CN216657537U - 溢流型高效双层清理滚筒 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种溢流型高效双层清理滚筒；包括滚筒本体；滚筒本体包括内筒体、外筒体、若干螺旋片；若干螺旋片均布在内筒体与外筒体之间形成的第一隔腔内；滚筒本体一端为铸铁、磨料的进料口，另一端为铸铁的出料口；进料口处的内筒体内壁面上沿轴线均布有若干倾斜设置的导向板；进料口处的外筒体上设有落砂孔；出料口处的内筒体上设有筛孔区域；通过将螺旋片设置在第一隔腔内并依靠外筒体的旋转输送磨料，一方面能有效减少传输设备，仅靠自身筒体的驱动力即可在内筒体完成磨料与铸件表面的摩擦打磨，在外筒体完成星体与废砂的分离与重新利用；另一方面采用内循环结构的输送方式能有效避免扬尘、减少设备生产、维护成本。

Description

溢流型高效双层清理滚筒

技术领域

本实用新型涉及溢流型高效双层清理滚筒。

背景技术

铸铁在生产过程中需要对铸铁表面进行处理，目前常用的是抛丸处理工艺，但是由于铸铁和浇冒口去砂要求不一致，铸铁表面需要去砂；现在一般是将浇冒口与铸铁一起放入抛丸机内进行抛丸，但是由于铸铁去砂要求高，导致铸铁和浇冒口都需要在抛丸机内抛丸较长的时间，而浇冒口去砂只需要达到熔炼要求，但是浇冒口长时间在抛丸机内导致抛丸机易损部件使用寿命缩短；

现有一种溢流型高效双层清理滚筒能取代第一道抛丸处理；溢流型高效双层清理滚筒在清理时一般会加入磨料对铸铁件表面打磨，磨料再采用外循环的方式输送至滚筒进料口，外循环一般是采用传输带运输磨料，但是这种方式存在以下缺点：

1、采用外侧的输送结构，额外增加了输送设备。

2、需要更大的厂房空间安装设备。

3、采用外循环的输送方式导致现场扬尘较多，不利于生产环境。

4、生产、维护成本增加。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型的目的是解决铸件表面清理的问题，降低运行成本。

实现本实用新型的技术方案如下

溢流型高效双层清理滚筒，包括滚筒本体；滚筒本体包括内筒体、外筒体、若干螺旋片；若干螺旋片均布在内筒体与外筒体之间形成的第一隔腔内；滚筒本体一端为铸铁、磨料的进料口，另一端为铸铁的出料口且铸件与磨料分离；进料口处的内筒体内壁面上沿轴线均布有若干倾斜设置的导向板；进料口处的外筒体上设有落砂孔；出料口处的内筒体上设有筛孔区域落磨料与砂，实现磨料与铸件分离。

所述螺旋片前端的进料口处设有第二隔腔，第二隔腔与第一隔腔连通。

所述进料口处的内筒体内壁面上设置有锥形的进料锥段；筛孔区域进口处的内筒体内壁面上设有锥形的挡料锥段。

所述进料锥段大于挡料锥段。

所述落砂孔处的外筒体上相对设置有废砂收集槽，位于落砂孔的两侧，对排出的砂进行收集，避免飞溅。

所述内筒体中部的内壁面上设置有内筒体连接板。

还包括筒体机架，筒体机架上还安装有驱动筒体旋转的减速电机。

所述磨料为硬质合金材质。

所述内筒体的内衬板采用高强度的耐磨钢板。

采用了上述技术方案，通过将螺旋片设置在隔腔内并依靠外筒体的旋转输送磨料，一方面能有效减少传输设备，仅靠自身筒体的驱动力即可输送磨料和砂子，另一方面内筒体通过溢流效应往前输送，内、外筒体反向输送，达到设计使用目的；另一方面采用内循环结构的输送方式能有效避免扬尘、减少设备生产、维护成本。

这种在内筒体完成物料输送；外筒体完成了磨料、废砂的回收、分离的输送方式称为内循环输送滚筒。通过内筒体旋转，使铸件﹑磨料﹑废砂之间相互撞击﹑摩擦的作用，清除铸件内外砂子﹐打磨铸件表面，完成了铸件表面的清理。

给铸件和浇冒口实现初级去砂(使浇冒口直接满足熔炼要求；另一方面经过去砂的浇冒口减少抛丸时间，大大提高抛丸机易损部件的使用寿命)，可以降低后续电炉的能耗。本实用新型提供了一个比抛丸清理去砂成本远远节省，而且更节能的溢流型高效双层清理滚筒。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的从动大链轮结构示意图；

图3为本实用新型的立体结构示意图；

附图中，1为滚筒本体，2为内筒体，3为外筒体，4为螺旋片，5为第一隔腔，6为进料口，7为出料口，8为导向板，9为落砂孔，10为筛孔，11为第二隔腔，12为进料锥段，13为挡料锥段，14为废砂收集槽，15为内筒体连接板，16为从动大链轮，17为驱动减速电机，18为铸件翻身角钢。

具体实施方式

为使本实用新型实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参见图1-3示出本申请结构示意图，溢流型高效双层清理滚筒，包括滚筒本体1；滚筒本体包括内筒体2、外筒体3、若干螺旋片4；若干螺旋片均布在内筒体与外筒体之间形成的第一隔腔5内，外筒体通过螺旋片，将磨料往后输送；滚筒本体一端为铸铁、磨料的进料口6，另一端为铸铁的出料口7；进料口处的内筒体内壁面上沿轴线均布有若干倾斜设置的导向板8，使进入的磨料能更好的打磨铸铁；进料口处的外筒体上设有落砂孔9，便于铸铁上附着的砂排出，磨料与砂分离；出料口处的内筒体上设有筛孔区域落磨料与砂，实现磨料与铸件分离；筛孔区域内的内壁面上均布有若干筛孔10，在内筒体上设置落磨料筛孔，以供铸件表面的砂和磨料一起落入第一隔腔内，磨料与铸件回炉料分离。磨料在筒内循环使用。

所述螺旋片前端的进料口处设有第二隔腔11，第二隔腔与第一隔腔连通，磨料在第二隔腔中卷起落入振动床进入滚筒。

所述进料口处的内筒体内壁面上设置有锥形的进料锥段12；筛孔区域进口处的内筒体内壁面上设有锥形的挡料锥段13。进料口锥段与挡料锥段之间形成一个高度差，使磨料与铸件在内筒体内溢流，增加了铸件和浇冒口在滚筒体内的时间，显著改善了去砂的效果；通过进口与出口锥段角度的倾斜，这样延长铸件、磨料等物料在内筒体内的时间，避免物料走太快，增强清理效果。

所述进料锥段大于挡料锥段。进料口与挡料口之间形成一个高度差，使磨料与铸件在内筒体内通过溢流，将铸件、回炉料、磨料往前输送。

所述落砂孔处的外筒体上相对设置有废砂收集槽14，废砂收集槽位于落砂孔的两侧，对排出的砂进行收集，避免散落、飞溅。

所述内筒体中部的内壁面上设置有内筒体连接板15。连接板增加拼接的焊接强度，也起挡料作用。内筒体连接板之间的内壁面上还设有铸件翻身角钢18。

所述滚筒支架上还安装有驱动滚筒旋转的减速电机17，所述滚筒支架上还具有四个支撑轮、一对防偏轮；减速电机轴端安装有主动小链轮，滚筒本体外圈安装有从动大链轮16，大小链轮通过链条传动，实现传动的同时，也可以通过调整大小链轮来调整滚筒转速；并且内、外筒体通过同一驱动，同时同向旋转，外筒体通过螺旋片输送磨料，内筒体通过导向板与溢流效应输送铸件与磨料；通过设计不同旋向的螺旋片，可改变物料输送方向；故形成了内外筒体反向输送的现象；利用内、外筒体反向输送的原理，将滚筒本体设计为双层，形成内循环；取代单层滚筒与输送带外循环的设计；通过铸件﹑磨料﹑废砂之间相互撞击﹑摩擦的作用，清除铸件内外砂子﹐打磨铸件表面﹐同时也能部分清除飞边毛刺。

所述磨料为带有棱角的硬质合金材质，如星铁，这类磨料有更好的清理效果和更长的实用寿命。

所述内筒体的内衬板采用高强度的HARDOX耐磨钢板，提高了使用寿命。

下面说一下本实用新型的原理；

将铸件和磨料一起装入滚筒中，当滚筒旋转时，依靠铸件﹑磨料﹑废砂之间相互撞击﹑摩擦的作用清除铸件内外砂子，打磨铸件表面，同时也能部分清除飞边毛刺。这类设备适用清理形状较简单﹑壁较厚的中小型铸件。

Claims (9)

1.溢流型高效双层清理滚筒，其特征在于，包括滚筒本体；滚筒本体包括内筒体、外筒体、若干螺旋片；

若干螺旋片均布在内筒体与外筒体之间形成的第一隔腔内；

滚筒本体一端为铸铁、磨料的进料口，另一端为铸铁的出料口；进料口处的内筒体内壁面上沿轴线均布有若干倾斜设置的导向板；进料口处的外筒体上设有落砂孔；出料口处的内筒体上设有筛孔区域。

2.根据权利要求1所述的溢流型高效双层清理滚筒，其特征在于，所述螺旋片前端的进料口处设有第二隔腔，第二隔腔与第一隔腔连通。

3.根据权利要求1所述的溢流型高效双层清理滚筒，其特征在于，所述进料口处的内筒体内壁面上设置有锥形的进料锥段；筛孔区域进口处的内筒体内壁面上设有锥形的挡料锥段。

4.根据权利要求3所述的溢流型高效双层清理滚筒，其特征在于，所述进料锥段大于挡料锥段。

5.根据权利要求1所述的溢流型高效双层清理滚筒，其特征在于，所述落砂孔处的外筒体上相对设置有废砂收集槽。

6.根据权利要求1所述的溢流型高效双层清理滚筒，其特征在于，所述内筒体中部的内壁面上设置有内筒体连接板。

7.根据权利要求1所述的溢流型高效双层清理滚筒，其特征在于，还包括筒体机架，筒体机架上还安装有驱动外筒体旋转的减速电机。

8.根据权利要求1所述的溢流型高效双层清理滚筒，其特征在于，所述磨料为硬质合金材质。

9.根据权利要求1所述的溢流型高效双层清理滚筒，其特征在于，所述内筒体的内衬板采用高强度的耐磨钢板。

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