CN216593010U - 一种全自动内筒机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动内筒机，包括机架，所述机架的上部安装有上推送机构和上压紧装置，所述机架的下部安装有下推送机构和下压紧装置，所述上压紧装置包括上压板、上成型杆，所述下压紧装置包括下成型杆、下压板，所述上压紧装置与下压紧装置之间设有成型装置，所述成型装置内设有若干成型通孔，所述下成型杆与所述成型通孔的形状相匹配，且所述下成型杆可在成型通孔内上下滑动，所述上成型杆与内筒的内部形状相匹配，所述上成型杆可伸入到成型通孔内，所述上成型杆与下成型杆相互配合压紧，在成型装置的成型通孔内形成内筒。本实用新型解决了现有内筒制作速度慢、产量低、成本高的问题。

Description

一种全自动内筒机

技术领域

本实用新型涉及花炮和烟花设备技术领域，尤其涉及一种用来制作烟花内筒的全自动内筒机。

背景技术

烟花一般由外筒、内筒、火药组成，所述内筒的外形为圆柱形，所述内筒的内部设有开口向上的内腔，所述内筒的底部设有向下开口的凹槽，所述凹槽的中心设有向下突起的凸台，所述凸台的中心设有引线孔。现有的内筒一般采用将纸张、胶水通过卷绕制作成圆柱形筒体，再将圆柱形筒体晒干或烘干，然后用泥巴或封口剂在筒体的底部制作出筒体封闭端。这种用纸张卷绕制作圆柱形筒体、泥巴或封口剂制作封闭端的方式，存在机械化程度低、生产速度慢、效率低的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种新型的全自动内筒机。

本实用新型是通过以下技术方案予以实现的：

一种全自动内筒机，包括机架、上推送机构、上压紧装置、下压紧装置、下推送机构、成型装置，所述机架的上部安装有上推送机构，所述上推送机构的底部安装有上压紧装置，所述机架的下部安装有下推送机构，所述下推送机构的顶部安装有下压紧装置，其特征在于：所述上压紧装置包括上压板、上成型杆，所述上压板的下部安装有朝向下方的上成型杆，所述下压紧装置包括下成型杆、下压板，所述下压板的上部安装有朝向上方的下成型杆，所述上压紧装置与下压紧装置之间设有成型装置，所述成型装置为成型板、成型箱或成型框，所述成型装置内设有若干成型通孔，所述成型通孔的形状均与内筒的外周形状相匹配，所述下成型杆的上端形状与内筒的底部形状相匹配，且所述下成型杆可在成型通孔内上下滑动，所述上成型杆的下端形状与内筒的内腔形状相匹配，所述上成型杆可伸入到成型通孔内，所述上成型杆与下成型杆相互配合压紧，在成型装置的成型通孔内形成内筒。

优选的，所述上成型杆上设有自动脱料装置。

作为优选，所述自动脱料装置包括脱料板、脱料套、碰撞杆、碰撞块、脱料弹簧，所述脱料板上安装有若干与上成型杆相匹配的脱料套，所述脱料板通过脱料套套装在上成型杆上，所述脱料套可沿上成型杆上下滑动，所述脱料板上安装有若干竖直向上的碰撞杆，所述碰撞杆向上依次穿过上压板、第二推动板上的通孔，所述碰撞杆的顶端设有碰撞块，所述碰撞杆上套装有脱料弹簧，所述脱料弹簧位于碰撞块与第二推动板之间。

作为另一优选，所述自动脱料装置包括碰撞杆、脱料弹簧、脱料套、脱料杆，所述脱料套与上成型杆相匹配，所述脱料套套装在上成型杆的下部，所述脱料套的顶端安装有脱料弹簧，所述脱料弹簧的上端与上压板相连，所述脱料弹簧的下端与脱料套相连，每个脱料套均与脱料杆固定相连，所述脱料杆的两端分别设有与之对应的碰撞杆，所述碰撞杆固定安装在顶板或成型箱的两侧。

优选的，所述全自动内筒机还包括自动挤料装置。

作为优选，所述自动挤料装置包括第一挤料机架、第一挤料推送机构、第一活塞、第一储料箱、第一储料腔、第一出料孔，所述第一挤料机架下部安装有第一挤料推送机构，所述第一挤料推送机构的上方设有第一储料箱，所述第一储料箱的顶部设有若干第一出料孔，所述第一储料箱内部设有第一储料腔，所述第一出料孔均与第一储料腔相连通，所述第一储料腔内设有相适配的第一活塞，所述第一活塞与第一挤料推送机构相连；所述第一储料箱的顶部还设有若干用来开启和关闭第一出料孔的开闭单元，所述开闭单元为转动式开闭单元、滑动片式开闭单元或电磁式开闭单元。

优选的，所述自动挤料装置的上方设有自动送料装置。

优选的，所述自动送料装置安装在第一储料箱的上方，所述自动送料装置包括送料框、安装板、第三导向杆、顶料推送机构、第七推动板、顶料杆、储料板、储料孔、连接弹簧、送料机构；所述送料框的四个角上安装有四根第三导向杆，所述第三导向杆的上端固定安装有安装板，所述安装板上设有顶料推送机构，所述顶料推送机构与第七推动板相连，所述第七推动板的底部安装有若干竖直向下的顶料杆，所述第七推动板的下方设有平行的储料板，所述储料板上设有若干储料孔，所述储料孔与第七推动板底部的顶料杆相适配，所述储料孔、顶料杆与出料板上的第一出料孔一一对应，所述第七推动板通过连接弹簧与储料板活动相连，所述送料框与送料机构相连。

作为另一优选，所述自动挤料装置包括第二挤料机架、第二挤料推送机构、第二活塞、第二储料箱、第二储料腔、出料管、第二出料孔、开闭单元、导向机构、送料机构，所述第二挤料机架安装在第二储料箱的顶部，所述第二储料箱的内部设有第二储料腔，所述第二储料腔内设有相适配的第二活塞，所述第二活塞与第二挤料推送机构相连，所述第二储料箱安装有若干与成型通孔相对应的出料管，所述出料管的中心设有第二出料孔，所述出料管与第二储料腔相连通，所述出料管上安装有开闭单元；所述第二挤料推送机构安装在第二挤料机架上，所述电动丝杆的下端与第二活塞相连；所述第二挤料机架的下部安装有导向机构，所述第二挤料机架与送料机构相连。

优选的，所述成型装置、上压紧装置、下压紧装置的内部或外侧设有加热装置，所述加热装置为油加热装置或电加热装置。

优选的，所述上成型杆与第一油加热装置相连，所述第一油加热装置包括第一进油管、第一出油管、加热油箱、加热芯杆；所述加热油箱安装在上压板上，所述加热油箱内部安装有一隔板，所述隔板将加热油箱内部分隔为位于上部的第一热油腔、位于下部的第二热油腔，所述第一热油腔、第二热油腔分别与第一进油管、第一出油管相连，所述上成型杆的上端伸入到加热油箱的第二热油腔内，所述上成型杆的内部设有加热腔，所述加热腔与第二热油腔相连通，所述加热腔内设有加热芯杆，所述加热芯杆的上部穿过加热油箱内部的隔板与第一热油腔相连通。

优选的，所述成型装置内设有第二油加热装置，所述第二油加热装置包括若干加热通道、第二进油管、第二出油管，所述加热通道设置在成型装置内，所述加热通道为圆形孔通道、方形孔通道、蛇形通道、网管状通道或其它形状的通道，所述加热通道与成型通孔互不连通，所述加热通道的两端分别与第二进油管、第二出油管相连通，所述第二进油管、第二出油管的一端通过管接头、螺纹连接或焊接的方式安装在成型装置上。

优选的，所述全自动内筒机还设有接料装置，所述接料装置为接料箱或接料盆。

本实用新型的技术效果如下：

本实用新型通过人工或送料装置将制作内筒的膏料送入到成型装置的若干成型通孔内，然后启动上推送机构、下推送机构，由上推送机构推动上压紧装置的上成型杆向下运动，由下推送机构推动下压紧装置的下成型杆向上运动，所述上成型杆、下成型杆对成型通孔内的膏料进行挤压，形成内筒毛坯，优选的，所述上成型杆、下成型杆均采用空心杆，由加热油分别插入到上成型杆、下成型杆内的第一加热芯管、第二加热芯管进行加热；或者将成型装置设置成空心结构，充入加热油同时进行加热；使内筒毛坯迅速烘干，形成固化的内筒。接下来，上推送机构、下推送机构同时向上运动，使固化的内筒跟随上成型杆、下成型杆向上运动脱离成型装置的成型通孔，然后下推送机构改变方向带动下成型杆向下退回到初始位置，使内筒保持在上成型杆上，再通过脱料装置或人工脱料使内筒脱离上成型杆，即得到所需的内筒。

作为优选，本实用新型采用自动脱料装置，所述自动脱料装置包括脱料板、脱料孔、碰撞杆，所述脱料板上设有若干与上成型杆相匹配的脱料孔，所述脱料板通过脱料孔套装在上成型杆上，脱料板上安装有竖直向上的碰撞杆，所述碰撞杆穿过上压板活动安装在上压板上。当上推送机构带动上压板、带有内筒的上成型杆、脱料板、碰撞杆一起向上运动时，碰撞杆的顶部与机架的顶部产生碰撞，使脱料板停止运动，脱料板上的脱料孔阻止内筒运动，由于上成型杆继续向上运动，从而使内筒从上成型杆上脱落，实现自动脱料。

作为优选，本实用新型在机架的侧边还设置有自动送料的送料装置，所述自动挤料装置包括第一挤料机架、第一挤料推送机构、第一活塞、第一储料箱、第一储料腔、第一出料孔、送料箱、储料孔、开闭单元、送料机构，先启动第一挤料推送机构，由第一挤料推送机构向上推动第一活塞沿第一储料腔的内壁向上运动，对第一储料腔储存的膏料进行向上挤压，开闭单元打开，使膏料从第一储料箱上部的第一出料孔挤出并进入到送料箱底部对应的储料孔内，开闭单元关闭，使膏料储存在送料箱的储料孔内，送料机构启动，将储存有膏料的送料箱送入到成型装置的上方，使送料箱底部的储料孔与成型装置上的成型通孔对齐，开闭单元打开，使储料孔内膏料进入到成型通孔内，完成送料装置的自动送料。开闭单元关闭，送料机构带动送料箱退回到初始位置，准备下一次的循环送料。

本实用新型采用了新的原理、新的结构，实现了内筒的机械化大批量生产，不但使内筒的产量提高到原来的5-10倍以上，而且制作的内筒不用再晒干或烘干，极大的提高了生产速度、生产效率，缩短了生产周期、降低了成本。本实用新型制作的内筒外表面与内腔均光洁整齐，质量也高于人工生产的内筒，本实用新型解决了现有技术所存在的自动化程度低、生产速度慢、效率低的问题。

附图说明

图1为内筒的结构示意图。

图2为本实用新型实施例1的主视图。

图3为本实用新型实施例1的立体图。

图4为实施例1中的上压紧装置的结构示意图。

图5为实施例1中的下压紧装置的结构示意图。

图6为实施例1中的成型装置的主视图。

图7为实施例1中的成型装置的俯视图。

图8为实施例1中的自动挤料装置的结构示意图。

图9为实施例1中的出料板的俯视剖视图。

图10为实施例1中的自动送料装置的结构示意图。

图11为本实用新型实施例2的结构示意图。

图12为实施例2中的上压紧装置的结构示意图。

图13为实施例2中的下压紧装置的结构示意图。

图14为实施例2中的自动挤料装置的结构示意图。

附图中：1—内筒；2—机架、21—上机架、211—导向柱、212—顶板、22—下机架、221—底座、222—顶框、223—立柱、224—第一固定板、225—第一导向杆；3—上压紧装置、301—上压板、302—上成型杆、303—加热腔、304—电阻丝；4—上推送机构、401—第一液压缸、402—第一推动板、403—第一推动杆、404—第二推动板、405—第一连接杆、406—上推动液压缸、407—上连接架；5—下推送机构、501—第二液压缸、502—第三推动板、503—第二推动杆、504—第四推动板、505—第二连接杆、506—下推动液压缸、507—下连接架；6—下压紧装置、601—下压板、602—下成型杆、603—成型头；7—成型装置、701—成型板、702—成型通孔、703—成型箱、704—成型管、705—第三进油管、706—第三出油管；8—自动挤料装置、801—第一挤料机架、802—第一活塞、803—第一储料箱、804—第一储料腔、805—第一出料孔、806—第二挤料机架、807—第二活塞、808—第二储料箱、809—第二储料腔、810—出料管、811—第二出料孔、812—出料板；9—自动送料装置、901—送料框、902—安装板、903—第三导向杆、904—第七推动板、905—顶料杆、906—储料板、907—储料孔、908—连接弹簧；10—第一油加热装置、101—第一进油管、102—第一出油管、103—加热油箱、104—加热芯杆、105—隔板、106—第一热油腔、107—第二热油腔；11—第二油加热装置、111—加热通道、112—第二进油管、113—第二出油管、114—第一横向通道、115—第二横向通道、116—纵向通道；12—第一挤料推送机构、121—第一伺服电机、122—第一丝杆、123—第一丝杆螺母、124—第五推动板、125—第三推动杆、126—第二导向杆、127—第二固定板；13—接料装置、131—支撑杆、132—接料盆、133—第一料斗、134—第二料斗、135—第一出料槽、136—第二出料槽、137—第一挡板、138—第二挡板、139—接料箱；14—顶料推送机构、141—第二伺服电机、142—第二丝杆、143—第二丝杆螺母、144—第六推动板、145—第四推动杆；15—送料机构、151—第三伺服电机、152—链条传动机构、153—第三丝杆、154—第三丝杆螺母、155—第四丝杆、156—第四丝杆螺母、157—第八推动板、158—第九推动板；16—自动脱料装置、161—脱料板、162—碰撞块、163—碰撞杆、164—脱料弹簧、165—脱料套、166—脱料杆；17—开闭单元、171—转动孔、172—转动轴、173—送料通孔、174—旋转机构、175—开闭液压缸、176—齿条、177—齿轮；18—导向机构、181—导向机架、182—导向轨道、183—滚轮；19—第二挤料推送机构。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；本实用新型中的“前、后、左、右、上、下、顶、底”等位置是为了方便描述本实用新型，并非限定零部件的安装位置，在实际应用时其位置可根据情况进行调整。对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

实施例1

如图1所示，所述内筒1为现有技术，内筒1的外周形状为圆柱形，所述内筒1的内部设有向上开口的内腔，所述内筒1的底部设有向下开口的凹槽，所述凹槽的中心设有向下突起的凸台，所述凸台的中心设有引线孔。需要说明的是，所述内筒1的内腔与底部结构也可以采用其它形状和结构，采用本实用新型一种全自动内筒机同样可以制作。

如图2-12所示，一种全自动内筒机，包括机架2、上压紧装置3、上推送机构4、下推送机构5、下压紧装置6、成型装置7。

所述机架2由上机架21、下机架22组成，所述下机架22由底座221、顶框222、四根立柱223组成，所述顶框222、底座221为长方形或正方形框架结构，顶框222、底座221的大小形状相同，由槽钢、方钢或其它型钢焊接而成。四根立柱223通过焊接安装在顶框222、底座221之间，且四根立柱223分别位于顶框222、底座221的四个角上。所述上机架21由四根导向柱211、顶板212构成，四根导向柱211分别垂直焊接安装在下机架22的顶框222的四个角上，所述四根导向柱211的顶部通过螺栓连接或焊接的方式安装有顶板212。

所述上机架21上安装有上推送机构4，所述上推送机构4为液压机构、气动机构、电动螺杆机构、凸轮机构、电机丝杆机构、电机连杆机构或齿轮齿条机构中的一种。在本实施例中，如图4所示，所述上推送机构4包括第一液压缸401、第一推动板402、第一推动杆403、第二推动板404、第一连接杆405。所述第一液压缸401的缸体通过螺栓固定安装在上机架21的顶板212上，所述第一液压缸401的活塞杆的上端通过螺纹连接、焊接或其它连接方式与第一推动板402固定相连，所述第一推动板402为方形钢板，第一推动板402的四个角上安装有四根竖直向下的第一推动杆403，所述顶板212上设有与第一推动杆403对应的通孔，所述第一推动杆403穿过顶板212上的通孔与第二推动板404固定相连。所述第二推动板404为长方形或正方形钢板，第二推动板404的四个角上设有与四根导向柱211相对应的导向孔，第二推动板404通过导向孔套装在导向柱211上，所述第二推动板404可沿导向柱211上下运动。第二推动板404的底部固定安装有若干第一连接杆405，所述第一连接杆405的下端通过螺纹连接、焊接或其它方式与上压紧装置3固定相连。

如图4所示，所述上压紧装置3包括上压板301、上成型杆302。所述上压板301采用钢板制作，为长方形或正方形，所述上压板301通过螺纹连接或焊接的方式与第一连接杆405的下端固定相连，上压板301的四个角上分别设有与四根导向柱211对应的导向孔，所述上压板301通过导向孔套装在导向柱211上，所述上压板301在第一液压缸401的活塞杆作用下可沿导向柱211上下运动。

上压板301的底部通过镶嵌、螺纹连接或焊接的方式安装有若干竖直向下的上成型杆302，所述上成型杆302为空心杆或实心杆，所述上成型杆302的下端形状与内筒1的内腔形状相匹配。优选的，所述上成型杆302为下端封闭的圆柱形空心杆，采用合金钢、不锈钢或其它金属材料制作而成。上成型杆302内部设有加热腔303，所述加热腔303与油加热装置或电加热装置相连。

在本实施例中，如图4所示，上成型杆302内部的加热腔303采用与第一油加热装置10相连的方式，用加热油通入到上成型杆302的加热腔303内来加热上成型杆302。作为优选，所述第一油加热装置10包括第一进油管101、第一出油管102、加热油箱103、加热芯杆104。所述加热油箱103通过螺栓或焊接的方式安装在上压板301的顶面上，所述加热油箱103为长方形或其它形状的空心箱体结构，加热油箱103内部安装有一隔板105，所述隔板105将加热油箱103内部分隔为位于上部的第一热油腔106、位于下部的第二热油腔107，所述第一热油腔106、第二热油腔107分别与第一进油管101、第一出油管102相连，所述第一进油管101与外部的加热油相连。所述上成型杆302的上端穿过上压板301伸入到加热油箱103的第二热油腔107内，并使上成型杆302的加热腔303与第二热油腔107相连通。每根上成型杆302的加热腔303内均设有一根加热芯杆104，所述加热芯杆104为两端开口的带有中心通孔的空心圆杆或空心方杆，所述加热芯杆104的上部穿过加热油箱103内部的隔板105与第一热油腔106相连通，所述加热芯杆104的顶部通过焊接、镶嵌、压装或其它方式安装在第一热油腔106底部的隔板105上。需要说明的是，本实用新型还可以采用其它结构的油加热装置和电加热装置，这些均应包括在本实用新型的保护范围之内。

作为优选，所述上成型杆302上还设有自动脱料装置16。在本实施例中，如图4所示，所述自动脱料装置16包括脱料板161、碰撞块162、碰撞杆163、脱料弹簧164、脱料套165。所述脱料板161上安装有若干与上成型杆302相匹配的脱料套165，所述脱料套165为空心套筒，所述脱料板161通过脱料套165套装在上成型杆302上，所述脱料板161可沿上成型杆302上下滑动。所述脱料板161上安装有若干竖直向上的碰撞杆163，所述上压板301、第二推动板404上均设有若干与碰撞杆163对应的通孔，所述碰撞杆163向上依次穿过上压板301、第二推动板404上的通孔，所述碰撞杆163的顶端设有碰撞块162，所述碰撞块162为金属块、橡胶块或其它材料制作的块体，所述碰撞块162通过胶接、焊接、铆接、螺纹连接、铸造或整体机加工成形的方式设置在碰撞杆163的顶端。所述碰撞杆163的上部套装有一脱料弹簧164，所述脱料弹簧164位于碰撞块162与第二推动板404之间。

当第一液压缸401的活塞杆向上运动时，带动第一推动板402、第一推动杆403、第二推动板404、第一连接杆405、上压板301、上成型杆302、碰撞杆163一起向上运动，当碰撞杆163碰撞到上机架21顶部的顶板212时，脱料弹簧164压缩，与碰撞杆163固定连接的脱料板161停止运动，而上成型杆302继续向上运动，所述脱料板161阻挡上成型杆302上附着的内筒1，使内筒1从上成型杆302上脱落。需要说明的是，也可以在脱料板161的脱料套165内安装脱料套165筒，所述脱料套165筒套装在上成型杆302的外部。通过调节脱料板161或脱料套165筒的安装位置，可以适应不同长度的内筒1脱料。

所述下机架22的顶部安装有成型装置7，所述成型装置7为成型板701、成型箱703或成型框。在本实施例中，如图6、图7所示，所述成型装置7为成型板701，所述成型板701采用厚度为30-900mm的钢板制作，也可以采用碳钢、铸钢或铸铁铸造制作而成。成型板701为长方形或正方形，成型板701内用钻孔机钻有若干竖直的成型通孔702，所述成型通孔702的形状大小与内筒1的外周形状大小相匹配，所述成型通孔702为圆柱形通孔。作为优选，所述成型板701内设有若干油加热装置或电加热装置。在本实施例中，所述成型板701内设有第二油加热装置11，所述第二油加热装置11包括若干加热通道111、第二进油管112、第二出油管113，所述加热通道111为圆形孔通道、方形孔通道、蛇形通道、网管状通道或其它形状的通道。加热通道111与成型通孔702互不连通，所述加热通道111通过钻削、铸造、管道焊接或其它制作方式设置在成型板701内。加热通道111的两端分别与第二进油管112、第二出油管113相连通，所述第二进油管112、第二出油管113的一端通过管接头、螺纹连接或焊接的方式安装在成型板701上，所述第二进油管112、第二出油管113的另一端与外部的加热油相连。

在本实施例中，如图7所示，所述加热通道111由第一横向通道114、第二横向通道115和若干纵向通道116构成，所述第一横向通道114、第二横向通道115、纵向通道116均为圆形孔通道，通过钻削、焊接、铸造或其它方式制作在成型板701内。若干纵向通道116设置在成型通孔702的侧边，且所述纵向通道116与成型通孔702互不连通。所述纵向通道116的两端分别与第一横向通道114、第二横向通道115相连通，所述第一横向通道114、第二横向通道115分别设置在成型板701内部的前后两侧。所述第一横向通道114与第二进油管112相连，所述第二横向通道115与第二出油管113相连。加热油通过第二进油管112进入到第一横向通道114内，再经过若干纵向通道116流入到第二横向通道115内，然后从横向通道、第二出油管113流出成型板701，通过热传递实现加热油对成型板701、成型通孔702及成型通孔702内部用来制作内筒1的膏料的循环快速加热。

如图5所示，所述下机架22上设有第一固定板224，所述第一固定板224的四个角上通过螺纹连接或焊接的方式安装有四根竖直向上的第一导向杆225，四根第一导向杆225的顶部与成型板701通过螺纹连接或焊接的方式固定相连。需要说明的是，所述第一导向杆225的顶部也可以采用与顶框222固定相连的方式，可根据实际情况改变。

所述第一固定板224的底部安装有下推送机构5，所述下推送机构5的顶部安装有下压紧装置6。所述下推送机构5为液压机构、气动机构、电动螺杆机构、凸轮机构、电动丝杆机构、电机连杆机构或齿轮齿条机构中的一种。

在本实施例中，如图5所示，所述下推送机构5包括第二液压缸501、第三推动板502、第二推动杆503、第四推动板504、第二连接杆505。所述第二液压缸501的缸体竖直向下固定安装在下机架22的第一固定板224上，所述第二液压缸501的活塞杆的下端与第三推动板502固定相连，所述第三推动板502为方形钢板，第三推动板502的四个角上安装有四根竖直向上的第二推动杆503，所述第一固定板224上设有与第二推动杆503对应的通孔，所述第二推动杆503穿过第一固定板224上的通孔与第四推动板504固定相连。所述第四推动板504为长方形或正方形钢板，第四推动板504的四个角上设有与四根第一导向杆225相对应的导向孔，第四推动板504通过导向孔套装在第一导向杆225上，所述第四推动板504可沿第一导向杆225上下运动。第四推动板504上固定安装有若干竖直向上的第二连接杆505，所述第二连接杆505的上端通过螺纹连接、焊接或其它方式与下压紧装置6固定相连。

如图5所示，所述下压紧装置6包括下成型杆602、下压板601，所述下压板601采用钢板制作，为长方形或正方形，所述下压板601通过螺纹连接或焊接的方式安装在第二连接杆505的上端，下压板601的四个角上分别设有与四根第一导向杆225对应的导向孔，所述下压板601通过导向孔套装在第一导向杆225，下压板601在第二液压缸501的活塞杆作用下可沿第一导向杆225上下运动。

所述下压板601上通过螺纹连接、镶嵌或焊接的方式安装有若干竖直向上的下成型杆602，所述下成型杆602分别与成型板701内的成型通孔702、上压紧装置3中的上成型杆302一一对应。所述下成型杆602的上端设有成型头603，所述成型头603的外周为圆柱形，成型头603的顶端形状与内筒1的底部形状相匹配。所述成型头603的外径与成型板701内的成型通孔702的内径相适配，且所述下成型杆602、成型头603在第二液压缸501的作用下可在成型通孔702内上下滑动。所述上成型杆302可伸入到成型通孔702内，所述上成型杆302与下成型杆602相互配合将用来制作内筒1的膏料压紧，在成型板701的成型通孔702内形成内筒1。

所述下成型杆602均为空心杆或实心杆，采用合金钢、不锈钢或其它金属材料制作而成。作为优选，所述下成型杆602为圆柱形空心杆，所述下成型杆602的上端通过铸造或机加工的方式制作有成型头603，所述成型头603的外周为圆柱形，成型头603的顶端形状与内筒1的底部形状相匹配，下成型杆602的杆体外径小于成型头603的外径。下成型杆602内部设有加热腔303，所述加热腔303与油加热装置或电加热装置相连。

在本实施例中，下成型杆602内部的加热腔303与第三油加热装置相连，将加热油通入到下成型杆602的加热腔303内来加热下成型杆602。下成型杆602连接的第三油加热装置与上成型杆302连接的第二油加热装置11的结构完全相同、上下对称。

在本实施例中，如图2、图3、图8所示，所述全自动内筒机还设置有自动挤料装置8，所述自动挤料装置8安装在机架2的右侧。所述自动挤料装置8包括第一挤料机架801、第一挤料推送机构12、第一活塞802、第一储料箱803、第一储料腔804、第一出料孔805。

所述第一挤料机架801为长方形或正方形框架结构，采用槽钢、方钢或其它型钢焊接而成，所述第一挤料机架801通过焊接或螺栓连接的方式安装在机架2的右侧。所述第一挤料机架801顶部安装有第一储料箱803，所述第一储料箱803为空心箱体，其外形为长方形、正方形、圆柱形或其它形状。在本实施例中，所述第一储料箱803为长方形空心箱体，由左侧板、右侧板、前侧板、后侧板、底板、出料板812焊接而成。所述出料板812位于第一储料箱803的顶部，实际为第一储料箱803的顶板，为长方形钢板。所述出料板812上采用机加工的方式加工有若干第一出料孔805，所述第一出料孔805的数量、排列方式与成型装置7上的成型通孔702的数量、排列方式相对应。所述第一储料箱803内部设有第一储料腔804，所述第一储料腔804内填充有用来制作内筒1的膏料，所述出料板812上的第一出料孔805均与第一储料腔804相连通。所述第一储料腔804内设有与第一储料腔804相匹配的第一活塞802，所述第一活塞802与第一挤料推送机构12相连。

所述第一挤料推送机构12为液压推送机构、气动推送机构、电动螺杆机构、凸轮机构、电机丝杆机构、电机连杆机构或齿轮齿条机构中的一种。在本实施例中，所述第一挤料推送机构12采用电机丝杆机构，如图8所示，所述第一挤料推送机构12包括第一伺服电机121、第一丝杆122、第一丝杆螺母123、第五推动板124、第三推动杆125、第二导向杆126、第二固定板127。所述第二固定板127安装在第一储料箱803的底板的下方，且所述第二固定板127与底板平行。所述第二固定板127为长方形钢板，其长宽尺寸小于第一储料箱803的底板的长宽尺寸，所述第二固定板127的四个角上安装四根竖直向上的第二导向杆126，四根第二导向杆126体的上端与第一储料箱803的底板焊接相连。所述第五推动板124采用钢板制作，所述第五推动板124的四个角上设有与四根第二导向杆126体相对应的四个导向孔，所述第五推动板124通过导向孔套装在四根第二导向杆126上。所述第五推动板124上安装有若干竖直向上的第三推动杆125，所述第一储料箱803的底板上设有若干与第三推动杆125对应的通孔，所述第三推动杆125穿过底板上的通孔与第一储料箱803内的第一活塞802固定相连。所述第五推动板124的中心安装有第一丝杆螺母123，所述第一丝杆螺母123的中心安装有相适配的第一丝杆122，所述第一丝杆122的上端与第一伺服电机121相连，所述第一丝杆122的下端通过轴承座与第二固定板127活动相连。当第一伺服电机121正向转动时，带动第一丝杆122正向旋转，使第一丝杆122上的第一丝杆螺母123、第五推动板124向上运动，所述第五推动板124通过第三推动杆125推动第一活塞802向上运动，将第一储料箱803内的膏料从出料板812的第一出料孔805挤出。当第一伺服电机121反向转动时，带动第一丝杆122反向旋转，带动第一丝杆122上的第一丝杆螺母123、第五推动板124向下运动，所述第五推动板124通过第三推动杆125带动第一活塞802向下运动，退回到初始位置。

作为优选，所述出料板812上还安装有开闭单元17，所述开闭单元17为转动式开闭单元、插片式开闭单元或其它结构的开闭单元。在本实施例中，如图8、图9所示，出料板812的每个第一出料孔805内均设有开闭单元17，所述开闭单元17为转动式开闭单元17，所述转动式开闭单元17包括转动孔171、转动轴172、送料通孔173、旋转机构174，所述转动孔171设置在第一出料孔805上且所述转动孔171与第一出料孔805互相垂直，所述转动孔171内安装有相适配的转动轴172，所述转动轴172上设有送料通孔173。所述转动轴172的一端延伸到出料板812的外部与旋转机构174相连，所述旋转机构174为齿轮电机旋转机构174、齿轮齿条旋转机构174、链轮链条旋转机构174、皮带轮旋转机构174。

在本实施例中，如图9所示，所述旋转机构174为齿轮齿条旋转机构174，所述齿轮齿条旋转机构174包括开闭液压缸175、齿条176、齿轮177。每根转动轴172的端部均安装有相同大小的齿轮177，相所述齿轮177与齿条176啮合相连，所述齿条176的一端与开闭液压缸175的活塞杆通过焊接或销钉连接的方式固定相连。当开闭液压缸175启动时，开闭液压缸175的活塞杆带动齿条176运动，使齿轮177正向旋转90度，使转动轴172上的送料通孔173的轴线与第一出料孔805的轴线垂直，送料通孔173、第一出料孔805互不连通，第一出料孔805被断开，第一储料箱803内的膏料不能通过第一出料孔805被挤出。当开闭液压缸175的活塞杆退回时，活塞杆带动齿条176退回初始位置，使齿轮177反向旋转到初始位置，使转动轴172上的送料通孔173的轴线与第一出料孔805的轴线重合，送料通孔173第一出料孔805互相连通，第一出料孔805被连通，第一储料箱803内的膏料能顺利通过第一出料孔805、送料通孔173被挤出。需要说明的是，所述开闭单元17还可以采用其它结构的插片式开闭单元、转动式开闭单元、液压开闭单元、电动开闭单元或气动结构的开闭单元。例如，开闭单元17可以采用电动阀、液压阀、电磁阀或气动阀。

所述第一储料箱803的侧板上还设有观察孔和进料孔。所述观察孔上通过螺钉安装有有机玻璃，所述观察孔既可以用来观察第一储料箱803内膏料的量，也可以用作清洁卫生的清洗孔。所述进料孔可以采用人工加入膏料或自动加入膏料的方式进行进料。

如图2、图3、图10所示，作为优选，所述全自动内筒机还包括自动送料装置9，所述自动送料装置9安装在第一储料箱803的上方，所述自动送料装置9包括送料框901、安装板902、第三导向杆903、顶料推送机构14、第七推动板904、顶料杆905、储料板906、储料孔907、连接弹簧908、开闭单元17、送料机构15。

所述送料框901为长方形或正方形的框状结构，由槽钢、方钢或其它型钢焊接而成，所述送料框901的四个角上通过焊接或螺丝连接的方式安装有四根第三导向杆903。所述第三导向杆903的上端通过焊接或螺丝连接的方式固定安装有安装板902，所述安装板902上安装有顶料推送机构14，所述顶料推送机构14与第七推动板904相连，所述第七推动板904的四个角上均设有导向孔，所述第七推动板904通过导向孔套装在第三导向杆903上。在顶料推送机构14的推动下，所述第七推动板904可沿第三导向杆903上下运动。所述第七推动板904的底部安装有若干竖直向下的顶料杆905，所述顶料杆905为圆柱形金属杆，通过焊接、镶嵌或螺纹连接的方式安装在第七推动板904的底面。所述第七推动板904的下方设有平行的储料板906，所述储料板906安装在送料框901的内侧。所述储料板906为T字形金属板或塑料板，所述储料板906上设有若干储料孔907，所述储料孔907为圆柱形通孔，所述储料孔907与第七推动板904底部的顶料杆905相适配，所述储料孔907、顶料杆905的数量、排列方式与第一储料箱803的出料板812上的第一出料孔805相对应。所述储料板906的四个角上设有导向孔，所述储料板906通过导向孔滑动安装在上安装在第三导向杆903上，所述第三导向杆903上套装有连接弹簧908，所述连接弹簧908位于第七推动板904与储料板906之间。需要说明的是，自动送料装置9也可以采用其它类似结构的送料装置，所述储料板906也可以单独与另外设计的液压机构相连。

作为优选，所述第一出料孔805的下端设有若干凸台，所述凸台通过机加工或铸造的方式设置在储料板906上，所述第一出料孔805位于凸台的中心。所述第一储料箱803的第一出料孔805的上端设有与凸台相适配的沉孔，所述第一出料孔805位于沉孔的中心，而且在沉孔内放置有弹性圈，所述弹性圈为橡胶垫圈、塑料垫圈或其它弹性材料制作的垫圈。

所述顶料推送机构14为液压推送机构、气动推送机构、电动螺杆推送机构、凸轮推送机构、电机丝杆机构、电机连杆推送机构或齿轮齿条推送机构中的一种。在本实施例中，所述顶料推送机构14采用电机丝杆机构，所述顶料推送机构14包括第二伺服电机141、第二丝杆142、第二丝杆螺母143、第六推动板144、第四推动杆145。所述第二伺服电机141通过螺栓固定在安装板902上，所述第二伺服电机141与第二丝杆142相连，所述第二丝杆142上安装在第二丝杆螺母143，所述第二丝杆螺母143安装在第六推动板144的中心，所述第六推动板144的四个角上分别安装有竖直向下的第四推动杆145，所述第四推动杆145的下端与第七推动板904通过焊接或螺纹连接。

送料框901与送料机构15相连，所述送料机构15为液压送料机构、气动送料机构、电动螺杆送料机构、凸轮送料机构、皮带送料机构、电机连杆送料机构或齿轮齿条机构中的一种。优选的，所述送料机构15可以采用实施2所述的电机丝杆机构，也可以采用其它结构的电机丝杆机构。所述送料框901的两侧还安装有导向机构18，所述送料框901在送料机构15的作用下沿导向机构18来回运动。所述导向机构18为导轨滑块式导向机构、滚轮式导向机构或导向杆式导向机构。

作为优选，所述全自动内筒机还包括接料装置13。如图10所示，所述接料装置13包括支撑杆131，接料盆132、第一料斗133、第二料斗134、第一出料槽135、第二出料槽136、第一挡板137、第二挡板138。所述接料盆132为上端开口的金属盆或塑料盆，所述接料盆132的底部通过支撑杆131固定在安装板902上。所述接料盆132内设有第一料斗133、第二料斗134，所述第一料斗133的底面设有第一出料槽135，所述第二料斗134的底面设有三角形的斜向第二出料槽136，所述第一出料槽135、第二出料槽136均为三角形的斜向出料槽，在第一出料槽135、第二出料槽136的出料口处安装有第一挡板137、第二挡板138。当送料机构15推动自动送料装置9进入到上压紧装置3下方时，附着在上成型杆302上的内筒1在自动脱料装置16的作用下落入到接料盆132的第一料斗133、第二料斗134内；然后，送料机构15带动自动送料装置9及接料盆132退回到初始位置时。需要说明的是，所述第一挡板137、第二挡板138可以是固定安装的挡板，也可以是带有碰撞装置的活动挡板；所述第一挡板137、第二挡板138也可以用电动闸门或气动闸门代替。所述接料装置13也可以采用其它结构的接料箱或接料盆。

实施例2

如图11、图12、图13、图14所示，一种全自动内筒机，包括内筒1、机架2、上压紧装置3、上推送机构4、下推送机构5、下压紧装置6、成型装置7。所述内筒1为现有技术，内筒1的外周形状为圆柱形，所述内筒1的内部设有向上开口的内腔，所述内筒1的底部设有向下开口的凹槽，所述凹槽的中心设有向下突起的凸台，所述凸台的中心设有引线孔。

所述机架2包括底座221、导向柱211、顶板212，所述底座221为长方形或正方形底座，采用钢板、铸钢或铸铁制作而成，底座221的四个角上通过螺纹孔连接或焊接的方式安装有四根竖直向上的导向柱211，所述导向柱211的顶端通过螺纹连接或焊接的方式安装有顶板212。所述机架2的顶部安装有上推送机构4，所述上推送机构4为液压机构、气动机构、电动螺杆机构、凸轮机构、电机丝杆机构、电机连杆机构或齿轮齿条机构中的一种。

在本实施例中，如图12所示，所述上推送机构4由上推动液压缸406、上连接架407组成，所述上推动液压缸406的缸体通过螺栓固定安装在上机架21的顶板212的底部，所述上推动液压缸406的活塞杆与上连接架407焊接相连，所述上连接架407采用方钢、圆钢或其它型钢焊接而成，所述上连接架407与上压紧装置3相连。

如图12所示，所述上压紧装置3包括上压板301、上成型杆302。所述上压板301采用钢板制作，为长方形或正方形，所述上压板301通过螺纹连接或焊接的方式与上连接架407的下端焊接相连，上压板301的四个角上分别设有与四根导向柱211对应的导向孔，所述上压板301通过导向孔套装在导向柱211，上压板301在上推动液压缸406的作用下可沿导向柱211上下运动。需要指出的是，所述上推动液压缸406的活塞杆也可以直接与上压板301通过焊接、连接法兰或其它连接方式固定相连。

上压板301的底部通过镶嵌、螺纹孔安装或焊接的方式安装有若干竖直向下的上成型杆302，所述上成型杆302为空心杆或实心杆，所述上成型杆302的下端形状与内筒1的内腔形状相匹配。优选的，所述上成型杆302为下端封闭的圆柱形空心杆，采用合金钢、不锈钢或其它金属材料制作而成。上成型杆302内部设有加热腔303，所述加热腔303内安装有电阻丝304，所述电阻丝304通过导线与外部电源相连。需要说明的是，所述上成型杆302可以采用其它电加热装置或油加热装置来加热，也可以采用与实施例1相同或类似的油加热装置来加热，或者所述上成型杆302不采用加热装置。

如图11所示，四根导向柱211的中部安装有成型装置7，所述成型装置7为成型板701、成型箱703或成型框。在本实施例中，如图13所示，所述成型装置7为成型箱703，所述成型箱703为密封的带有内腔的空心箱体，所述成型箱703内通过焊接有若干贯穿顶板212与底板的竖直安装的成型管704，所述成型管704采用圆形钢管或方形钢管制作而成，所述成型管704内部设有成型通孔702，所述成型通孔702为圆柱形通孔，所述成型通孔702的内径与内筒1的外径相适配，所述成型通孔702的高度大于内筒1的高度。所述成型箱703的外部设有第三进油管705、第三出油管706，所述第三进油管705、第三出油管706分别通过管接头安装在成型箱703的左右两侧，所述第三进油管705、第三出油管706均与成型箱703的内腔相连通。外部的加热油通过第三进油管705进入到成型箱703的内腔，对成型箱703内的成型管704、成型通孔702进行加热，然后从第三出油管706流出。需要说明的是，所述成型箱703的内腔也可以设置各种形状的加热管或加热网，所述加热管或加热网分别与第三进油管705、第三出油管706连通，使外部的加热油通过第三进油管705进入到加热管或加热网内，由加热管或加热网对成型管704、成型通孔702进行加热，然后从第三出油管706流出，通过外部加热后再从第三进油管705进入成型箱703进行循环加热。所述成型箱703内的成型通孔702也可以采用钻削或铣削等机加工的方式制作成形。

需要指出的是，所述成型箱703可以用成型板701或成型框来代替，所述成型箱703的加热装置也可以采用电阻丝加热装置或其它电加热装置、油加热装置来进行加热。

如图11所示，所述机架2的下部安装有下推送机构5，所述下推送机构5的顶部安装有下压紧装置6。所述下推送机构5为液压装置、气缸装置、电动螺杆装置、凸轮装置、电机丝杆装置、电机连杆装置或齿轮齿条装置中的一种。在本实施例中，如图13所示，所述下推送机构5包括竖直向上安装的下推动液压缸506、下连接架507，所述下推动液压缸506的缸体通过螺栓固定安装在机架2的底座221上，所述下推动液压缸506的活塞杆与通过下连接架507与下压紧装置6固定相连。所述下连接架507采用方钢、圆钢或其它型钢焊接而成，所述下连接架507与下压紧装置6相连。

如图13所示，所述下压紧装置6包括下成型杆602、下压板601，所述下压板601采用钢板制作，为长方形或正方形，所述下压板601通过焊接的方式安装在下连接架507的顶端，所述下连接架507的下端与下推动液压缸506的活塞杆通过螺纹连接、焊接或其它方式固定相连。当然，所述下压板601也可以通过螺纹连接、焊接或其它方式直接安装在下推动液压缸506的活塞杆上。下压板601的四个角上分别设有与四根导向柱211对应的导向孔，所述下压板601通过导向孔套装在四根导向柱211，下压板601在下推动液压缸506作用下可沿导向柱211上下运动。

所述下压板601上通过螺纹孔安装、镶嵌安装或焊接的方式安装有若干竖直向上的下成型杆602，所述下成型杆602分别与成型箱703内的成型通孔702、上压紧装置3中的上成型杆302相对应。所述下成型杆602的上端设有成型头603，所述成型头603的外周为圆柱形，成型头603的顶端形状与内筒1的底部形状相匹配。所述成型头603的外径与成型箱703内的成型通孔702的内径相适配，且所述下成型杆602的成型头603在下推动液压缸506的作用下可在成型通孔702内上下滑动。作为优选，所述下成型杆602的成型头603可以预先伸入到成型通孔702的底部位置。

所述下成型杆602均为空心杆或实心杆，采用合金钢、不锈钢或其它金属材料制作而成。作为优选，所述下成型杆602为圆柱形空心杆，所述下成型杆602的上端通过铸造或机加工的方式制作有成型头603，所述成型头603的外周为圆柱形，成型头603的顶端形状与内筒1的底部形状相匹配，下成型杆602的杆体外径小于成型头603的外径。所述下成型杆602与油加热装置或电加热装置相连。需要说明的是，所述下成型杆602的上端也可以不制作成型头603，而是直接将下成型杆602的上端加工成与内筒1的底部相匹配的形状。下成型杆602也可以采用与实施例1相同的或类似的油加热装置进行加热，或者所述下成型杆602不采用加热装置。

作为优选，在本实施例中，如图12所示，所述上成型杆302上还设有自动脱料装置16。所述自动脱料装置16包括碰撞杆163、脱料弹簧164、脱料套165、脱料杆166。每根上成型杆302上均套装有脱料套165，所述脱料套165为圆形或方形或其它形状的空心套，脱料套165与上成型杆302相匹配，所述脱料套165套装在上成型杆302的下部，所述脱料套165的顶端安装有脱料弹簧164。所述脱料弹簧164的上端与上压板301焊接相连，所述脱料弹簧164的下端与脱料套165焊接相连。每个脱料套165均与脱料杆166焊接相连，所述脱料杆166为长条形方杆或圆杆，所述脱料杆166与上压板301平行，所述脱料杆166的两端分别设有与之对应的碰撞杆163，所述碰撞杆163焊接在顶板212或成型箱703的两侧。需要说明的是，所述自动脱料装置16也可以采用与实施例1相同的脱料装置或其它类似的脱料装置。所述脱料杆166或碰撞杆163，也可以用脱料板161、脱料片或其它物件来代替。

当制作内筒1的膏料被送入到成型通孔702内时，上推动机构4向下运动，推动上成型杆302向下运动，使上成型杆302伸入到成型通孔702内，所述上成型杆302与下成型杆602相互配合，将用来制作内筒1的膏料压紧，在成型箱703的成型通孔702内形成内筒1。在压紧的同时，加热油通过成型箱703的内腔、上成型杆302和下成型杆602内的加热腔303对成型通孔702内初步成形的内筒1进行加热，使内筒1在高压和高温的作用下迅速固化成形，一方面提高了生产速度，另一方面不需要进行内筒1的烘干或晾晒，同时也提高了内筒1的质量，避免了内筒1的裂纹或变形。

然后，上推动机构4改变方向，带动上成型杆302向上运动，同时下推动机构5向上运动，带动下成型杆602同时向上运动，使内筒1脱离成型通孔702、并附着在上成型杆302的下部一起向上运动。所述自动脱料装置16也一起向上运动，当自动脱料装置16上的脱料杆166碰撞到碰撞杆163时，自动脱料装置16上的脱料套165阻挡上成型杆302上的内筒1停止运动，由于上成型杆302继续向上运动，从而使内筒1从上成型杆302上脱落，实现自动脱料。内筒1自动脱料之后，上推动机构4带动上成型杆302继续向上运动回到初始位置，下推动机构5带动下成型杆602向下运动回到初始位置，为下一次循环动作做准备。

所述全自动内筒机还设置有自动挤料装置8。如图14所示，所述自动挤料装置8包括第二挤料机架806、第二挤料推送机构19、第二活塞807、第二储料箱808、第二储料腔809、出料管810、第二出料孔811、开闭单元17。所述第二挤料机架806是由方钢管、角钢或其它型材焊接而的长方形机架，所述第二挤料机架806焊接在第二储料箱808的顶部。所述第二储料箱808为密封的空心金属箱体，第二储料箱808的内部设有第二储料腔809，所述第二储料腔809内装有制作内筒1所需的膏料，所述第二储料腔809内设有相适配的第二活塞807，所述第二活塞807与第二挤料推送机构19相连，所述第二挤料推送机构19推动第二活塞807沿第二储料腔809上下运动。所述第二储料箱808的底部通过螺纹连接、镶嵌或焊接的方式安装有若干与成型通孔702相对应的出料管810，所述出料管810为圆柱形空心管，所述出料管810的中心设有第二出料孔811，所述出料管810与第二储料腔809相连通。所述第二挤料推送机构19为液压机构、气动机构、电动螺杆机构、凸轮机构机构、电机丝杆机构、电机连杆机构或齿轮齿条机构中的一种。在本实施例中，所述第二挤料推送机构19采用电动丝杆，所述电动丝杆的上端安装在第二挤料机架806上，所述电动丝杆的下端与第二活塞807相连。

作为优选，所述出料管810的下端安装有开闭单元17，所述开闭单元17为转动式开闭单元17、插片式开闭单元17、电磁开闭单元17、液压开闭单元17、气动开闭单元17或其它结构的开闭单元17。在本实施例中，所述开闭单元17采用电磁开闭单元17，所述电磁开闭单元17为电动阀，如电动球阀、电动闸阀、电动蝶阀等。每根出料管810上均安装有一个小型电动阀，用来开启和关闭出料管810内的出料通道。当然，所述电动阀也可以用液压阀、气动阀代替。

作为优选，如图14所示，本实施例的全自动内筒机还设有导向机构18和送料机构15，所述导向机构18包括导向机架181、导向轨道182、滚轮183，导向机架181是由槽钢、方钢管、角钢或其它型材焊接而的长方形机架，所述导向机架181通过焊接或螺栓连接的方式安装在机架2的右侧，所述自动挤料装置8活动安装在导向机架181上。所述导向机架181的顶部焊接有两条平行的导向轨道182，自动挤料装置8的第二储料箱808的底部安装有两组滚轮183，两组滚轮183分别对应设置在两条平行的导向轨道182内。所述储料箱与送料机构15相连，所述送料机构15为液压装置、气动装置、电动螺杆装置、凸轮机构装置、电机丝杆机构、电机连杆装置或齿轮齿条装置中的一种。

优选的，在本实施例中，所述送料机构15采用电机丝杆机构，如图14所示，所述送料机构15包括第三伺服电机151、链条传动机构152、第三丝杆153、第三丝杆螺母154、第四丝杆155、第四丝杆螺母156、第八推动板157、第九推动板158，所述第三伺服电机151安装在导向机架181的顶部右侧，所述第三伺服电机151通过链条传动机构152分别与第三丝杆153、第四丝杆155相连，所述第三丝杆153、第四丝杆155上分别安装有相适配的第三丝杆螺母154、第四丝杆螺母156，所述第三丝杆螺母154、第四丝杆螺母156分别安装在第八推动板157、第九推动板158上，所述第八推动板157、第九推动板158分别通过焊接或螺栓安装的方式固定在第二储料箱808的两侧。当第三伺服电机151正向转动时，通过链条传动机构152分别带动第三丝杆153、第四丝杆155正向转动，再通过第三丝杆螺母154、第四丝杆螺母156分别带动第八推动板157、第九推动板158向左运动，推动储料箱的滚轮183沿导向轨道182向左运动，将自动挤料装置8送入到成型装置7的正上方；然后自动挤料装置8上的第二挤料推送机构19向下运动，推动活塞挤压储料腔内的膏料，使膏料从储料箱底部的出料管810挤入到成型装置7的成型通孔702内，出料管810上的关闭单元关闭；然后，第三伺服电机151反向转动，通过链条传动机构152分别带动第三丝杆153、第四丝杆155反向转动，再通过第三丝杆螺母154、第四丝杆螺母156分别带动第八推动板157、第九推动板158向右运动，推动储料箱的滚轮183沿导向轨道182向右运动，将自动挤料装置8推回到初始位置。

需要指出的是，所述自动挤料装置8可以被人工或其它形式的自动送料装置9运送到成型装置7的上方。所述自动挤料装置8也可以采用其它结构的挤料装置代替。

所述全自动内筒机还包括接料装置13。所述接料装置13为一个上端开口的接料箱139，所述接料箱139的底部设有向右倾斜的底板，所述接料箱139的右侧设有出料口，所述出料口上安装有电动阀门，可以采用电动控制的方式自动开启或关闭接料箱139的出料口。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，或根据本实用新型的原理采用其它的上压紧装置3、下压紧装置6、成型装置7、自动挤料装置8、自动送料装置9，也应视为落入到本实用新型的保护范围内。本实施例中未明确的各组成部分均可用现有技术加以实现。

Claims (13)

1.一种全自动内筒机，包括机架、上推送机构、上压紧装置、下压紧装置、下推送机构、成型装置，所述机架的上部安装有上推送机构，所述上推送机构的底部安装有上压紧装置，所述机架的下部安装有下推送机构，所述下推送机构的顶部安装有下压紧装置，其特征在于：所述上压紧装置包括上压板、上成型杆，所述上压板的下部安装有朝向下方的上成型杆，所述下压紧装置包括下成型杆、下压板，所述下压板的上部安装有朝向上方的下成型杆，所述上压紧装置与下压紧装置之间设有成型装置，所述成型装置为成型板、成型箱或成型框，所述成型装置内设有若干成型通孔，所述成型通孔的形状均与内筒的外周形状相匹配，所述下成型杆的上端形状与内筒的底部形状相匹配，且所述下成型杆可在成型通孔内上下滑动，所述上成型杆的下端形状与内筒的内腔形状相匹配，所述上成型杆可伸入到成型通孔内，所述上成型杆与下成型杆相互配合压紧，在成型装置的成型通孔内形成内筒。

2.根据权利要求1所述的一种全自动内筒机，其特征在于：所述上成型杆上设有自动脱料装置。

3.根据权利要求2所述的一种全自动内筒机，其特征在于：所述自动脱料装置包括脱料板、脱料套、碰撞杆、碰撞块、脱料弹簧，所述脱料板上安装有若干与上成型杆相匹配的脱料套，所述脱料板通过脱料套套装在上成型杆上，所述脱料套可沿上成型杆上下滑动，所述脱料板上安装有若干竖直向上的碰撞杆，所述碰撞杆向上依次穿过上压板、第二推动板上的通孔，所述碰撞杆的顶端设有碰撞块，所述碰撞杆上套装有脱料弹簧，所述脱料弹簧位于碰撞块与第二推动板之间。

4.根据权利要求2所述的一种全自动内筒机，其特征在于：所述自动脱料装置包括碰撞杆、脱料弹簧、脱料套、脱料杆，所述脱料套与上成型杆相匹配，所述脱料套套装在上成型杆的下部，所述脱料套的顶端安装有脱料弹簧，所述脱料弹簧的上端与上压板相连，所述脱料弹簧的下端与脱料套相连，每个脱料套均与脱料杆固定相连，所述脱料杆的两端分别设有与之对应的碰撞杆，所述碰撞杆固定安装在顶板或成型箱的两侧。

5.根据权利要求1所述的一种全自动内筒机，其特征在于：所述全自动内筒机还包括自动挤料装置。

6.根据权利要求5所述的一种全自动内筒机，其特征在于：所述自动挤料装置包括第一挤料机架、第一挤料推送机构、第一活塞、第一储料箱、第一储料腔、第一出料孔，所述第一挤料机架下部安装有第一挤料推送机构，所述第一挤料推送机构的上方设有第一储料箱，所述第一储料箱的顶部设有若干第一出料孔，所述第一储料箱内部设有第一储料腔，所述第一出料孔均与第一储料腔相连通，所述第一储料腔内设有相适配的第一活塞，所述第一活塞与第一挤料推送机构相连；所述第一储料箱的顶部还设有若干用来开启和关闭第一出料孔的开闭单元，所述开闭单元为转动式开闭单元、滑动片式开闭单元或电磁式开闭单元。

7.根据权利要求6所述的一种全自动内筒机，其特征在于：所述自动挤料装置的上方设有自动送料装置。

8.根据权利要求7所述的一种全自动内筒机，其特征在于：所述自动送料装置安装在第一储料箱的上方，所述自动送料装置包括送料框、安装板、第三导向杆、顶料推送机构、第七推动板、顶料杆、储料板、储料孔、连接弹簧、送料机构；所述送料框的四个角上安装有四根第三导向杆，所述第三导向杆的上端固定安装有安装板，所述安装板上设有顶料推送机构，所述顶料推送机构与第七推动板相连，所述第七推动板的底部安装有若干竖直向下的顶料杆，所述第七推动板的下方设有平行的储料板，所述储料板上设有若干储料孔，所述储料孔与第七推动板底部的顶料杆相适配，所述储料孔、顶料杆与出料板上的第一出料孔一一对应，所述第七推动板通过连接弹簧与储料板活动相连，所述送料框与送料机构相连。

9.根据权利要求5所述的一种全自动内筒机，其特征在于：所述自动挤料装置包括第二挤料机架、第二挤料推送机构、第二活塞、第二储料箱、第二储料腔、出料管、第二出料孔、开闭单元、导向机构、送料机构，所述第二挤料机架安装在第二储料箱的顶部，所述第二储料箱的内部设有第二储料腔，所述第二储料腔内设有相适配的第二活塞，所述第二活塞与第二挤料推送机构相连，所述第二储料箱安装有若干与成型通孔相对应的出料管，所述出料管的中心设有第二出料孔，所述出料管与第二储料腔相连通，所述出料管上安装有开闭单元；所述第二挤料推送机构安装在第二挤料机架上，所述第二挤料推送机构的下端与第二活塞相连；所述第二挤料机架的下部安装有导向机构，所述第二挤料机架与送料机构相连。

10.根据权利要求1所述的一种全自动内筒机，其特征在于：所述成型装置、上压紧装置、下压紧装置的内部或外侧设有加热装置，所述加热装置为油加热装置或电加热装置。

11.根据权利要求10所述的一种全自动内筒机，其特征在于：所述上成型杆与第一油加热装置相连，所述第一油加热装置包括第一进油管、第一出油管、加热油箱、加热芯杆；所述加热油箱安装在上压板上，所述加热油箱内部安装有一隔板，所述隔板将加热油箱内部分隔为位于上部的第一热油腔、位于下部的第二热油腔，所述第一热油腔、第二热油腔分别与第一进油管、第一出油管相连，所述上成型杆的上端伸入到加热油箱的第二热油腔内，所述上成型杆的内部设有加热腔，所述加热腔与第二热油腔相连通，所述加热腔内设有加热芯杆，所述加热芯杆的上部穿过加热油箱内部的隔板与第一热油腔相连通。

12.根据权利要求1所述的一种全自动内筒机，其特征在于：所述成型装置内设有第二油加热装置，所述第二油加热装置包括若干加热通道、第二进油管、第二出油管，所述加热通道设置在成型装置内，所述加热通道为圆形孔通道、方形孔通道、蛇形通道或网管状通道，所述加热通道与成型通孔互不连通，所述加热通道的两端分别与第二进油管、第二出油管相连通，所述第二进油管、第二出油管的一端通过管接头、螺纹连接或焊接的方式安装在成型装置上。

13.根据权利要求1所述的一种全自动内筒机，其特征在于：所述全自动内筒机还设有接料装置，所述接料装置为接料箱或接料盆。

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