CN216466758U - 一种自动剥离胶膜的剥离设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动剥离胶膜的剥离设备，它包括底板（1）、固设于底板（1）上的前立板（2）和后立板（3），所述前立板（2）和后立板（3）的右端部的顶表面上均开设有止口（4），两个止口（4）之间固设有安装板（5），安装板（5）的顶表面上固设有两个轴承座（6），两个轴承座（6）内经转轴旋转安装有旋转板（7），两个旋转板（7）之间固设有板体（8），板体（8）的底部固设有弹簧（9），弹簧（9）的底端固设于止口（4）的底表面上，所述前立板（2）和后立板（3）之间且位于立板的顶表面上固设有方框（10）。本实用新型的有益效果是：结构紧凑、提高胶膜剥离效率、减轻工人工作强度、剥离更加彻底。

Description

一种自动剥离胶膜的剥离设备

技术领域

本实用新型涉及胶膜剥离的技术领域，特别是一种自动剥离胶膜的剥离设备。

背景技术

某胶带的结构如图1所示，它包括离型膜30，离型膜30的顶表面上粘接有呈阵列布置的胶膜31。工艺上要求将胶膜31一排一排的从离型膜30上剥离下来，剥离后，通过SMT机器人的吸头将胶膜31吸走。现在的车间内主要采用人工手动将胶膜31剥离下来，但是工作量过大，不仅增加了工人的工作强度，而且还降低了剥离效率。为了解决这一问题，工人将离型膜30的首端向下绕过开设于板件上的缝隙，然后朝向离型膜30方向拉动离型膜30，在第一排胶膜31通过缝隙过程中，胶膜31经过剥膜刃口时和离型膜30分离而被剥离到板件上，从而实现了第一排胶膜31的剥离，如此重复操作，即可将离型膜30上的所有胶膜全部剥离下来。这种操作虽然能够实现快速剥离，但是仍然存在以下技术缺陷：I、需要人工拉动离型膜，频繁的拉动无疑是增加了工人的工作强度，且板件下方的操作空间小，根本不太容易操作，存在操作困难的技术缺陷。II、离型膜的尾部并没有固定住，导致在拉扯离型膜过程中，离型膜的尾端部向上翘起，造成离型膜翘起部分处的胶膜31无法被剥离掉，存在剥离不彻底的技术缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、提高胶膜剥离效率、减轻工人工作强度、剥离更加彻底的自动剥离胶膜的剥离设备。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种自动剥离胶膜的剥离设备，它包括底板、固设于底板上的前立板和后立板，所述前立板和后立板的右端部的顶表面上均开设有止口，两个止口之间固设有安装板，安装板的顶表面上固设有两个轴承座，两个轴承座内经转轴旋转安装有旋转板，两个旋转板之间固设有板体，板体的底部固设有弹簧，弹簧的底端固设于止口的底表面上，所述前立板和后立板之间且位于立板的顶表面上固设有方框，方框的右边与板体的左边缘之间形成有缝隙，方框内设置有固设于其左边和右边之间的导向板，所述底板的顶表面上设置有水平设置的丝杆螺母副，丝杆螺母副的移动座的顶部设置有位于板体正下方的离型膜首端夹持机构，离型膜首端夹持机构包括主升降气缸、副升降气缸、主升降板、副升降板以及固设于移动座上的固定板，主升降气缸固设于固定板的左端面上，主升降板的左端面固设于主升降气缸的活塞杆上，主升降板的顶表面上设置有下夹齿，副升降气缸固设于主升降板的右端面上，副升降板固设于副升降气缸的活塞杆上，副升降板设置于主升降板的正上方，副升降板的底表面上设置有上夹齿，上夹齿与下夹齿相配合。

所述主升降板的左端面上固设有支板，所述支板固设于主升降气缸活塞杆的作用端上。

所述板体与方框的顶表面平行设置。

所述后立板的后端面上固设有水平设置的导轨，导轨上滑动安装有滑块上设置有用于夹持离型膜尾部的压紧机构。

所述压紧机构包括L板和垂向气缸，所述L板的短板固设于滑块上，L板的长板设置于导向板的正上方，垂向气缸固设于长板的端面上，垂向气缸活塞杆的作用端上固设有连接板，连接板的底部固设有上压条，所述滑块的前端面上固设有下压条，下压条和上压条分别设置于导向板的上方和下方，上压条的底表面上和下压条的顶表面上均开设有与导向板滑动配合的凹槽。

它还包括控制器，所述控制器与丝杆螺母副、主升降气缸的电磁阀、副升降气缸的电磁阀电连接。

本实用新型具有以下优点：结构紧凑、提高胶膜剥离效率、减轻工人工作强度、剥离更加彻底。

附图说明

图1 为胶带的结构示意图；

图2 为本实用新型的结构示意图；

图3 为图2的I部局部放大示意图；

图4 为离型膜首端夹持机构的结构示意图；

图5 为本实用新型放上胶带后的示意图；

图中，1-底板，2-前立板，3-后立板，4-止口，5-安装板，6-轴承座，7-旋转板，8-板体，9-弹簧，10-方框，11-导向板，12-丝杆螺母副，13-移动座，14-主升降气缸，15-副升降气缸，16-主升降板，17-副升降板，18-固定板，19-下夹齿，20-上夹齿，21-支板，22-导轨，23-滑块，24-L板，25-垂向气缸，26-连接板，27-上压条，28-下压条，29-凹槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，本实用新型的保护范围不局限于以下所述：

如图2~4所示，一种自动剥离胶膜的剥离设备，它包括底板1、固设于底板1上的前立板2和后立板3，所述前立板2和后立板3的右端部的顶表面上均开设有止口4，两个止口4之间固设有安装板5，安装板5的顶表面上固设有两个轴承座6，两个轴承座6内经转轴旋转安装有旋转板7，两个旋转板7之间固设有板体8，所述板体8与方框10的顶表面平行设置，板体8的底部固设有弹簧9，弹簧9的底端固设于止口4的底表面上，所述前立板2和后立板3之间且位于立板的顶表面上固设有方框10，方框10的右边与板体8的左边缘之间形成有缝隙，方框10内设置有固设于其左边和右边之间的导向板11，所述底板1的顶表面上设置有水平设置的丝杆螺母副12，丝杆螺母副12的移动座13的顶部设置有位于板体8正下方的离型膜首端夹持机构，离型膜首端夹持机构包括主升降气缸14、副升降气缸15、主升降板16、副升降板17以及固设于移动座13上的固定板18，主升降气缸14固设于固定板18的左端面上，主升降板16的左端面固设于主升降气缸14的活塞杆上，主升降板16的顶表面上设置有下夹齿19，副升降气缸15固设于主升降板16的右端面上，副升降板17固设于副升降气缸15的活塞杆上，副升降板17设置于主升降板16的正上方，副升降板17的底表面上设置有上夹齿20，上夹齿20与下夹齿19相配合。

所述主升降板16的左端面上固设有支板21，所述支板21固设于主升降气缸14活塞杆的作用端上，所述后立板3的后端面上固设有水平设置的导轨22，导轨22上滑动安装有滑块23上设置有用于夹持离型膜尾部的压紧机构。所述压紧机构包括L板24和垂向气缸25，所述L板24的短板固设于滑块23上，L板24的长板设置于导向板11的正上方，垂向气缸25固设于长板的端面上，垂向气缸25活塞杆的作用端上固设有连接板26，连接板26的底部固设有上压条27，所述滑块23的前端面上固设有下压条28，下压条28和上压条27分别设置于导向板11的上方和下方，上压条27的底表面上和下压条28的顶表面上均开设有与导向板11滑动配合的凹槽29。

它还包括控制器，所述控制器与丝杆螺母副12、主升降气缸14的电磁阀、副升降气缸15的电磁阀电连接，通过控制器能够控制丝杆螺母副12的启动或关闭，同时还能控制主升降气缸14和副升降气缸15活塞杆的伸出或缩回，方便了工人的操作，具有自动化程度高的特点。

所述剥离设备自动剥离胶膜方法，它包括以下步骤：

S1、工人将胶带上的胶膜31朝上且将离型膜30支撑于导向板11的顶表面上，此时离型膜30支撑于方框10的顶表面上如图5所示；

S2、控制垂向气缸25的活塞杆向下运动，活塞杆带动上压条27向下运动，当活塞杆完全伸出后，离型膜30的尾端部被夹持于上压条27和下压条28之间，以使离型膜30的尾部处于平整状态；

S3、工人控制主升降气缸14的活塞杆向上伸出，活塞杆带动主升降板16向上运动，主升降板16带动副升降气缸15和副升降板17同步向上运动，副升降板17在向上运动过程中，将板体8向上顶起，板体8绕着轴承座6向右旋转，当主升降气缸14的活塞杆完全伸出后，工人再控制副升降气缸15的活塞杆向上伸出，副升降气缸15带动副升降板17向上运动，副升降板17使板体8继续向上顶起，同时副升降板17的上夹齿20与主升降板16的下夹齿19分离；

S4、工人将离型膜30的首端放入到上夹齿20和下夹齿19之间，随后工人控制副升降气缸15的活塞杆向下缩回，副升降气缸15带动副升降板17向下运动，副升降板17在向下运动过程中，板体8在弹簧9的弹力作用下向左旋转，当副升降气缸15的活塞杆完全复位后，离型膜30的首端被夹持于上夹齿20和下夹齿19之间，随后工人控制主升降气缸14的活塞杆向下缩回，活塞杆带动主升降板16向下运动，主升降板16带动副升降气缸15和副升降板17同步向下运动，当主升降气缸14的活塞杆完全缩回后，板体8完全复位，且离型膜30的首端进入到板体8的下方；

S5、工人控制丝杆螺母副12的电机启动，电机带动丝杆转动，移动座13沿着丝杆长度方向向左运动，移动座13带动离型膜首端夹持机构向左运动，离型膜首端夹持机构带动被夹持的离型膜30的首端向左运动，同时离型膜30的尾端部又带动上压条27和下压条28向右同时运动，上压条27带动连接板26向右运动，连接板26带动垂向气缸25和L板24沿着导轨22长度方向向右运动；当第一排胶膜31进入到缝隙过程中，由于胶膜31无法穿过缝隙而被剥离到板体8的顶表面上，从而实现了第一排胶膜31的剥离；

S6、重复步骤S5的操作，如此重复操作，即可在连续的剥离多排胶膜31。

因此，在步骤S5的剥离过程中，无需人工拉动离型膜30，极大的减轻了工人的工作强度。此外，在拉动离型膜30的过程中，离型膜30的尾端部始终被上压条27和下压条28压平整，并且与离型膜30的首端部同步运动，从而有效的避免了离型膜30的尾端部向上翘起来，进而确保了胶膜31能够全部被剥离下来，具有剥离更加彻底的技术优点。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种自动剥离胶膜的剥离设备，其特征在于：它包括底板（1）、固设于底板（1）上的前立板（2）和后立板（3），所述前立板（2）和后立板（3）的右端部的顶表面上均开设有止口（4），两个止口（4）之间固设有安装板（5），安装板（5）的顶表面上固设有两个轴承座（6），两个轴承座（6）内经转轴旋转安装有旋转板（7），两个旋转板（7）之间固设有板体（8），板体（8）的底部固设有弹簧（9），弹簧（9）的底端固设于止口（4）的底表面上，所述前立板（2）和后立板（3）之间且位于立板的顶表面上固设有方框（10），方框（10）的右边与板体（8）的左边缘之间形成有缝隙，方框（10）内设置有固设于其左边和右边之间的导向板（11），所述底板（1）的顶表面上设置有水平设置的丝杆螺母副（12），丝杆螺母副（12）的移动座（13）的顶部设置有位于板体（8）正下方的离型膜首端夹持机构，离型膜首端夹持机构包括主升降气缸（14）、副升降气缸（15）、主升降板（16）、副升降板（17）以及固设于移动座（13）上的固定板（18），主升降气缸（14）固设于固定板（18）的左端面上，主升降板（16）的左端面固设于主升降气缸（14）的活塞杆上，主升降板（16）的顶表面上设置有下夹齿（19），副升降气缸（15）固设于主升降板（16）的右端面上，副升降板（17）固设于副升降气缸（15）的活塞杆上，副升降板（17）设置于主升降板（16）的正上方，副升降板（17）的底表面上设置有上夹齿（20），上夹齿（20）与下夹齿（19）相配合。

2.根据权利要求1所述的一种自动剥离胶膜的剥离设备，其特征在于：所述主升降板（16）的左端面上固设有支板（21），所述支板（21）固设于主升降气缸（14）活塞杆的作用端上。

3.根据权利要求1所述的一种自动剥离胶膜的剥离设备，其特征在于：所述板体（8）与方框（10）的顶表面平行设置。

4.根据权利要求1所述的一种自动剥离胶膜的剥离设备，其特征在于：所述后立板（3）的后端面上固设有水平设置的导轨（22），导轨（22）上滑动安装有滑块（23）上设置有用于夹持离型膜尾部的压紧机构。

5.根据权利要求4所述的一种自动剥离胶膜的剥离设备，其特征在于：所述压紧机构包括L板（24）和垂向气缸（25），所述L板（24）的短板固设于滑块（23）上，L板（24）的长板设置于导向板（11）的正上方，垂向气缸（25）固设于长板的端面上，垂向气缸（25）活塞杆的作用端上固设有连接板（26），连接板（26）的底部固设有上压条（27），所述滑块（23）的前端面上固设有下压条（28），下压条（28）和上压条（27）分别设置于导向板（11）的上方和下方，上压条（27）的底表面上和下压条（28）的顶表面上均开设有与导向板（11）滑动配合的凹槽（29）。

6.根据权利要求1所述的一种自动剥离胶膜的剥离设备，其特征在于：它还包括控制器，所述控制器与丝杆螺母副（12）、主升降气缸（14）的电磁阀、副升降气缸（15）的电磁阀电连接。

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