CN216580026U - 一种前束控制杆支架、副车架及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种前束控制杆支架、副车架及车辆，该前束控制杆支架包括前安装板、后安装板及连接板；所述连接板分别连接于所述前安装板及所述后安装板，所述前安装板用于分别和车辆的纵梁、车辆的摆臂支架连接，所述后安装板用于和车辆的前横梁连接。本实用新型提供的前束控制杆支架、副车架及车辆中，将纵梁、前横梁及摆臂支架相互连接，从而构成传力结构；大大改善了前束控制杆支架的受力，可有效的提高车架的强度和疲劳寿命。

Description

一种前束控制杆支架、副车架及车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车底盘技术领域，特别是涉及一种前束控制杆支架、副车架及车辆。

背景技术

随着人们对车辆舒适性、操控性和安全性的要求越来越高，多连杆形式的后独立悬架的使用也越来越普及。前束控制杆是多连杆后悬架系统重要的组成部分，在悬架系统中起着导向、传递载荷和调节四轮定位参数的作用。前束控制杆一端与转向节相连。另一端与副车架相连，因此要求后副车架的前束控制杆支架必须具有一定的强度和刚度。

现有前束控制杆支架大多采用钣金件拼焊的结构，组焊后的前束控制杆支架再与副车架本体焊接成一体，因前束臂受力较大，且工况复杂，对前束控制杆支架的结构要求通常较高，且副车架与前束控制杆支架的焊缝设计也尤为关键。随着日益严格的汽车排放标准，对重量目标也提出了更改的要求，因此前束支架在满足性能的同时也要求更轻量化。

目前现有前束控制杆支架主要存在的缺点：

1、前束控制杆支架焊接在车架前横梁上，前束臂传递的力仅靠前束支架和前横梁两者构成的承载体系来受力，导致受力较大。

2、前束控制杆支架零件数量多，工艺性复杂，模具费用投入大且不利于轻量化

3、前束控制杆支架与车架本体的连接焊缝与横梁的方向基本保持平行，这对前束支架受到侧向力时容易在焊接端部产生应力集中。焊缝设置在一个方向也容易导致焊接变形的问题。

4、前束安装孔四轮定位参数依靠两端凸包限位调节，偏差较大。

前面的叙述在于提供一般的背景信息，并不一定构成现有技术。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种前束控制杆支架、副车架及车辆，其能够大大改善了前束控制杆支架的受力，可有效的提高车架的强度和疲劳寿命。

本实用新型提供一种前束控制杆支架，包括前安装板、后安装板及连接板；所述连接板分别连接于所述前安装板及所述后安装板，所述前安装板用于分别和车辆的纵梁、车辆的摆臂支架连接，所述后安装板用于和车辆的前横梁连接。

进一步地，所述前束控制杆支架还包括加强板，所述加强板的两个相对侧边分别连接于前安装板和后安装板，与连接前安装板、后安装板相邻的侧边连接于所述连接板；所述加强板与所述连接板相对的侧边和车辆的所述纵梁以及车辆的所述前横梁连接。

进一步地，所述加强板在远离所述连接板的一边上设有第一缺口，所述第一缺口对应车辆的纵梁和前横梁的连接处而设。

进一步地，所述前安装板在远离所述连接板的一边上设有第二缺口，所述第二缺口对应车辆的纵梁和摆臂支架的连接处而设。

进一步地，所述前安装板和所述后安装板的与所述加强板连接的两个侧边上均设有延长边，所述延长边位于所述前安装板和所述后安装板的所述侧边的远离所述连接板的一端，且所述前安装板上的所述延长边朝远离所述后安装板的一侧延伸，所述后安装板上的所述延长边朝远离所述前安装板的一侧延伸。

进一步地，所述连接板上设有第一减重孔，所述加强板上设有第二减重孔。

进一步地，在所述前安装板和所述后安装板上均对应设有安装孔，车辆的前束控制杆一端设置于所述前安装板和所述后安装板之间，并通过所述安装孔铰接与所述前安装板和所述后安装板上。

进一步地，所述前安装板和所述后安装板上对应所述安装孔处连接有加强垫片，所述加强垫片上开设有与所述安装孔对应的穿孔。

本实用新型还提供一种副车架，包括纵梁、摆臂支架、前横梁和如上述的前束控制杆支架，所述前安装板分别和所述纵梁、所述摆臂支架连接，所述后安装板和所述前横梁连接。

本实用新型还提供一种车辆，包括上述的副车架。

本实用新型提供的前束控制杆支架、副车架及车辆中，通过前安装板的一边和车辆的纵梁、摆臂支架连接，后安装板的一边和车辆的前横梁连接；将纵梁、前横梁及摆臂支架相互连接，从而构成传力结构；大大改善了前束控制杆支架的受力，可有效的提高车架的强度和疲劳寿命。

附图说明

图1为本实用新型第一实施例提供的前束控制杆支架的结构示意图。

图2为图1中前束控制杆支架的另一视角的结构示意图。

图3为图1中前束控制杆支架和纵梁、摆臂支架及前横梁结合的俯视结构示意图。

图4为图3中的A部放大图。

图5为图1中前束控制杆支架的前安装板、连接板和加强板结合的结构示意图。

图6为图1中前束控制杆支架的后安装板的结构示意图。

图7为图1中前束控制杆支架的俯视结构示意图。

附图中涉及的附图标记和组成部分如下所示：

1、前安装板 11、安装孔 12、第二缺口

13、延长边 14、加强垫片 2、后安装板

3、连接板 31、第一减重孔 4、加强板

41、第一缺口 42、第二减重孔 5、纵梁

6、摆臂支架 7、前横梁

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

本实用新型的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

图1为本实用新型第一实施例提供的前束控制杆支架的结构示意图，图2为图1中前束控制杆支架的另一视角的结构示意图。请参照图1、图2，本实用新型实施例提供的前束控制杆支架，包括前安装板1、后安装板2及连接板3；连接板3分别连接于前安装板1及后安装板2。

图3为图1中前束控制杆支架和纵梁、摆臂支架及前横梁结合的俯视结构示意图，图4为图3中的A部放大图。请参照图3、图4，前安装板1用于分别和车辆的纵梁5、车辆的摆臂支架6连接，后安装板2用于和车辆的前横梁7连接。

需要说明的是，本实用新型实施例提供的前束控制杆支架，通过前安装板1的一边和车辆的纵梁5、摆臂支架6连接，后安装板2的一边和车辆的前横梁7连接；将纵梁5、前横梁7及摆臂支架6相互连接，从而构成传力结构；相比于传统的将前束控制杆支架单独连接在前横梁7上，本实用新型的前束控制杆支架大大改善了前束控制杆支架的受力，可有效的提高车架的强度和疲劳寿命。同时，本实用新型的前束控制杆支架，焊接主体仅为前安装板1和后安装板2，减少模具费用投入的同时有利于车架轻量化。

如图1、图2所示，本实用新型实施例提供的前束控制杆支架还包括加强板4，加强板4的两个相对侧边分别连接于前安装板1和后安装板2，与连接前安装板1、后安装板2相邻的侧边连接于连接板3；加强板4与连接板3相对的侧边和车辆的纵梁5以及车辆的前横梁7连接。

需要说明的是，前安装板1和后安装板2之间设置的加强板4，进一步加强了前束控制杆支架整体的强度和刚度，提高了前束控制杆支架的抗变形能力。

图5为图1中前束控制杆支架的前安装板、连接板和加强板结合的结构示意图，图6为图1中前束控制杆支架的后安装板的结构示意图。请参照图5、图6，加强板4在远离连接板3的一边上设有第一缺口41，第一缺口41位于车辆的纵梁5和前横梁7的连接处(如图4所示)。需要说明的是，位于纵梁5和前横梁7焊接处上方的第一缺口41，可以对焊接处起到缓冲和释放焊接处由于焊接引起的应力，进而提高了焊接处的连接强度。

如图4、图5所示，前安装板1在远离连接板3的一边上设有第二缺口12，第二缺口12位于车辆的纵梁5和摆臂支架6的连接处。需要说明的是，位于纵梁5和摆臂支架6焊接处上方的第二缺口12，可以对焊接处起到缓冲和释放焊接处由于焊接引起的应力，进而提高了焊接处的连接强度。

图7为图1中前束控制杆支架的俯视结构示意图。请参照图7，前安装板1和后安装板2的与加强板4连接的两个侧边上均设有延长边13，延长边13位于前安装板1和后安装板2的侧边的远离连接板3的一端，且前安装板1上的延长边13朝远离后安装板2的一侧延伸，后安装板2上的延长边13朝远离前安装板1的一侧延伸；通过延长边13的设计，使得前束控制杆支架与车架本体的焊缝长度增加，焊接强度增强。进一步地，前安装板1的截面呈“〔”形，后安装板2的截面呈“〕”形，从而使得前束控制杆支架整体截面图呈两个对称的“八”字形；通过呈双八字对称设计，避免焊接端头应力集中问题，还提高了前束控制杆支架受侧向力和纵向力的作用，同时可以有效减少焊接变形问题。

如图1、图2所示，连接板3上设有第一减重孔31，加强板4上设有第二减重孔42；进一步减轻了前束控制杆支架的重量，轻量化高。

如图1、图2所示，在前安装板1和后安装板2上均对应设有安装孔11，车辆的前束控制杆(图中未示出)一端设置于前安装板1和后安装板2之间，并通过安装孔11铰接与前安装板1和后安装板2上；前安装板1和后安装板2上对应安装孔11处连接有加强垫片14，加强垫片14上开设有与安装孔11对应的穿孔。进而提高了前束控制杆支架和前束控制杆连接处的强度，还有利于提高四轮定位参数精度。

本实用新型还提供一种副车架，包括纵梁5、摆臂支架6、前横梁7和上述的前束控制杆支架，前安装板1分别和纵梁5、摆臂支架6连接，后安装板2和前横梁7连接。

基于上文的描述可知，本实用新型优点在于：

1、本实用新型提供的前束控制杆支架，通过前安装板1的一边和车辆的纵梁5、摆臂支架6连接，后安装板2的一边和车辆的前横梁7连接；将纵梁5、前横梁7及摆臂支架6相互连接，从而构成传力结构；大大改善了前束控制杆支架的受力，可有效的提高车架的强度和疲劳寿命。

2、本实用新型提供的前束控制杆支架，焊接主体仅为前安装板1和后安装板2，减少模具费用投入的同时有利于车架轻量化。

3、本实用新型提供的前束控制杆支架，前安装板1和后安装板2的两个侧边上均设有延长边13；通过延长边13的设计，使得前束控制杆支架与车架本体的焊缝长度增加，焊接强度增强。

4、本实用新型提供的前束控制杆支架，整体截面图呈两个对称的“八”字形；通过呈双八字对称设计，避免焊接端头应力集中问题，还提高了前束控制杆支架受侧向力和纵向力的作用，同时可以有效减少焊接变形问题。

本实用新型还提供一种车辆，包括上述的副车架。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种前束控制杆支架，其特征在于：包括前安装板(1)、后安装板(2)及连接板(3)；所述连接板(3)分别连接于所述前安装板(1)及所述后安装板(2)，所述前安装板(1)用于分别和车辆的纵梁(5)、车辆的摆臂支架(6)连接，所述后安装板(2)用于和车辆的前横梁(7)连接。

2.根据权利要求1所述的前束控制杆支架，其特征在于：所述前束控制杆支架还包括加强板(4)，所述加强板(4)的两个相对侧边分别连接于所述前安装板(1)和所述后安装板(2)，与连接所述前安装板(1)、所述后安装板(2)相邻的侧边连接于所述连接板(3)；所述加强板(4)与所述连接板(3)相对的侧边用于和车辆的所述纵梁(5)以及车辆的所述前横梁(7)连接。

3.根据权利要求2所述的前束控制杆支架，其特征在于：所述加强板(4)与所述连接板(3)相对的侧边上设有第一缺口(41)，所述第一缺口(41)设于与所述纵梁(5)和所述前横梁(7)连接的连接处。

4.根据权利要求3所述的前束控制杆支架，其特征在于：所述前安装板(1)与所述连接板(3)相对的侧边上设有第二缺口(12)，所述第二缺口(12)设于与所述纵梁(5)和所述摆臂支架(6)连接的连接处。

5.根据权利要求2所述的前束控制杆支架，其特征在于：所述前安装板(1)和所述后安装板(2)的与所述加强板(4)连接的两个侧边上均设有延长边(13)，所述延长边(13)位于所述前安装板(1)和所述后安装板(2)的所述侧边的远离所述连接板(3)的一端，且所述前安装板(1)上的所述延长边(13)朝远离所述后安装板(2)的一侧延伸，所述后安装板(2)上的所述延长边(13)朝远离所述前安装板(1)的一侧延伸。

6.根据权利要求2-5任一项所述的前束控制杆支架，其特征在于：所述连接板(3)上设有第一减重孔(31)，所述加强板(4)上设有第二减重孔(42)。

7.根据权利要求1所述的前束控制杆支架，其特征在于：在所述前安装板(1)和所述后安装板(2)上均对应设有安装孔(11)，车辆的前束控制杆一端设置于所述前安装板(1)和所述后安装板(2)之间，并通过所述安装孔(11)铰接与所述前安装板(1)和所述后安装板(2)上。

8.根据权利要求7所述的前束控制杆支架，其特征在于：所述前安装板(1)和所述后安装板(2)上对应所述安装孔(11)处连接有加强垫片(14)，所述加强垫片(14)上开设有与所述安装孔(11)对应的穿孔。

9.一种副车架，其特征在于，包括纵梁(5)、摆臂支架(6)、前横梁(7)和如权利要求1-8任意一项所述的前束控制杆支架，所述前安装板(1)分别和所述纵梁(5)、所述摆臂支架(6)连接，所述后安装板(2)和所述前横梁(7)连接。

10.一种车辆，其特征在于：包括权利要求9所述的副车架。

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