上料口803处的第一升降组件810驱动升降托板811上升，使料盘10进入上料口803-第二夹具夹持料盘10-驱动件807驱动移送框806移动，将料盘10送至供料台804-移栽组件7动作将料盘上的负极盖9送出-驱动件807驱动移送框806移动，将空料盘送至下料口805处的升降托板811-下料口805处的第二升降组件502驱动升降托板811下移-下料口805处的料盘输送带812将暂存托板813处的料盘10送至暂存托板813。

在本实施例中，电池上设置有记载产品信息的条码或二维码，为了获取产线上的电池信息，便于对生产流程进行管理，所述电池输送线2的机架上于预装配工位输入侧设置有电池扫码机构3，所述电池扫码机构3包括沿输送方向依次设置的至少一个扫码单元，所述扫码单元包括分别设置于电池输送线2两侧的主动压轮301、从动压轮302，所述从动压轮302上方设置有扫码器303，所述从动压轮302间隔设置两个，两个从动压轮302对称设置在主动压轮301两侧，从动压轮302安装于水平臂304内端，所述水平臂304外端与机架滑动配合，水平臂304外端经弹簧连接机架；所述主动压轮301安装于移动板305上，移动板305上安装有用以驱动主动压轮旋转的电机，所述移动板305与机架滑动配合，所述机架上安装有用以驱动移动板305靠近或远离从动压轮302的滚压气缸306。扫码前，滚压气缸306将移动板305推向从动压轮302，使主动压轮301、从动压轮302配合夹住电池，同时，主动压轮301旋转带动电池旋转，以便于扫码器303对电池进行扫码。

在本实施例中，所述压盖机构5包括吊架501，所述吊架501上安装有第二升降组件502，所述第二升降组件502为气缸或线型模组；第二升降组件502的升降端安装有压盖推板503，所述压盖推板503上间隔设置有若干压块505，所述压块505与凹部403一一对应设置。所述压盖推板503上开有竖导孔，所述压块505贯穿竖导孔，所述压盖推板503上侧面设置检测组件，所述检测组件包括柱塞弹簧506、感应件510，感应件510连接本装置的控制器，所述压块505上端设置有限位部508，所述限位部508水平开设有检测孔509，所述感应件510为分别安装于通孔两侧的红外接收器、红外发射器，所述柱塞弹簧506对称设置两个，柱塞弹簧506水平设置，所述压块505上周侧设置有两个与柱塞弹簧506相配合的定位槽口507；所述吊架501上于压块505上方安装有回位挡杆504；所述压块505安装到位后，柱塞弹簧506与定位槽口507卡合，红外发射器发出的红外光能穿过检测孔509被红外接收器接收。

使用时，压杆用以下移负极盖9，从而将负极盖9压入电池实现装配；对于预装配工位对位准确的负极盖9与电池，压杆下移过程能顺利将负极盖9压入电池实现装配，此时，红外发射器发出的红外光能穿过检测孔509被红外接收器接收，控制器判定产品合格，该位置的；对于预装配工位对位准确出现偏差的负极盖9与电池，压杆下移过程中被负极盖9阻挡，使得压杆脱离柱塞弹簧506上移，此时，红外接收器无法接收红外发射器发出的红外光，控制器判定产品合格。压盖动作完成后，压块505上移到位后被回位挡杆504阻挡下压复位，柱塞弹簧恢复与定位槽口507卡合。

在本实施例中，所述电池输送线2的机架上于压盖工位输出侧设置有与检测组件进行配合的不良品剔除机构6，所述不良品剔除机构6包括沿输送方向依次设置的至少一个剔除单元，所述剔除单元与压块505一一对应设置，所述剔除单元包括分别设置于电池输送线2两侧的推块601、挡块603，所述挡块603下端连接第三升降组件的升降端，所述第三降组件为气缸或线型模组；所述推块601外端连接侧推气缸602，所述侧推气缸602、第三降组件均安装于机架上。

使用时，经过压盖的电池，送至不良品剔除机构6处，若压盖时判断为不合格，则与之对应剔除单元的挡块603会下移，然后，侧推气缸602驱动推块601将不合格的电池由电池输送线2推出。

示例性的，在实际应用中，所述机架上于挡块603外旁侧设置有不良品收集组件，所述不良品收集件为输送带，侧推气缸602驱动推块601将不合格的电池由电池输送线2推出至输送带。

在本实施例中，位于首位及末位的剔除单元的推块601上、定位板402上位于首位及末位的凹部403上方、电池扫码机构3的输入输出端均安装有感应探头13，感应探头13连接本装置的控制器。所述不良品剔除机构6两端、定位板402两端、电池扫码机构3的输入输出端均设置有阻挡块15，所述机架上于阻挡块15外旁侧安装有阻挡气缸14，所述阻挡块15连接阻挡气缸14的移动端，阻挡气缸14水平布置且垂直与输送方向。

使用时，处于来料方向那端为末端，另一端为首端，当首端的感应探头13感应到电池后，位于首端的阻挡气缸14驱动阻挡块15伸出，对电池进行阻挡；随后，当末端的感应探头13也感应到电池后，位于末端的阻挡气缸14驱动挡块伸出，对电池进行阻挡；随后，定位板402动作进行扫码、定位或不良品剔除作业；完成后，首末两端的阻挡气缸14驱动阻挡块15退出。

一种柱形电池产线负极盖装盖工艺，采用上述的柱形电池产线负极盖安装装置进行装盖；所述负极盖供料组件8将负极盖9输到位，所述电池输送线2将电池送至预装配工位，所述移栽组件7用以将负极盖9由负极盖供料组件8抓取至预装配工位处的电池上进行装配。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本申请的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本申请的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“水平方向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位（旋转90度或处于其他方位），并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、”第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种柱形电池产线负极盖安装装置，其特征在于：包括负极盖供料组件、电池输送线、移栽组件，所述电池输送线上沿输送方向依次设置有预装配工位、压盖工位，所述压盖工位安装有压盖机构，所述移栽组件用以将负极盖由负极盖供料组件送至预装配工位与电池装配；

所述移栽组件包括移栽板，所述移栽板上安装有用于夹取负极盖的第一夹具，所述移栽板安装在移动组件的移动端，所述移动组件能驱动移栽板在三维空间内进行移动；

所述预装配工位、压盖工位上均安装有定位机构，所述定位机构包括平行于输送方向的定位板、挡板，所述挡板设置于定位板对侧，所述电池输送线的机架上于定位板外旁侧安装有定位气缸，所述定位板连接定位气缸的移动端，所述定位板上沿输送方向间隔设置若干用于定位电池的凹部；

所述负极盖供料组件包括架体，所述架体上设置有台面，所述台面上滑动设置有移送框，所述台面上安装有用于驱动移送框横移的驱动件，所述台面上沿横向依次设置有上料口、供料台、下料口，所述架体上于上料口、下料口下方均安装有料盘输送件，所述移送框上设置有于夹固料盘的第二夹具。

2.根据权利要求1所述的柱形电池产线负极盖安装装置，其特征在于：所述料盘输送件包括升降托板，所述升降托板经第一升降组件安装在架体上，所述升降托板旁侧设置有暂存托板，所述升降托板与暂存托板之间设置有料盘输送带。

3.根据权利要求1所述的柱形电池产线负极盖安装装置，其特征在于：所述电池输送线的机架上于预装配工位输入侧设置有电池扫码机构；

所述电池扫码机构包括沿输送方向依次设置的至少一个扫码单元，所述扫码单元包括分别设置于电池输送线两侧的主动压轮、从动压轮，所述从动压轮上方设置有扫码器，所述从动压轮间隔设置两个，从动压轮安装于水平臂内端，所述水平臂外端与机架滑动配合，水平臂外端经弹簧连接机架；

所述主动压轮安装于移动板上，移动板上安装有用以驱动主动压轮旋转的电机，所述移动板与机架滑动配合，所述机架上安装有用以驱动移动板靠近或远离从动压轮的滚压气缸。

4.根据权利要求3所述的柱形电池产线负极盖安装装置，其特征在于：所述压盖机构包括吊架，所述吊架上安装有第二升降组件，第二升降组件的升降端安装有压盖推板，所述压盖推板上间隔设置有若干压块，所述压块与凹部一一对应设置。

5.根据权利要求4所述的柱形电池产线负极盖安装装置，其特征在于：所述压盖推板上开有竖导孔，所述压块贯穿竖导孔，所述压盖推板上侧面设置检测组件；

所述检测组件包括柱塞弹簧、感应件，所述压块上端设置有限位部，所述限位部水平开设有检测孔，所述感应件为分别安装于通孔两侧的红外接收器、红外发射器，所述柱塞弹簧对称设置两个，所述压块上周侧设置有两个与柱塞弹簧相配合的定位槽口；

所述吊架上于压块上方安装有回位挡杆；

所述压块安装到位后，柱塞弹簧与定位槽口卡合，红外发射器发出的红外光能穿过检测孔被红外接收器接收。

6.根据权利要求5所述的柱形电池产线负极盖安装装置，其特征在于：所述电池输送线的机架上于压盖工位输出侧设置有不良品剔除机构；

所述不良品剔除机构包括沿输送方向依次设置的至少一个剔除单元，所述剔除单元与压块一一对应设置，所述剔除单元包括分别设置于电池输送线两侧的推块、挡块，所述挡块下端连接第三升降组件的升降端，所述推块外端连接侧推气缸，所述侧推气缸、第三降组件均安装于机架上。

7.根据权利要求6所述的柱形电池产线负极盖安装装置，其特征在于：所述机架上于挡块外旁侧设置有不良品收集组件。

8.根据权利要求6所述的柱形电池产线负极盖安装装置，其特征在于：位于首位及末位的剔除单元的推块上、定位板上位于首位及末位的凹部上方均安装有感应探头，所述不良品剔除机构两端、定位板两端均设置有阻挡块，所述机架上于阻挡块外旁侧安装有阻挡气缸，所述阻挡块连接阻挡气缸的移动端。

9.一种柱形电池产线负极盖装盖工艺，其特征在于：采用权利要求1-8任意一项所述的柱形电池产线负极盖安装装置进行装盖；所述负极盖供料组件将负极盖输到位，所述电池输送线将电池送至预装配工位，所述移栽组件用以将负极盖由负极盖供料组件抓取至预装配工位处的电池上进行装配。