CN216461708U - 一种使用灵活的小型浇铸设备 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种使用灵活的小型浇铸设备，涉及浇铸设备领域，包括底座，底座上设置立柱，立柱外部套设柱筒，柱筒顶部设置横杆，油缸与柱筒铰接，油缸的活塞杆与横杆铰接，横杆的下表面设置与其滑动连接的滑块，滑块的底部设置与其铰接的套筒，套筒底部设置与其转动连接的竖杆，竖杆的底部固接横筒，转轴从横筒中穿过且与横筒转动连接，转轴的左端与浇包本体固接、右端与连接板固接，连接板的右端前后对称设置两个柱状的把手，连接板的上方设置挡板，竖杆与横筒连接处到把手的间距至少为竖杆与横筒连接处到浇包本体中心位置的间距的两倍。本实用新型能够解决现有的浇铸设备浇铸效率低下、成本较高和存在安全隐患的问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及浇铸设备领域，尤其涉及一种使用灵活的小型浇铸设备。
背景技术
浇铸是金属铸造过程中的重要环节，它是指将熔融的液态金属注入模具并使之成型的过程。
目前，浇铸一般通过浇包进行。现有的浇包通过航吊吊运至待浇铸的模具处，再由操作员工操作手轮控制浇包本体倾斜进行浇铸。通过航吊调整浇包的位置耗时较多且操作较为繁琐，同时浇包无法在平面内旋转，无法使浇口朝向指定方向。当厂房内不同位置有多个模具需要浇铸时，该浇铸方式无法完成浇铸，必须通过调整模具位置的方式来解决，导致浇铸效率大大降低。同时，航吊本身的成本和安装航吊的成本较高，导致现有的浇注设备成本较高。
现有的浇包本体上一般仅设置一个浇口，一个浇口一次只能对一个模具进行浇铸，浇铸效率低下。
现有的浇包在浇铸过程中，浇包本体内熔融的金属液溅出会对操作员工产生安全隐患。
现有的浇包上设置减速装置和自锁装置，减速装置和自锁装置增加了浇包的成本。当浇包本体内承接的金属液的重量小于100kg时，成年男子在没有减速装置和自锁装置的情况下能够自如操作，所以小型浇铸设备并不是必须要设置减速装置和自锁装置。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种使用灵活的小型浇铸设备，解决现有的浇铸设备浇铸效率低下、成本较高和存在安全隐患的问题。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种使用灵活的小型浇铸设备，包括固定在地面上的底座，所述底座上设置立柱，所述立柱外部套设与其转动连接的柱筒，所述柱筒顶部右侧设置与其铰接的横杆，油缸的底部与柱筒的中部右侧铰接，所述油缸的活塞杆与横杆的底部铰接，所述横杆的下表面设置与其滑动连接的滑块，所述滑块的底部设置与其铰接的套筒，所述套筒底部设置与其转动连接的竖杆，所述竖杆的底部固接横筒，转轴从横筒中穿过且与横筒转动连接，所述转轴的左端与浇包本体固接、右端与连接板固接，所述连接板的右端前后对称设置两个柱状的把手，连接板的上方设置挡板，所述竖杆与横筒连接处到把手的间距至少为竖杆与横筒连接处到浇包本体中心位置的间距的两倍。
进一步地，所述底座通过四个螺栓与地面固定连接。
进一步地，所述柱筒的底部与立柱轴承连接，所述竖杆的顶部与套筒轴承连接，所述横筒的左右两端均与转轴轴承连接。
进一步地，所述把手的表面设置防滑纹。
进一步地，所述挡板为钢化玻璃材质。
进一步地，所述油缸为多级油缸。
进一步地，所述浇包本体的横截面为空心矩形结构，浇包本体的上表面边沿处间隙设置至少两个浇口。
进一步地，所述浇口的数量为四个。
进一步地，所述竖杆与横筒连接处到把手的间距为竖杆与横筒连接处到浇包本体中心位置的间距的四倍。
本实用新型具有如下有益效果：
本实用新型的小型浇铸设备能够对以立柱为圆心、以横杆为半径的圆内任意位置的模具进行浇铸，能够灵活的在该范围内对浇包本体进行位置调整和姿态调整。同时，本小型浇铸设备结构简单、成本低廉。
本实用新型的小型浇铸设备单次在炉前承接的金属液重量小于100kg，无需设置减速装置和自锁装置，设备成本进一步降低。
本实用新型的小型浇铸设备在浇包本体的上表面边沿处间隙设置至少两个浇口，多个浇口能够同时对多个并排放置的模具进行浇铸，大大提高了浇铸效率。
本实用新型的小型浇铸设备在连接板的上方设置挡板，挡板能够阻止溅出的金属液对操作员工的身体造成安全隐患。
附图说明
图1为本实用新型正视图；
图2为浇包本体俯视图；
图3为连接板、挡板和把手右视图。
具体实施方式
如图1-3所示，一种使用灵活的小型浇铸设备，包括固定在地面上的底座1，所述底座1上设置立柱11，所述立柱11外部套设与其转动连接的柱筒12，所述柱筒12顶部右侧设置与其铰接的横杆13，油缸14的底部与柱筒12的中部右侧铰接，所述油缸14的活塞杆与横杆13的底部铰接，所述横杆13的下表面设置与其滑动连接的滑块15，所述滑块15的底部设置与其铰接的套筒16，所述套筒16底部设置与其转动连接的竖杆17，所述竖杆17的底部固接横筒2，转轴21从横筒2中穿过且与横筒2转动连接，所述转轴21的左端与浇包本体3固接、右端与连接板22固接，所述连接板22的右端前后对称设置两个柱状的把手23，连接板22的上方设置挡板24，所述竖杆17与横筒2连接处到把手23的间距至少为竖杆17与横筒2连接处到浇包本体3中心位置的间距的两倍。
柱筒12用于调节水平面内的浇铸位置。
滑块15用于调节浇包本体与横杆的相对位置。
油缸14用于调节浇铸高度。
竖杆17用于调节浇包本体与滑块的相对位置。
把手23用于调节浇包本体浇铸时的倾斜角度。
竖杆17与横筒2连接处到把手23的间距为竖杆17与横筒2连接处到浇包本体3中心位置的间距的两倍以上时，操作员工能够很轻松的抑制浇包本体在竖直面内的摆动。
本实用新型的小型浇铸设备能够对以立柱为圆心、以横杆为半径的圆内任意位置的模具进行浇铸，能够灵活的在该范围内对浇包本体进行位置调整和姿态调整。同时，本小型浇铸设备结构简单、成本低廉。
本实用新型的小型浇铸设备单次在炉前承接的金属液重量小于100kg，无需设置减速装置和自锁装置，设备成本进一步降低。
本实用新型的小型浇铸设备在浇包本体的上表面边沿处间隙设置至少两个浇口，多个浇口能够同时对多个并排放置的模具进行浇铸，大大提高了浇铸效率。
本实用新型的小型浇铸设备在连接板的上方设置挡板，挡板能够阻止溅出的金属液对操作员工的身体造成安全隐患。
所述底座1通过四个螺栓与地面固定连接。
所述柱筒12的底部与立柱11轴承连接，所述竖杆17的顶部与套筒16轴承连接，所述横筒2的左右两端均与转轴21轴承连接。
轴承连接的各部件在发生转动摩擦力更小、噪音更小。
所述把手23的表面设置防滑纹231。
防滑纹用于增加操作员工的手与把手之间的摩擦力。
所述挡板24为钢化玻璃材质。
钢化玻璃材质的挡板较为坚硬，能够阻挡飞溅的金属液。
所述油缸14为多级油缸。
多级油缸的行程更大，对于浇铸高度的调节更为有利。
所述浇包本体3的横截面为空心矩形结构，浇包本体3的上表面边沿处间隙设置至少两个浇口31。
所述浇口31的数量为四个。
所述竖杆17与横筒2连接处到把手23的间距为竖杆17与横筒2连接处到浇包本体3中心位置的间距的四倍。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质，在本实用新型的精神和原则之内，对以上实施例所作的任何简单的修改、等同替换与改进等，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种使用灵活的小型浇铸设备，其特征在于，包括固定在地面上的底座（1），所述底座（1）上设置立柱（11），所述立柱（11）外部套设与其转动连接的柱筒（12），所述柱筒（12）顶部右侧设置与其铰接的横杆（13），油缸（14）的底部与柱筒（12）的中部右侧铰接，所述油缸（14）的活塞杆与横杆（13）的底部铰接，所述横杆（13）的下表面设置与其滑动连接的滑块（15），所述滑块（15）的底部设置与其铰接的套筒（16），所述套筒（16）底部设置与其转动连接的竖杆（17），所述竖杆（17）的底部固接横筒（2），转轴（21）从横筒（2）中穿过且与横筒（2）转动连接，所述转轴（21）的左端与浇包本体（3）固接、右端与连接板（22）固接，所述连接板（22）的右端前后对称设置两个柱状的把手（23），连接板（22）的上方设置挡板（24），所述竖杆（17）与横筒（2）连接处到把手（23）的间距至少为竖杆（17）与横筒（2）连接处到浇包本体（3）中心位置的间距的两倍。
2.如权利要求1所述的一种使用灵活的小型浇铸设备，其特征在于，所述底座（1）通过四个螺栓与地面固定连接。
3.如权利要求1所述的一种使用灵活的小型浇铸设备，其特征在于，所述柱筒（12）的底部与立柱（11）轴承连接，所述竖杆（17）的顶部与套筒（16）轴承连接，所述横筒（2）的左右两端均与转轴（21）轴承连接。
4.如权利要求1所述的一种使用灵活的小型浇铸设备，其特征在于，所述把手（23）的表面设置防滑纹（231）。
5.如权利要求1所述的一种使用灵活的小型浇铸设备，其特征在于，所述挡板（24）为钢化玻璃材质。
6.如权利要求1所述的一种使用灵活的小型浇铸设备，其特征在于，所述油缸（14）为多级油缸。
7.如权利要求1所述的一种使用灵活的小型浇铸设备，其特征在于，所述浇包本体（3）的横截面为空心矩形结构，浇包本体（3）的上表面边沿处间隙设置至少两个浇口（31）。
8.如权利要求7所述的一种使用灵活的小型浇铸设备，其特征在于，所述浇口（31）的数量为四个。
9.如权利要求1所述的一种使用灵活的小型浇铸设备，其特征在于，所述竖杆（17）与横筒（2）连接处到把手（23）的间距为竖杆（17）与横筒（2）连接处到浇包本体（3）中心位置的间距的四倍。
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