CN216680155U - 一种挤压铸造机 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种挤压铸造机，涉及铸造机械结构领域。其包括支架、罐体、压射机构、第一驱动件和第一传感器，罐体与金属型模具腔可拆卸连接且用于盛放金属液，压射机构与支架转动连接，压射机构与罐体连接且用于将罐体中的金属液注入到模具腔中，第一驱动件的伸缩端与压射机构转动连接且用于驱动罐体位于倒汤位置或恢复至充型位置，第一驱动件的固定端与支架连接，第一传感器固定端与第一驱动件固定端连接，第一驱动件与第一传感器之间设有连接板，连接板一端与第一传感器的移动端固定连接，另一端与第一驱动件的伸缩杆固定连接。本申请具有提高罐体与模具腔对接精度的效果。

Description

一种挤压铸造机

技术领域

本申请涉及铸造机械结构领域，尤其是涉及一种挤压铸造机。

背景技术

随着汽车、摩托车等行业的飞速发展，对铸件的需求呈现数量大、产品类型多样化、铸件性能要求高等特点，挤压铸造过程是将一定量的液体金属浇入金属型模具腔内，通过冲头作用于液体金属上，使金属液在模具腔内充型、结晶凝固，并产生一定塑性形变，从而获得优质铸件。

相关技术中，一种立式挤压铸造机包括模具腔、罐体、压射组件和驱动装置，模具腔位于罐体上方且用于对金属液塑形，罐体与模具腔入口可拆卸连接且用于盛装金属液，压射组件与罐体连接且用于将罐体中的金属液推入模具腔中，压射组件底端与支架转动连接，驱动装置与压射组件中间转动连接且用于驱动罐体转动至倒汤位置或恢复至预压射位置，当需要挤压铸造时，首先启动驱动装置使压射组件绕底端转动轴转动至倒汤位置，向罐体填装金属液，再启动驱动装置使罐体恢复至竖直状态，再通过压射组件使罐体与模具腔入口对接，并推动金属液对模具腔进行充型，得到铸造件。

针对上述中的相关技术，发明人认为驱动组件驱动罐体转动的位置不易调节，罐体与模具腔入口对接时存在对接精度低的问题。

实用新型内容

为了提高罐体与模具腔对接精度，本申请提供一种挤压铸造机。

本申请提供的一种挤压铸造机采用如下的技术方案：

一种挤压铸造机，包括支架、罐体、压射机构、第一驱动件和第一传感器，所述罐体与金属型模具腔可拆卸连接且用于盛放金属液，所述压射机构与所述支架转动连接，所述压射机构与所述罐体连接且用于将罐体中的金属液注入到模具腔中，所述第一驱动件的伸缩端与所述压射机构转动连接且用于驱动所述罐体位于倒汤位置或恢复至充型位置，所述第一驱动件的固定端与所述支架连接，所述第一传感器固定端与所述第一驱动件固定端连接，所述第一驱动件与所述第一传感器之间设有连接板，所述连接板一端与所述第一传感器的移动端固定连接，另一端与所述第一驱动件的伸缩杆固定连接。

通过采用上述技术方案，当需要对罐体中填充金属液时，首先驱动第一驱动件使压射机构及罐体整体绕压射机构与支架转动轴转动，使罐体的罐口与倒汤匙对接，倒汤完毕后，启动第一驱动件使罐体恢复至充型位置，等待压射机构将罐体与模具腔的入口对接并将金属液充入模具腔中，整个过程中，第一传感器能够及时调控第一驱动件的伸缩量，使第一驱动件驱动罐体转动至充型位置和倒汤位置具有较高的精准度，提高罐体与倒汤匙或模具腔的对接精度。

可选的，所述压射机构包括上升组件和推动组件，所述上升组件与所述推动组件连接且用于驱动所述罐体与模具腔对接，所述推动组件用于驱动所述罐体中的金属液对模具腔进行充型，所述上升组件包括基准块、第二驱动件和上升板，所述基准块与所述支架转动连接，所述第二驱动件的伸缩端与基准块的顶壁连接，所述第二驱动件的固定端与所述上升板的底壁连接，所述罐体与所述上升板顶壁连接。

通过采用上述技术方案，当罐体装有金属液时，此时驱动第二驱动件，第二驱动件驱动上升板上升，上升板带动罐体上升，使带有金属液的罐体与模具腔入口对接，对接完成后在启动推动组件使罐体中的金属液完成充型。

可选的，所述推动组件包括第三驱动件和顶杆，所述第三驱动件的固定端与所述基准块连接，所述第三驱动件的伸缩端穿设过基准块后与顶杆同轴固定连接，所述顶杆穿设所述上升板后位于所述罐体中且与罐体滑动连接，所述顶杆外周壁与所述罐体内壁贴合。

通过采用上述技术方案，当罐口与模具腔对接完成后，此时驱动第三驱动件，使位于罐体中的顶杆竖直上升，上升的顶杆能够将罐体中的金属液全部推入到模具腔中，达到充型的目的。

可选的，所述压射机构还包括限位组件，所述限位组件包括限位板和挡板，所述限位板与所述第二驱动件靠近伸缩端的固定端连接，所述限位板套设在所述第三驱动件的伸缩端外周壁且与所述第三驱动件的伸缩端滑动连接，所述挡板位于限位板上方且与所述顶杆固定连接。

通过采用上述技术方案，当罐体被第二驱动件驱动上升时，第二驱动件的固定端相对基准块也竖直上升，此时，限位板带动挡板和顶杆同罐体竖直上升，降低了罐体上升时，而顶杆不能同步上升的可能性，有利于金属液充满整个罐体，提高充型的完整度。

可选的，所述基准块还连接有第二传感器，所述第二传感器的固定端与基准块连接，所述第二传感器的移动端与所述挡板连接。

通过采用上述技术方案，第二传感器能够及时调控第二驱动件和第三驱动件的伸缩量，有利于提高罐体与模具腔的对接精准度，也有利于提高金属液充型时精准度。

可选的，所述第二传感器有个且分别位于第三驱动件两侧。

通过采用上述技术方案，两个第二传感器有利于及时监控顶杆的位移量，有利于及时发现顶杆有无倾斜，提高铸造机的适用性。

可选的，所述第二驱动件有两个且分别位于所述顶杆两侧。

通过采用上述技术方案，两个第二驱动件提高了罐体与模具腔对接时的稳定性，有利于提高罐体与模具腔对接时的精准度。

可选的，所述上升板两侧设有限位凸台，所述罐体处于倒汤位置时所述限位凸台与支架抵接。

通过采用上述技术方案，限位凸台能够对罐体处于倒汤位置时进行限位，提高了罐体在填充金属液时与倒汤匙保持精准对接。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

罐体与压射机构连接，压射机构与支架转动连接，压射机构与第一驱动件转动连接，第一驱动件与第一传感器通过连接板联动，当需要对罐体中充入金属液时，可以通过第一驱动件驱动压射机构和罐体转动至倒汤位置，倒汤完毕后再通过第一驱动件使罐体恢复至充型位置，而第一传感器能够对第一驱动件进行调控，有利于罐体在充型位置时与模具腔完成精准对接或倒汤位置时与倒汤匙能够完成精准对接；

压射机构还包括限位组件，限位组件包括限位板和挡板，挡板与顶杆固定连接，当第二驱动件驱动罐体上升时，限位板带动挡板和顶杆竖直上升，降低了顶杆与罐体发生相对位移的可能性，有利于罐体装满金属液，提高充型时的完整度；

基准块还连接有第二传感器，第二传感器可以检测顶杆的移动量，根据顶杆的移动量可以及时对第二驱动件和第三驱动件进行调控，有利于提高罐体与模具腔对接时的精度，也有利于控制金属液充型程度，提高了铸造机整体的精度。

附图说明

图1是本申请实施例一种挤压铸造机的倒汤位置立体结构示意图；

图2是本申请实施例一种挤压铸造机的充型位置立体结构示意图；

图3是本申请实施例一种挤压铸造机的充型完成位置立体结构示意图。

附图标记说明：1、罐体；2、压射机构；21、上升组件；211、基准块；212、第二驱动件；213、上升板；214、限位凸台；215、圆形凸台；22、推动组件；221、第三驱动件；222、顶杆；23、限位组件；231、限位板；232、挡板；233、套筒；3、第一驱动件；31、固定架；4、第一传感器；5、连接板；6、转盘；7、第二传感器。

具体实施方式

以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种挤压铸造机。参照图1，挤压铸造机包括支架、罐体1、压射机构2、第一驱动件3和第一传感器4，压射机构2包括上升组件21和推动组件22，罐体1与上升组件21固定连接且用于盛装金属液，上升组件21与推动组件22连接且用于使罐体1与模具腔对接，推动组件22与支架转动连接且用于将罐体1中的金属液推入至模具腔中，第一驱动件3的伸缩端与推动组件22转动连接，第一驱动件3的固定端与支架固定连接，第一传感器4的固定端与第一驱动件3的固定端固定连接，第一驱动件3与第一传感器4之间连接有连接板5，连接板5一端与第一传感器4的移动端固定连接，另一端与第一驱动件3的伸缩端固定连接。

当罐体1需要填装金属液时，启动第一驱动件3使压射机构2和罐体1整体转动，使罐体1与倒汤匙对接，当倒汤匙中的金属液装入罐体1中后，再启动第一驱动件3使罐体1恢复至充型位置，此时启动上升组件21使罐体1与模具腔入口对接，再启动推动组件22使罐体1中的金属液充入模具腔中完成充型，而第一传感器4能够及时调控第一驱动件3的伸缩量，使第一驱动件3驱动罐体1转动至倒汤位置时能够与倒汤匙对接，或充型位置时能与模具腔对接，提高了罐体1与模具腔或倒汤匙的对接精度。

参照图2，第一驱动件3为液压油缸，第一驱动件3的缸体与支架之间设有固定架31，固定架31一端与支架通过螺栓连接，另一端与第一驱动件3的缸体之间通过螺栓固定连接，第一驱动件3的伸缩端与推动组件22转动连接；第一传感器4为位移传感器，第一传感器4的检测端与第一驱动件3的缸体通过螺栓固定连接，第一传感器4的移动端通过螺母与连接板5螺纹连接，第一驱动件3的伸缩杆与连接板5通过螺母固定连接。当第一驱动件3启动时，第一传感器4可以通过连接板5和第一驱动件3联动，能够及时对第一驱动件3的伸缩长度进行调控，有利于罐体1精准的达到倒汤位置或充型位置。

参照图2，上升组件21包括基准块211、第二驱动件212和上升板213，上升板213与罐体1之间设有圆形凸台215，罐体1与圆形凸台215焊接，圆形凸台215与上升板213通过螺栓连接，上升板213侧壁还设置有限位凸台214，当罐体1处于倒汤位置时，限位凸台214与支架抵接；第二驱动件212有两个且均为液压油缸，第二驱动件212的缸体远离伸缩端一端与上升板213的底端通过螺栓连接，第二驱动件212的伸缩端与基准块211的顶端通过螺栓固定连接；基准块211与支架之间设有转盘6，转盘6与支架通过螺栓固定连接，转盘6与基准块211通过轴承转动连接。当罐体1处于倒汤位置时，限位凸台214与支架抵接，有利于罐体1与倒汤匙精准对接，当罐体1处于充型位置时，第二驱动件212启动，使上升板213带动罐体1与模具腔对接。

参照图1，推动组件22包括第三驱动件221和顶杆222，第三驱动件221为液压油缸，第三驱动件221的固定端侧壁与第一驱动件3的伸缩端铰接，铰接轴的轴线方向平行于转盘6的轴线方向，第三驱动件221的缸体靠近伸缩杆一端与基准块211通过螺栓连接，第三驱动件221的伸缩杆穿设过基准块211后与顶杆222通过联轴器连接，顶杆222位于两个第二驱动件212之间，顶杆222穿设过上升板213后位于罐体1中且与罐体1滑动连接，顶杆222外周壁与罐体1内壁贴合。当装有金属液的罐体1与模具腔对接完毕后，启动第三驱动件221，此时，第三驱动件221的活塞杆带动顶杆222上升，使罐体1中的金属液充入模具腔中，完成充型。

参照图3，压射机构2还包括限位组件23，限位组件23包括限位板231和挡板232，限位板231位于基准块211上方且与两个第二驱动件212的缸体焊接，限位板231套设在第三驱动件221的活塞杆外周壁且与活塞杆滑动连接，挡板232位于限位板231上方，挡板232套设在顶杆222外周壁，挡板232连接有套筒233，套筒233通过螺栓与第三驱动件221的伸缩端固定连接。当第二驱动件212驱动罐体1与模具腔对接时，限位板231与第二驱动件212的缸体同步上升，此时，限位板231带动挡板232和顶杆222与罐体1同步升高，降低了罐体1升高时顶杆222与罐体1发生脱离的可能性，顶杆222与罐体1可以同步升高，有利于填装金属液使充满整个罐体1，提高充型时的完整度。

参照图2，基准块211还连接有第二传感器7，第二传感器7为位移传感器，第二传感器7的探测端与基准块211通过螺栓固定连接，第二传感器7的伸缩端与挡板232通过螺母固定连接，第二传感器7有两个且分别位于第三驱动端的两侧。第二传感器7可以对第二驱动件212的伸缩量进行及时调控，有利于提高罐体1和模具腔的对接精度，第二传感器7也可以对第三驱动件221的伸缩量进行及时调控，有利于提高金属液充型时的精确度，第二传感器7有两个，能够及时对顶杆222的位移量进行监控，及时检测顶杆222有无倾斜，提高了铸造机的适用性。

本申请实施例一种挤压铸造机的实施原理为：当需要对罐体1填装金属液时，首先根据第一传感器4调控第一驱动件3伸缩，使罐体1和压射机构2整体绕转盘6的轴心转动，当限位凸台214与支架抵接，第一传感器4检测第一驱动件3的位移量能够使罐体1与倒汤匙对接时，停止第一驱动件3工作，当金属液填充至罐体1中后，启动第一驱动件3，使罐体1恢复至充型位置，再通过第二传感器7调控第二驱动件212，使第二驱动件212驱动罐体1与模具腔对接，最后通过第二传感器7调控第三驱动件221，使第三驱动件221驱动顶杆222将罐体1中的金属液充入模具腔中进行充型，整个充型过程通过第一传感器4和第二传感器7进行调控，使罐体1处于倒汤位置时与倒汤匙精准对接，罐体1处于充型位置时，罐体1与模具腔精准对接，模具腔填充金属液时，顶杆222能够实现精准充型。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种挤压铸造机，其特征在于：包括支架、罐体（1）、压射机构（2）、第一驱动件（3）和第一传感器（4），所述罐体（1）与金属型模具腔可拆卸连接且用于盛放金属液，所述压射机构（2）与所述支架转动连接，所述压射机构（2）与所述罐体（1）连接且用于将罐体（1）中的金属液注入到模具腔中，所述第一驱动件（3）的伸缩端与所述压射机构（2）转动连接且用于驱动所述罐体（1）位于倒汤位置或恢复至充型位置，所述第一驱动件（3）的固定端与所述支架连接，所述第一传感器（4）固定端与所述第一驱动件（3）固定端连接，所述第一驱动件（3）与所述第一传感器（4）之间设有连接板（5），所述连接板（5）一端与所述第一传感器（4）的移动端固定连接，另一端与所述第一驱动件（3）的伸缩杆固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种挤压铸造机，其特征在于：所述压射机构（2）包括上升组件（21）和推动组件（22），所述上升组件（21）与所述推动组件（22）连接且用于驱动所述罐体（1）与模具腔对接，所述推动组件（22）用于驱动所述罐体（1）中的金属液对模具腔进行充型，所述上升组件（21）包括基准块（211）、第二驱动件（212）和上升板（213），所述基准块（211）与所述支架转动连接，所述第二驱动件（212）的伸缩端与基准块（211）的顶壁连接，所述第二驱动件（212）的固定端与所述上升板（213）的底壁连接，所述罐体（1）与所述上升板（213）顶壁连接。

3.根据权利要求2所述的一种挤压铸造机，其特征在于：所述推动组件（22）包括第三驱动件（221）和顶杆（222），所述第三驱动件（221）的固定端与所述基准块（211）连接，所述第三驱动件（221）的伸缩端穿设过基准块（211）后与顶杆（222）同轴固定连接，所述顶杆（222）穿设所述上升板（213）后位于所述罐体（1）中且与罐体（1）滑动连接,所述顶杆（222）外周壁与所述罐体（1）内壁贴合。

4.根据权利要求3所述的一种挤压铸造机，其特征在于：所述压射机构（2）还包括限位组件（23），所述限位组件（23）包括限位板（231）和挡板（232），所述限位板（231）与所述第二驱动件（212）靠近伸缩端的固定端连接，所述限位板（231）套设在所述第三驱动件（221）的伸缩端外周壁且与所述第三驱动件（221）的伸缩端滑动连接，所述挡板（232）位于限位板（231）上方且与所述顶杆（222）固定连接。

5.根据权利要求4所述的一种挤压铸造机，其特征在于：所述基准块（211）还连接有第二传感器（7），所述第二传感器（7）的固定端与基准块（211）连接，所述第二传感器（7）的移动端与所述挡板（232）连接。

6.根据权利要求5所述的一种挤压铸造机，其特征在于：所述第二传感器（7）有个且分别位于第三驱动件（221）两侧。

7.根据权利要求3所述的一种挤压铸造机，其特征在于：所述第二驱动件（212）有两个且分别位于所述顶杆（222）两侧。

8.根据权利要求2所述的一种挤压铸造机，其特征在于：所述上升板（213）两侧设有限位凸台（214），所述罐体（1）处于倒汤位置时所述限位凸台（214）与支架抵接。

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