CN216504296U - 一种可调式双进给带自测珩磨头 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种可调式双进给带自测珩磨头，本实用新型有效解决现有珩磨头功能单一且无法实现在不更换的情况下完成对零件的粗磨、细磨的问题；解决的技术方案包括：该珩磨头先后完成对缸体内壁的粗磨、细磨，避免了在对缸体的加工过程中，需要频繁对珩磨头进行更换情况的发生，而且该珩磨头还可实时对缸体内径进行测量，以实现对加工过程的实时监测。

Description

一种可调式双进给带自测珩磨头

技术领域

本实用新型属于珩磨加工技术领域，具体涉及一种可调式双进给带自测珩磨头。

背景技术

珩磨头是用于对缸体内壁进行珩磨的工具，其原理就是通过珩磨机上且安装在珩磨头圆周面的砂条，通过涨开机构将砂条沿径向涨开，从而使其压向工件孔壁产生接触，珩磨机同时使珩磨头旋转和往复运动，零件不动；或珩磨头只作旋转运动，工件往复运动，从而实现对缸体内壁进行珩磨的效果；

在对缸体内壁进行珩磨过程中先后涉及到粗磨和细磨，而现有的珩磨头往往只能单一的完成一种方式的修磨，若切换珩磨类型则需要手动更换珩磨头（即，将粗磨珩磨头更换为细磨珩磨头），此举无疑造成时间的浪费，而且频繁拆装珩磨头还会导致珩磨的初始位置、进给量等各项参数发生变化，使得对产品的加工精度降低；

而且现有的珩磨头在加工过程中无法实时对缸体内径进行监测，通常是完成产品的珩磨后，取出珩磨头然后手动进行检测珩磨量，以判断珩磨是否达标，效率较为低下且精度较低；

鉴于以上，本方案提供一种可调式双进给带自测珩磨头用于解决上述问题。

实用新型内容

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本实用新型提一种可调式双进给带自测珩磨头，该珩磨头先后完成对缸体内壁的粗磨、细磨，避免了在对缸体的加工过程中，需要频繁对珩磨头进行更换情况的发生，而且该珩磨头还可实时对缸体内径进行测量，以实现对加工过程的实时监测。

一种可调式双进给带自测珩磨头，包括筒体，其特征在于，所述筒体沿其径向分布设有若干与之滑动安装的第一底座，位于相邻两第一底座之间且沿筒体径向滑动安装有第二底座，所述第一底座、第二底座上设有砂条，所述筒体内设有径向调节装置且径向调节装置驱动第一底座、第二底座移动；

所述第一底座、第二底座上分别设有检测气孔且检测气孔连通有气动测量仪，所述第一底座、第二底座上分别设有与检测气孔配合的封堵板，当径向调节装置驱动相应底座移动时可同步将设于相邻底座上的封堵板关闭。

上述技术方案有益效果在于：

（1）该珩磨头先后完成对缸体内壁的粗磨、细磨，避免了在对缸体的加工过程中，需要频繁对珩磨头进行更换情况的发生，确保了加工精度的同时也使得加工效率大大提高，而且该珩磨头还可实时对缸体内径进行测量，以实现对加工过程的实时监测；

（2）在本方案中当第一底座进行工作时，可实现对安装于第二底座上的检测气孔进行封堵以免润滑油、散热油进入检测气孔内，同样当第二底座进行工作时，可实现对安装于第一底座上的检测气孔进行封堵，以免润滑油、散热油进入检测气孔内，进而确保对缸体内径的检测数值具有较高的精准性。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为本实用新型若干第二底座工作时示意图；

图3为本实用新型若干第一底座工作时示意图；

图4为本实用新型筒体剖视后内部结构示意图；

图5为本实用新型相配合的斜块、斜板位置关系示意图；

图6为本实用新型检测气孔、封堵板配合关系示意图；

图7为本实用新型A处结构放大后示意图；

图8为本实用新型封堵板与检测气孔配合关系示意图。

具体实施方式

有关本实用新型的前述及其他技术内容、特点与功效，在以下配合参考附图1至8对实施例进行详细说明。

实施例1，本实施例提供一种可调式双进给带自测珩磨头，如附图1所示，包括筒体1，本实施例的改进之处在于：如附图2所示，在筒体1沿其径向分布设有若干与之滑动安装的第一底座2、第二底座3，第一底座2与第二底座3交替设置且第一底座2、第二底座3上分别固定有砂条4（砂条4分为粗磨砂条4和细磨砂条4，在第一底座2上固定有粗磨砂条4，第二底座3上固定有细磨砂条4），珩磨头在对缸体内壁进行加工过程中，需要手续进行粗磨，然后再进行细磨，如附图4、5所示在筒体1内设有与若干第一底座2、第二底座3相配合的径向调节装置，当需要进行粗磨时，工作人员通过控制径向调节装置带动若干第一底座2沿着筒体1径向进行移动，从而使得安装于第一底座2上的砂条4（粗磨砂条4）与缸体内壁相抵触，随后通过珩磨机带动珩磨头在缸体内进行旋转并且伴随往复移动（沿缸体轴向进行往复移动），以实现对缸体内壁沿周向以及轴向的打磨；

如附图1所示，在第一底座2、第二底座3上均设有检测气孔5且检测气孔5连接有外界气动系统（气动系统为气动测量仪，又称气动量仪，气动量仪是机械制造工业中使用的一种新型测量仪器，能将工件尺寸的变化量转换成压缩空气流量或压力的变化，然后由指示装置指示出来，从而测量出工件尺寸的误差），由于气动测量仪为现有技术，故，对其结构不再进行详细描述且本方案附图中也不再将其示出；

初始时，当第一底座2、第二底座3均未向外移动时，设于第一底座2、第二底座3上的检测气孔5均处于打开状态，在对缸体内壁进行粗磨的过程中，即，工作人员通过径向调节装置带动若干第一底座2向外移动并且使得安装在第一底座2上的砂条4与缸体内壁相抵触，此时同步将设于若干第二底座3上的封堵板6将设于第二底座3上的检测气孔5进行封堵，由于在对缸体内壁进行加工过程中，需要珩磨头在珩磨机的带动下对缸体内壁进行打磨，故，需要在打磨过程中同步向缸体内输送润滑油（散热油）以实现对缸体内壁进行润滑以及热量传导的效果，故，在对缸体进行加工过程中，缸体内是充满油品的，在进行粗磨过程中，若干第二底座3是不工作的且处于收缩至筒体1内状态，此时通过封堵板6对设于第二底座3上的检测气孔5进行封堵，可较好的避免油品进入至检测气孔5内，从而对后续工作过程中影响对缸体内径的测量精度（若油品进入至检测气孔5内，当气动测量仪工作并且将压缩气体向外喷出过程中，受到油品的阻碍，会导致气动系统检测数值产生偏差，从而降低了对缸体内径检测的精度）；

如附图6所示，开始粗磨时，工作人员控制气动测量仪启动并且通过设于第一底座2上的检测气孔5（此时设于第二底座3上的检测气孔5在封堵板6的作用下进行封堵）将压缩气体向外喷向至缸体内壁上（检测气孔5与缸体内壁之间将产生回弹压力），气动测量仪根据从检测气孔5末端向外喷出气体气压的变化，在气动测量仪中被转换显示出来，并且实时显示被加工缸体内径的尺寸，从而实现在对缸体内壁加工过程中，实现实时对缸体内径尺寸的测量；

当需要进行细磨时，工作人员通过径向调节装置带动第一底座2收缩至筒体1内并且带动若干第二底座3沿着筒体1径向向外移动并且使得安装在第二底座3上的砂条4（细磨砂条4）与缸体内壁相抵触（此时，第一底座2上的若干封堵板6实现将设于第一底座2上的检测气孔5进行封堵），下面过程同上，在此不做过多描述。

实施例2，在实施例1的基础上，如附图1所示，相配合若干第一底座2的上下两端分别配合有第一紧固环7，相配合若干第二底座3上下两端分别配合有第二紧固环8，第一紧固环7、第二紧固环8实现对若干相配合的第一底座2、第二底座3进行限位的效果，当径向调节装置带动若干第一底座2沿筒体1径向向外移动时，则使得第一紧固环7被撑开，当径向调节装置不再施加到若干第一底座2上作用力时，则若干第一底座2在第一紧固环7的作用下移动至初始位置，同样，当径向调节装置带动若干第二底座3沿筒体1径向向外移动时，则使得第二紧固环8被撑开，当径向调节装置不再施加到若干第二底座3上作用力时，则若干第二底座3在第二紧固环8的作用下移动至初始位置；

如附图4所示，径向调节装置包括与筒体1同轴心设置且与之竖向滑动安装的顶推杆9，顶推杆9与若干第一底座2、第二底座3之间设有扩展装置，工作人员通过旋拧转动安装于筒体1上且与顶推杆9螺纹配合安装的丝杆11进而可实现带动顶推杆9在筒体1内进行竖向移动（上移或者下移）；

如附图5所示，当顶推杆9在筒体1内上移时，通过扩展装置实现带动若干第一底座2沿着筒体1径向向外移动，此时若干第二底座3在第二紧固环8的作用下处于初始位置，当顶推杆9在筒体1内下移时，通过扩展装置实现带动若干第二底座3沿着筒体1径向向外移动，此时若干第一底座2在第一紧固环7的作用下处于初始位置。

实施例3，在实施例2的基础上，如附图4所示，扩展装置包括设于第一底座2面向顶推杆9一侧的第一斜块11（第一斜块11可沿第一底座2长度延伸方向间隔设有多个，本方案中设有两个如附图6所示），在顶推杆9圆周面上同样设有与第一斜块11相配合的第一斜板12且第一斜块11的斜面与第一斜板12的斜面相配合接触，如附图5所示，同样，第二底座3面向顶推杆9一侧竖向间隔设有多个第二斜块14且顶推杆9圆周面上设有与第二斜块14相配合的第二斜板13，第二斜块14的斜面与第二斜板13的斜面相配合接触；

当顶推杆9在筒体1内上移时，则通过相配合的第一斜块11、第一斜板12实现带动第一底座2沿着筒体1径向向外移动，而此时顶推杆9的上移并不会通过第二斜块14、第二斜板13带动第二底座3移动，同样当顶推杆9在筒体1内下移时，则通过相配合的第二斜块14、第二斜板13实现带动第二底座3沿着筒体1径向向外移动，而此时顶推杆9的上移并不会通过第一斜块11、第一斜板12带动第一底座2移动，从而实现在不更换珩磨头的情况下完成对缸体内壁的粗磨、细磨过程。

实施例4，在实施例3的基础上，如附图5所示，在第一斜板12上端面竖向滑动配合有第一U形架15且第一斜块11上端面设有与第一U形架15一悬臂配合的第一孔17，在第二斜板13下端面竖向滑动配合有第二U形架16且第二斜块14下端面设有与第二U形架16相配合的第二孔18，第一U形架15与第一斜板12之间连接以及第二U形架16与第二斜板13之间连接有伸缩弹簧23；

如附图5所示，当需要进行粗磨时，顶推杆9上移并且通过相配合的第一斜块11、第一斜板12的配合实现带动第一底座2向外移动，此时伴随着顶推杆9的上移，则使得第二U形架16与第二孔18相对应位置插入至第二孔18中，进而实现对若干第二底座3沿筒体1径向上的定位（由于若干第二底座3只受到第二紧固环8对其的限位且第二紧固环8具有弹性，避免在对缸体加工过程中，伴随着筒体1的转动，使得若干第二底座3向外滑出筒体1，以确保若干第二底座3能够稳定收缩于筒体1内），伴随着顶推杆9的继续上移，以至使得第二U形架16悬臂插入至第二孔18一端触碰到第二孔18底壁时，则使得伸缩弹簧23开始被拉伸；

而伴随着顶推杆9的上移，竖向滑动安装在第一斜板12上的第一U形架15向上进行移动，而第一底座2沿筒体1径向向外移动，两者互补干扰，同样当进行细磨时，顶推杆9下移并且通过相配合的第二斜块14、第二斜板13实现带动第二底座3向外移动，此时伴随着顶推杆9的下移，后面过程同上，在此不做过多描述，从而实现对若干第一底座2沿筒体1径向上的定位效果。

实施例5，在实施例4的基础上，如附图6所示，检测气孔5呈Z形设于第一底座2、第二底座3内，检测气孔5上端经软管（图中未示出）与气动系统连接，如附图8所示，在封堵板6上设有与检测气孔5相配合的圆孔19，初始时封堵板6在控制装置的作用下设于其上的圆孔19与检测气孔5相对应并且使得检测气孔5处于导通状态；

当工作人员通过丝杆11带动顶推杆9在筒体1内进行竖向移动时，如：当需要进行细磨时，控制顶推杆9下移并且通过相配合的第二斜块14、第二斜板13实现带动若干第二底座3向外沿筒体1径向移动，与此同时，伴随着顶推杆9的下移则同步带动竖向滑动安装于第一斜板12上的第一U形架15下移，并且使得第一U形架15悬臂插入至与之对应的第一孔17内，设定当第一U形架15悬臂刚进入至第一孔17内时，则通过设于第一底座2上的控制装置实现带动封堵板6移动并且通过封堵板6将第一底座2上的检测气孔5进行封堵（此时检测气孔5不导通），随后开始对缸体内壁进行细磨加工过程，第一U形架15悬臂插入至第一孔17内实现了对若干第一底座2的可靠定位而且也实现了对设于若干第一底座2上的检测气孔5进行封堵，避免了油品进入至检测气孔5内而造成测量数值产生误差；

同样当进行粗磨时，控制顶推杆9上移并且通过相配合的第一斜块11、第一斜板12实现带动若干第一底座2向外移动，与此同时，伴随着顶推杆9的上移，同步带动竖向滑动安装于第二斜板13上的第二U形架16上移，并且使得第二U形架16悬臂插入至与之对应的第二孔18内，设定当第二U形架16悬臂刚进入至第二孔18内时，则通过设于第二底座3上的控制装置实现带动封堵板6移动并且将设于第二底座3上的检测气孔5封堵。

实施例6，在实施例5的基础上，如附图6所示，封堵板6和与之配合的底座之间连接有封堵弹簧24，初始时当第一底座2、第二底座3均收缩于筒体1内时，封堵板6在封堵弹簧24的作用下设于其上的圆孔19与检测气孔5相对应（使得检测气孔5处于导通状态），在第一孔17、第二孔18内竖向滑动安装有触发板20且触发板20和与之对应的孔之间连接有触发弹簧21，初始时，触发板20上端面和与之对应的孔上端平齐，如附图8所示；

在触发板20上端面间隔设有两触点22且第一U形架15、第二U形架16与第一孔17、第二孔18对应位置的悬臂上间隔设有对应的导电块25（触发板20、第二U形架16、第一U形架15由绝缘材质加工而成），设于触发板20上的两触点22共同串联于稳压回路中且位于封堵板6下方的底座内设有电磁铁（图中未示出）且电磁铁和与之对应的两触点22共同串联于稳压回路中，如附图5所示，当该装置未工作时，第一U形架15悬臂、第二U形架16悬臂均未与之对应的触发板20相接触（设定第一U形架15与第一孔17对应位置的悬臂以及第二U形架16与第二孔18对应位置的悬臂与触发板20之间间隔稍许距离设置），当需要进行粗磨时，控制顶推杆9上移，则使得设于第二斜板13上的第二U形架16和第二孔18对应的悬臂实现与触发板20接触，如附图7所示，此时该稳压回路接通并且使得设于第二底座3上的电磁铁得电（产生电磁力），在封堵板6面向电磁铁一侧设有铁片，当电磁铁得电时通过电磁力吸附封堵板6下移（封堵弹簧24被压缩），使得封堵板6将检测气孔5封堵，如附图8中所示（此时若干第二底座3上的检测气孔5均被封堵板6进行封堵），可较好避免在进行粗磨时，油品进入至第二底座3上的检测气孔5内，设定封堵弹簧24的弹性系数小于触发弹簧21的弹性系数（使得当第二U形架16进入至第二孔18内时，伴随着顶推杆9的上移能够压缩触发板20并且使之在第二孔18内移动，如附图7所示）；

同样，当需要进行细磨时，控制顶推杆9下移，后面过程同上，在此不做过多描述，注：当完成对缸体的打磨工作并且控制顶推杆9移动至初始位置时（此时若干第一底座2、第二底座3也同步完成复位），当第一U形架15、第二U形架16与第一孔17、第二孔18相对应的悬臂从第一孔17、第二孔18内退出时，则触点22与对应的导电块25随之脱离，则使得对应的稳压回路断开并且电磁铁失电，封堵板6在封堵弹簧24的作用下移动并且恢复至初始位置（实现将检测气孔5重新处于导通状态）。

上面所述只是为了说明本实用新型，应该理解为本实用新型并不局限于以上实施例，符合本实用新型思想的各种变通形式均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种可调式双进给带自测珩磨头，包括筒体（1），其特征在于，所述筒体（1）沿其径向分布设有若干与之滑动安装的第一底座（2），位于相邻两第一底座（2）之间且沿筒体（1）径向滑动安装有第二底座（3），所述第一底座（2）、第二底座（3）上设有砂条（4），所述筒体（1）内设有径向调节装置且径向调节装置驱动第一底座（2）、第二底座（3）移动；

所述第一底座（2）、第二底座（3）上分别设有检测气孔（5）且检测气孔（5）连通有气动测量仪，所述第一底座（2）、第二底座（3）上分别设有与检测气孔（5）配合的封堵板（6），当径向调节装置驱动相应底座移动时可同步将设于相邻底座上的封堵板（6）关闭。

2.根据权利要求1所述的一种可调式双进给带自测珩磨头，其特征在于，相配合若干第一底座（2）的上下两端分别配合有第一紧固环（7），相配合若干第二底座（3）上下两端分别配合有第二紧固环（8），径向调节装置包括与筒体（1）同轴心设置且与之竖向滑动安装的顶推杆（9），顶推杆（9）与第一底座（2）、第二底座（3）之间设有扩展装置且顶推杆（9）螺纹配合有转动安装于筒体（1）上的丝杆（10）。

3.根据权利要求2所述的一种可调式双进给带自测珩磨头，其特征在于，所述扩展装置包括设于第一底座（2）面向顶推杆（9）一侧的第一斜块（11）且顶推杆（9）圆周面上设有与第一斜块（11）配合的第一斜板（12），第二底座（3）面向中顶推杆（9）一侧设有第二斜块（14）且顶推杆（9）圆周面上设有与第二斜块（14）配合的第二斜板（13）。

4.根据权利要求3所述的一种可调式双进给带自测珩磨头，其特征在于，所述第一斜板（12）上端面弹性连接有与之竖向滑动配合的第一U形架（15）且第一斜块（11）上端面设有与第一U形架（15）一悬臂配合的第一孔（17），第二斜板（13）下端面弹性连接有与之竖向滑动配合的第二U形架（16）且第二斜块（14）下端面设有与第二U形架（16）一悬臂配合的第二孔（18）。

5.根据权利要求4所述的一种可调式双进给带自测珩磨头，其特征在于，所述检测气孔（5）呈Z形设于第一底座（2）、第二底座（3）内且封堵板（6）连接有设于第一底座（2）、第二底座（3）内的控制装置，所述封堵板（6）上设有与检测气孔（5）对应的圆孔（19），当相应底座沿筒体（1）径向移动时，控制装置控制与之相邻底座上的封堵板（6）实现将检测气孔（5）封堵。

6.根据权利要求5所述的一种可调式双进给带自测珩磨头，其特征在于，所述控制装置包括分别竖向滑动安装于第一孔（17）、第二孔（18）内的触发板（20）且触发板（20）与第一孔（17）、第二孔（18）之间连接有触发弹簧（21），所述触发板（20）面向孔外一侧间隔设有两触点（22）且两触点（22）串联于稳压回路中，当第一U形架（15）、第二U形架（16）与触发板（20）接触时可使得稳压回路接通，所述第一底座（2）、第二底座（3）内设有与封堵板（6）配合且串联于稳压回路中的电磁铁，所述封堵板（6）面向电磁铁一侧设有铁片且封堵板（6）与底座之间连接有封堵弹簧（24）。

Images