CN216654535U - 一种环保型高效散热的冶金用反应釜 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开了一种环保型高效散热的冶金用反应釜,包括反应釜釜体,所述反应釜釜体的顶部通过螺栓安装有驱动电机,所述反应釜釜体顶部的右侧连通有注料管,所述反应釜釜体底部的中心处连通有排料管,所述反应釜釜体的表面焊接套设有套壳,所述套壳的两侧均焊接有冷却组件,所述冷却组件包括中空箱和散热翅片,所述套壳的表面贯穿安装有风冷组件。本实用新型通过设置套壳、盘管、引风机、安装板、散热翅片、中空箱、进水散热管、循环水泵、三通管和回流散热管配合使用,具有高效散热的优点,解决了现有的反应釜存在散热效率低下的问题,无法快速对釜体进行降温处理,影响使用者加工需求,适用性一般的问题。

Description

一种环保型高效散热的冶金用反应釜
技术领域
本实用新型涉及冶金加工技术领域,具体为一种环保型高效散热的冶金用反应釜。
背景技术
冶金,是指从矿物中提取金属或金属化合物,用各种加工方法将金属制成具有一定性能的金属材料的过程和工艺,冶金具有悠久的发展历史,从石器时代到随后的青铜器时代,再到近代钢铁冶炼的大规模发展,冶金的技术主要包括火法冶金、湿法冶金以及电冶金。
在冶金加工中,反应釜作为物理反应或化学反应的容器被应用在冶金过程中,因此衍生出一种环保型反应釜,针对上述反应釜,存在散热效率低下的问题,无法快速对釜体进行降温处理,影响使用者加工需求。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种环保型高效散热的冶金用反应釜,具备高效散热的优点,解决了现有的反应釜存在散热效率低下的问题,无法快速对釜体进行降温处理,影响使用者加工需求,适用性一般的问题。
为实现上述目的,本实用新型提供如下技术方案:一种环保型高效散热的冶金用反应釜,包括反应釜釜体,所述反应釜釜体的顶部通过螺栓安装有驱动电机,所述反应釜釜体顶部的右侧连通有注料管,所述反应釜釜体底部的中心处连通有排料管,所述反应釜釜体的表面焊接套设有套壳,所述套壳的两侧均焊接有冷却组件,所述冷却组件包括中空箱和散热翅片,所述套壳的表面贯穿安装有风冷组件,所述反应釜釜体顶部的后侧安装有循环组件,所述循环组件包括进水散热管和回流散热管。
优选的,所述反应釜釜体顶部的后侧焊接有加固板,所述驱动电机的表面通过螺栓与加固板的表面固定连接,所述套壳顶部的左侧连通有注水管。
优选的,所述中空箱的表面与套壳的连接处焊接,所述中空箱的内腔与套壳的内腔通过管道连通,所述散热翅片固定镶嵌在中空箱的表面。
优选的,所述风冷组件包括安装板,所述安装板的表面与反应釜釜体的连接处焊接,所述安装板的顶部通过螺栓固定安装有引风机,所述引风机的出风端连通有盘管,所述盘管远离引风机的一侧贯穿套壳。
优选的,所述循环组件包括循环水泵,所述循环水泵的底部通过螺栓与反应釜釜体的顶部固定连接,所述循环水泵的进水端连通有三通管,所述三通管远离循环水泵的一端与进水散热管连通,所述循环水泵的出水端与回流散热管连通。
优选的,所述进水散热管的数量为两个,所述进水散热管远离三通管的一端贯穿至中空箱内腔的底部,所述回流散热管远离循环水泵的一侧贯穿至套壳内腔的顶部。
与现有技术相比,本实用新型的有益效果如下:
1、本实用新型通过设置套壳、盘管、引风机、安装板、散热翅片、中空箱、进水散热管、循环水泵、三通管和回流散热管配合使用,具有高效散热的优点,解决了现有的反应釜存在散热效率低下的问题,无法快速对釜体进行降温处理,影响使用者加工需求,适用性一般的问题。
2、本实用新型通过设置套壳,能够对冷却液体进行收纳,且使得冷却液体与反应釜釜体表面均匀接触,通过设置盘管,能够有效增加与套壳内液体接触面积,通过设置安装板,能够起到连接引风机和反应釜釜体的作用,将引风机进行稳固安装,通过设置散热翅片,能够将冷却液体中的热量快速自然散发,进行散热保护。
附图说明
图1为本实用新型结构立体示意图;
图2为本实用新型结构侧视立体示意图;
图3为本实用新型套壳结构剖视立体图;
图4为本实用新型循环组件结构立体示意图。
图中:1反应釜釜体、2套壳、3风冷组件、4冷却组件、5循环组件、6盘管、7引风机、8安装板、9散热翅片、10中空箱、11进水散热管、12循环水泵、13三通管、14回流散热管、15驱动电机、16排料管、17加固板、18注料管。
具体实施方式
请参阅图1-图4,一种环保型高效散热的冶金用反应釜,包括反应釜釜体1,反应釜釜体1的顶部通过螺栓安装有驱动电机15,反应釜釜体1顶部的右侧连通有注料管18,反应釜釜体1底部的中心处连通有排料管16,反应釜釜体1的表面焊接套设有套壳2,套壳2的两侧均焊接有冷却组件4,冷却组件4包括中空箱10和散热翅片9,套壳2的表面贯穿安装有风冷组件3,反应釜釜体1顶部的后侧安装有循环组件5,循环组件5包括进水散热管11和回流散热管14;
反应釜釜体1顶部的后侧焊接有加固板17,驱动电机15的表面通过螺栓与加固板17的表面固定连接,套壳2顶部的左侧连通有注水管,通过设置套壳2,能够对冷却液体进行收纳,且使得冷却液体与反应釜釜体1表面均匀接触;
中空箱10的表面与套壳2的连接处焊接,中空箱10的内腔与套壳2的内腔通过管道连通,散热翅片9固定镶嵌在中空箱10的表面,通过设置散热翅片9,能够将冷却液体中的热量快速自然散发,进行散热保护;
风冷组件3包括安装板8,安装板8的表面与反应釜釜体1的连接处焊接,安装板8的顶部通过螺栓固定安装有引风机7,通过设置安装板8,能够起到连接引风机7和反应釜釜体1的作用,将引风机7进行稳固安装,引风机7的出风端连通有盘管6,盘管6远离引风机7的一侧贯穿套壳2,通过设置盘管6,能够有效增加与套壳2内液体接触面积;
循环组件5包括循环水泵12,循环水泵12的底部通过螺栓与反应釜釜体1的顶部固定连接,循环水泵12的进水端连通有三通管13,三通管13远离循环水泵12的一端与进水散热管11连通,通过设置三通管13,能够将两个进水散热管11与循环水泵12进行连通,循环水泵12的出水端与回流散热管14连通;
进水散热管11的数量为两个,进水散热管11远离三通管13的一端贯穿至中空箱10内腔的底部,通过设置进水散热管11,能够起到连接三通管13和中空箱10的作用,满足冷却液体回流需求,回流散热管14远离循环水泵12的一侧贯穿至套壳2内腔的顶部,通过设置回流散热管14,能够将输送的冷却液体回流至套壳2内。
使用时,各部件均处于初始状态,当需要散热保护时,通过注水管将冷却液体加入套壳2内,冷却液体与反应釜釜体1表面接触实现冷却处理,并控制循环水泵12和引风机7工作,其中循环水泵12工作,使得中空箱10内液体通过进水散热管11、三通管13、循环水泵12和回流散热管14循环进入套壳2内,此种状态下,冷却液体快速流动并与散热翅片9产生接触,使得内部热量被引导散发,且进水散热管11和回流散热管14能够进行辅助热量的散发,而引风机7工作,使得外界气体穿过盘管6进行流动,同时盘管6能够将套壳2内冷却液体热量进行辅助吸收,最终被快速流动的气流进行风冷处理,实现高效散热保护。
综上所述:该环保型高效散热的冶金用反应釜,通过设置套壳2、盘管6、引风机7、安装板8、散热翅片9、中空箱10、进水散热管11、循环水泵12、三通管13和回流散热管14配合使用,具有高效散热的优点,解决了现有的反应釜存在散热效率低下的问题,无法快速对釜体进行降温处理,影响使用者加工需求,适用性一般的问题。

Claims (6)

1.一种环保型高效散热的冶金用反应釜,包括反应釜釜体(1),其特征在于:所述反应釜釜体(1)的顶部通过螺栓安装有驱动电机(15),所述反应釜釜体(1)顶部的右侧连通有注料管(18),所述反应釜釜体(1)底部的中心处连通有排料管(16),所述反应釜釜体(1)的表面焊接套设有套壳(2),所述套壳(2)的两侧均焊接有冷却组件(4),所述冷却组件(4)包括中空箱(10)和散热翅片(9),所述套壳(2)的表面贯穿安装有风冷组件(3),所述反应釜釜体(1)顶部的后侧安装有循环组件(5),所述循环组件(5)包括进水散热管(11)和回流散热管(14)。
2.根据权利要求1所述的一种环保型高效散热的冶金用反应釜,其特征在于:所述反应釜釜体(1)顶部的后侧焊接有加固板(17),所述驱动电机(15)的表面通过螺栓与加固板(17)的表面固定连接,所述套壳(2)顶部的左侧连通有注水管。
3.根据权利要求1所述的一种环保型高效散热的冶金用反应釜,其特征在于:所述中空箱(10)的表面与套壳(2)的连接处焊接,所述中空箱(10)的内腔与套壳(2)的内腔通过管道连通,所述散热翅片(9)固定镶嵌在中空箱(10)的表面。
4.根据权利要求1所述的一种环保型高效散热的冶金用反应釜,其特征在于:所述风冷组件(3)包括安装板(8),所述安装板(8)的表面与反应釜釜体(1)的连接处焊接,所述安装板(8)的顶部通过螺栓固定安装有引风机(7),所述引风机(7)的出风端连通有盘管(6),所述盘管(6)远离引风机(7)的一侧贯穿套壳(2)。
5.根据权利要求1所述的一种环保型高效散热的冶金用反应釜,其特征在于:所述循环组件(5)包括循环水泵(12),所述循环水泵(12)的底部通过螺栓与反应釜釜体(1)的顶部固定连接,所述循环水泵(12)的进水端连通有三通管(13),所述三通管(13)远离循环水泵(12)的一端与进水散热管(11)连通,所述循环水泵(12)的出水端与回流散热管(14)连通。
6.根据权利要求1所述的一种环保型高效散热的冶金用反应釜,其特征在于:所述进水散热管(11)的数量为两个,所述进水散热管(11)远离三通管(13)的一端贯穿至中空箱(10)内腔的底部,所述回流散热管(14)远离循环水泵(12)的一侧贯穿至套壳(2)内腔的顶部。
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