CN216421395U - 传感器压片焊接装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种传感器压片焊接装置，属于传感器生产设备技术领域，包括支柱以及安装在支柱上的激光焊接机，激光焊接机的下方安装有两个对称分布的第一底板，两个第一底板之间安装有第二底板，第一底板上安装有一组对称分布的第一气动伸缩杆，第二底板的顶部安装有多个均匀分布的第二气动伸缩杆，多个第二气动伸缩杆的外侧安装有安装台。本实用新型通过下模夹板的设置，能够将传感器卡在下模夹板上的多个下模槽的内部进而推入第三安装槽的内部备用，通过上模夹板的设置，能够将传感器的压片放置在上模夹板上多个上模槽的内部进而推入第二安装槽的内部备用，利用第一气动伸缩杆收缩带动透光台向下压。

Description

传感器压片焊接装置

技术领域

本实用新型涉及一种焊接装置，特别是涉及一种传感器压片焊接装置，属于传感器生产设备技术领域。

背景技术

胎压传感器是一种用于检测轮胎胎压的传感器，胎压的检测对汽车的行驶安全有很重要的意义，能够很大程度降低由于胎压过高和胎压过低导致的安全事故的发生率，及时检测胎压并向驾驶人发出警报能够及时对轮胎进行相关维修或者处理，保证胎压在正常的范围内以确保行车安全。

胎压传感器一般由传感器、处理芯片和保护外壳组成，其中胎压传感器压片的焊接是胎压传感器生产的一个流程，在焊接压片的时候需要使用传感器压片焊接装置，传统的传感器压片焊接装置存在以下不足：(1)手动对准传感器压片，再将对好的单个未焊接的传感器放置在模具槽内卡住，容易造成压片掉落和跑偏，同时人工作业自动化程度低，效率低下；(2)焊接好的成品需要手动将成品从模具槽的内部抠出，长时间工作会给工作人员的手部带来极大的疲劳感，同时取出成品速度慢，效率低，针对以上不足，怎样研究出一种高效且自动化程度高的传感器压片焊接装置是当前亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是为了解决现有胎压传感器自动化程度低以及生产效率低的不足，而提供的一种传感器压片焊接装置。

本实用新型的目的可以通过采用如下技术方案达到：

一种传感器压片焊接装置，包括支柱以及安装在所述支柱上的激光焊接机，所述激光焊接机的下方安装有两个对称分布的第一底板，两个所述第一底板之间安装有第二底板，所述第一底板上安装有一组对称分布的第一气动伸缩杆，所述第二底板的顶部安装有多个均匀分布的第二气动伸缩杆，多个所述第二气动伸缩杆的外侧安装有安装台，所述安装台的底部安装有一组对称分布的滑块，所述第二底板上开设有两个与所述滑块相互配合的滑槽，所述安装台上从上至下依次开设有第二安装槽和第三安装槽，所述第二安装槽的内部安装有上模夹板，所述上模夹板上开设有多个均匀分布的上模槽，所述第三安装槽的内部安装有下模夹板，所述下模夹板上开设有多个均匀分布的下模槽，所述第二安装槽和所述第三安装槽之间开设有多个均匀分布的分离槽，所述第三安装槽的底部开设有多个均匀分布的推板槽，所述推板槽的内部设有推板，所述推板通过所述第二气动伸缩杆与所述第二底板相互连接，所述安装台的后侧设有连接板，所述连接板通过第三气动伸缩杆与位于所述第一底板后侧的安装板相互连接，所述第一气动伸缩杆的顶部连接有位于所述安装台上方的透光台，所述透光台上安装有多个均匀分布的防爆玻璃。

优选的，所述支柱的一侧开设有升降槽，所述升降槽的内部通过升降块连接有位于所述激光焊接机顶部的顶板，所述激光焊接机与所述顶板固定连接。

优选的，所述顶板的底部安装有位于所述升降槽两侧的弧形的支撑块，所述支撑块上安装有多个紧固螺栓，所述支柱的另一侧安装有气泵。

优选的，所述透光台的内部开设有第一安装槽，所述第一安装槽的顶部和底部分别开设有多个均与分布的第一透光孔和第二透光孔。

优选的，所述第一安装槽的内部安装有玻璃安装板，所述玻璃安装板上开设有多个均匀分布的玻璃安装槽，所述玻璃安装槽的内部安装有所述防爆玻璃。

优选的，每组所述第一气动伸缩杆之间安装有导柱，所述透光台上开设有与所述导柱相互配合的导孔。

优选的，所述第一安装槽、所述第三安装槽和所述第二安装槽的两侧均安装有卡块。

优选的，所述玻璃安装板、所述下模夹板和所述上模夹板的一侧均安装有拉手。

优选的，所述滑块为T形的滑块，所述滑槽为与所述滑块相互配合的T形滑槽。

优选的，所述上模槽的内壁上安装有第一橡胶圈，所述下模槽的内壁上安装有第二橡胶圈。

本实用新型的有益技术效果：按照本实用新型的传感器压片焊接装置，通过下模夹板的设置，能够将传感器卡在下模夹板上的多个下模槽的内部进而推入第三安装槽的内部备用，通过上模夹板的设置，能够将传感器的压片放置在上模夹板上多个上模槽的内部进而推入第二安装槽的内部备用，利用第一气动伸缩杆收缩带动透光台向下压，同时利用多个第二气动伸缩杆带动推板向上挤压，进而将传感器和压片紧紧压紧，再打开激光焊接机将激光穿过防爆玻璃对每个传感器和压片进行焊接，提高了压片和传感器在焊接时的紧密程度，避免了由于人工对位导致的压片跑偏和掉落，同时对多个传感器进行焊接，提高了焊接的效率，在焊接完成后，利用第一气动伸缩杆伸长升起透光台，再通过第三气动伸缩杆伸长带动安装台推出透光台的外侧进而再利用第二气动伸缩杆伸长将焊接完成的传感器顶出，方便传感器的取出，避免了人工手工直接从模具槽的内部将传感器抠出，避免人员长期反复抠出传感器导致额的手部疲劳，减轻工人的劳动强度和疲劳程度，有助于进一步提高工作效率。

附图说明

图1为按照本实用新型的传感器压片焊接装置的一优选实施例的整体结构示意图；

图2为按照本实用新型的传感器压片焊接装置的一优选实施例的支柱结构示意图；

图3为按照本实用新型的传感器压片焊接装置的一优选实施例的第二气动伸缩杆结构示意图；

图4为按照本实用新型的传感器压片焊接装置的一优选实施例的透光台结构示意图；

图5为按照本实用新型的传感器压片焊接装置的一优选实施例的玻璃安装板结构示意图；

图6为按照本实用新型的传感器压片焊接装置的一优选实施例的上模夹板结构示意图；

图7为按照本实用新型的传感器压片焊接装置的一优选实施例的下模夹板结构示意图；

图8为按照本实用新型的传感器压片焊接装置的一优选实施例的安装台结构示意图；

图9为按照本实用新型的传感器压片焊接装置的一优选实施例的第二底板结构示意图。

图中：1-气泵，2-支柱，3-限位块，4-导柱，5-第一气动伸缩杆，6-第一底板，7-第二底板，8-滑块，9-第二气动伸缩杆，10-安装台，11-下模夹板，12-上模夹板，13-玻璃安装板，14-拉手，15-卡块，16-透光台，17-防爆玻璃，18-第三气动伸缩杆，19安装板，20-支撑块，21-顶板，22-激光焊接机，23-升降槽，24-紧固螺栓，25-导孔，26-第一透光孔，27-第二透光孔，28-第一安装槽，29-玻璃安装槽，30-上模槽，31-第一橡胶圈，32-下模槽，33-第二橡胶圈，34-第三安装槽，35-推板槽，36-第二安装槽，37-分离槽，38-推板，39-滑槽。

具体实施方式

为使本领域技术人员更加清楚和明确本实用新型的技术方案，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。

如图1-图9所示，本实施例提供的传感器压片焊接装置，包括支柱2以及安装在支柱2上的激光焊接机22，激光焊接机22的下方安装有两个对称分布的第一底板6，两个第一底板6之间安装有第二底板7，第一底板6上安装有一组对称分布的第一气动伸缩杆5，第二底板7的顶部安装有多个均匀分布的第二气动伸缩杆9，多个第二气动伸缩杆9的外侧安装有安装台10，安装台10的底部安装有一组对称分布的滑块8，第二底板7上开设有两个与滑块8相互配合的滑槽39，安装台10上从上至下依次开设有第二安装槽36和第三安装槽34，第二安装槽36的内部安装有上模夹板12，上模夹板12上开设有多个均匀分布的上模槽30，第三安装槽34的内部安装有下模夹板11，下模夹板11上开设有多个均匀分布的下模槽32，第二安装槽36和第三安装槽34之间开设有多个均匀分布的分离槽37，第三安装槽34的底部开设有多个均匀分布的推板槽35，推板槽35的内部设有推板38，推板38通过第二气动伸缩杆9与第二底板7相互连接，安装台10的后侧设有连接板，连接板通过第三气动伸缩杆18与位于第一底板6后侧的安装板19相互连接，第一气动伸缩杆5的顶部连接有位于安装台10上方的透光台16，透光台16上安装有多个均匀分布的防爆玻璃17。通过下模夹板11的设置，能够将传感器卡在下模夹板11上的多个下模槽32的内部进而推入第三安装槽34的内部备用，通过上模夹板12的设置，能够将传感器的压片放置在上模夹板12上多个上模槽30的内部进而推入第二安装槽36的内部备用，利用第一气动伸缩杆5收缩带动透光台16向下压，同时利用多个第二气动伸缩杆9带动推板38向上挤压，进而将传感器和压片紧紧压紧，再打开激光焊接机22将激光穿过防爆玻璃17对每个传感器和压片进行焊接，提高了压片和传感器在焊接时的紧密程度，避免了由于人工对位导致的压片跑偏和掉落，同时对多个传感器进行焊接，提高了焊接的效率，在焊接完成后，利用第一气动伸缩杆5伸长升起透光台16，再通过第三气动伸缩杆18伸长带动安装台10推出透光台16的外侧进而再利用第二气动伸缩杆9伸长将焊接完成的传感器顶出，方便传感器的取出，避免了人工手工直接从模具槽的内部将传感器抠出，避免人员长期反复抠出传感器导致额的手部疲劳，减轻工人的劳动强度和疲劳程度，有助于进一步提高工作效率。通过升降槽23和升降块的设置，能够将升降块在升降槽23的内部移动进而方便带动顶板21上下移动，进而实现激光焊接机22高度的调节，通过支撑块20的设置，能够增对顶板21起到支撑的作用，通过紧固螺栓24的设置能够便于固定升降槽23的位置。通过气泵1的设置，便于向第一气动伸缩杆5、第三气动伸缩杆18和第二气动伸缩杆9提供气动动力。通过第一安装槽28的设置，便于将玻璃安装板13从第一安装槽28的内部抽出，进而方便从玻璃安装槽29额的内部安装和拆卸防爆玻璃17，便于在第二底板7出现破碎的时候及时更换防爆玻璃17，通过第一透光孔26和第二透光孔27的设置，便于激光穿透防爆玻璃17照射在传感器和压片上。

在本实施例中，如图1、图2、图4和图5所示，支柱2的一侧开设有升降槽23，升降槽23的内部通过升降块连接有位于激光焊接机22顶部的顶板21，激光焊接机22与顶板21固定连接。顶板21的底部安装有位于升降槽23两侧的弧形的支撑块20，支撑块20上安装有多个紧固螺栓24，支柱2的另一侧安装有气泵1。透光台16的内部开设有第一安装槽28，第一安装槽28的顶部和底部分别开设有多个均与分布的第一透光孔26和第二透光孔27。第一安装槽28的内部安装有玻璃安装板13，玻璃安装板13上开设有多个均匀分布的玻璃安装槽29，玻璃安装槽29的内部安装有防爆玻璃17。

在本实施例中，如图1、图3、图8和图9所示，每组第一气动伸缩杆5之间安装有导柱4，透光台16上开设有与导柱4相互配合的导孔25。第一安装槽28、第三安装槽34和第二安装槽36的两侧均安装有卡块15。玻璃安装板13、下模夹板11和上模夹板12的一侧均安装有拉手14。滑块8为T形的滑块，滑槽39为与滑块8相互配合的T形滑槽。上模槽30的内壁上安装有第一橡胶圈31，下模槽32的内壁上安装有第二橡胶圈33。通过导柱4和导孔25的设置，便于使得透光台16的升降更加的平稳。通过卡块15的设置，能够将下模夹板11、上模夹板12和玻璃安装板13卡住，防止在压合时下模夹板11、上模夹板12和玻璃安装板13发生偏移导致传感器和压片发生偏移。通过拉手14的设置，便于抽拉下模夹板11、上模夹板12和玻璃安装板13。通过将滑块8设置成T形的滑块，便于滑块8在T形的滑槽39内部滑动，进而使得第三气动伸缩杆18在推动安装台10的时候使得安装台10额的移动更加平稳。通过第一橡胶圈31和第二橡胶圈33的设置，便于传感器和压片在上模槽30和下模槽32的内侧时进行一定程度的夹紧，同时也能起到保护传感器和压片边缘的作用。

在本实施例中，如图1-图9所示，本实施例提供的一种传感器压片焊接装置的工作过程如下：

步骤1：使用时将下模夹板11抽出，再将传感器放置在下模槽32的内部，放置好后将下模夹板11推入第三安装槽34的内部，旋转卡块15卡住下模夹板11；

步骤2：将上模夹板12抽出，再将压片放入下模槽32的内部，放置好后将上模夹板12推入第二安装槽36的内部，旋转卡块15卡住上模夹板12；

步骤3：利用第一气动伸缩杆5收缩将透光台16向下按压，同时利用第二气动伸缩杆9伸长向上按压，使得压片和传感器紧紧的压合在一起；

步骤4：将升降块在升降槽23的内部移动，进而将激光焊接机22调整至合适的高度，利用支撑块20上的紧固螺栓24将顶板21固定住，进而曲确定激光焊接机22的高度，固定好高度后打开激光焊接机22，激光透过防爆玻璃17对传感器和压片进行激光焊接；

步骤杆5：焊接完成后，第一气动伸缩杆5伸长，将透光台16升起，进而利用第三气动伸缩杆18伸长将安装台10从透光台16的下方推出；

步骤6：利用第二气动伸缩杆9伸长进而带动推板38上升，将焊接好的传感器顶出，再传感器收起来；

步骤7：将玻璃安装板13从第一安装槽28的内部抽出，将防爆玻璃17放置在玻璃安装槽29的内部，再将玻璃安装板13推入第一安装槽28的内部，旋转卡块15卡住玻璃安装板13。

综上，在本实施例中，按照本实施例的传感器压片焊接装置，通过升降槽23和升降块的设置，能够将升降块在升降槽23的内部移动进而方便带动顶板21上下移动，进而实现激光焊接机22高度的调节，通过支撑块20的设置，能够增对顶板21起到支撑的作用，通过紧固螺栓24的设置能够便于固定升降槽23的位置。通过气泵1的设置，便于向第一气动伸缩杆5、第三气动伸缩杆18和第二气动伸缩杆9提供气动动力。通过第一安装槽28的设置，便于将玻璃安装板13从第一安装槽28的内部抽出，进而方便从玻璃安装槽29额的内部安装和拆卸防爆玻璃17，便于在第二底板7出现破碎的时候及时更换防爆玻璃17，通过第一透光孔26和第二透光孔27的设置，便于激光穿透防爆玻璃17照射在传感器和压片上。通过导柱4和导孔25的设置，便于使得透光台16的升降更加的平稳。通过卡块15的设置，能够将下模夹板11、上模夹板12和玻璃安装板13卡住，防止在压合时下模夹板11、上模夹板12和玻璃安装板13发生偏移导致传感器和压片发生偏移。通过拉手14的设置，便于抽拉下模夹板11、上模夹板12和玻璃安装板13。通过将滑块8设置成T形的滑块，便于滑块8在T形的滑槽39内部滑动，进而使得第三气动伸缩杆18在推动安装台10的时候使得安装台10额的移动更加平稳。通过第一橡胶圈31和第二橡胶圈33的设置，便于传感器和压片在上模槽30和下模槽32的内侧时进行一定程度的夹紧，同时也能起到保护传感器和压片边缘的作用。

以上所述，仅为本实用新型进一步的实施例，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型所公开的范围内，根据本实用新型的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种传感器压片焊接装置，其特征在于，包括支柱(2)以及安装在所述支柱(2)上的激光焊接机(22)，所述激光焊接机(22)的下方安装有两个对称分布的第一底板(6)，两个所述第一底板(6)之间安装有第二底板(7)，所述第一底板(6)上安装有一组对称分布的第一气动伸缩杆(5)，所述第二底板(7)的顶部安装有多个均匀分布的第二气动伸缩杆(9)，多个所述第二气动伸缩杆(9)的外侧安装有安装台(10)，所述安装台(10)的底部安装有一组对称分布的滑块(8)，所述第二底板(7)上开设有两个与所述滑块(8)相互配合的滑槽(39)，所述安装台(10)上从上至下依次开设有第二安装槽(36)和第三安装槽(34)，所述第二安装槽(36)的内部安装有上模夹板(12)，所述上模夹板(12)上开设有多个均匀分布的上模槽(30)，所述第三安装槽(34)的内部安装有下模夹板(11)，所述下模夹板(11)上开设有多个均匀分布的下模槽(32)，所述第二安装槽(36)和所述第三安装槽(34)之间开设有多个均匀分布的分离槽(37)，所述第三安装槽(34)的底部开设有多个均匀分布的推板槽(35)，所述推板槽(35)的内部设有推板(38)，所述推板(38)通过所述第二气动伸缩杆(9)与所述第二底板(7)相互连接，所述安装台(10)的后侧设有连接板，所述连接板通过第三气动伸缩杆(18)与位于所述第一底板(6)后侧的安装板(19)相互连接，所述第一气动伸缩杆(5)的顶部连接有位于所述安装台(10)上方的透光台(16)，所述透光台(16)上安装有多个均匀分布的防爆玻璃(17)。

2.如权利要求1所述的一种传感器压片焊接装置，其特征在于，所述支柱(2)的一侧开设有升降槽(23)，所述升降槽(23)的内部通过升降块连接有位于所述激光焊接机(22)顶部的顶板(21)，所述激光焊接机(22)与所述顶板(21)固定连接。

3.如权利要求2所述的一种传感器压片焊接装置，其特征在于，所述顶板(21)的底部安装有位于所述升降槽(23)两侧的弧形的支撑块(20)，所述支撑块(20)上安装有多个紧固螺栓(24)，所述支柱(2)的另一侧安装有气泵(1)。

4.如权利要求1所述的一种传感器压片焊接装置，其特征在于，所述透光台(16)的内部开设有第一安装槽(28)，所述第一安装槽(28)的顶部和底部分别开设有多个均与分布的第一透光孔(26)和第二透光孔(27)。

5.如权利要求4所述的一种传感器压片焊接装置，其特征在于，所述第一安装槽(28)的内部安装有玻璃安装板(13)，所述玻璃安装板(13)上开设有多个均匀分布的玻璃安装槽(29)，所述玻璃安装槽(29)的内部安装有所述防爆玻璃(17)。

6.如权利要求1所述的一种传感器压片焊接装置，其特征在于，每组所述第一气动伸缩杆(5)之间安装有导柱(4)，所述透光台(16)上开设有与所述导柱(4)相互配合的导孔(25)。

7.如权利要求4所述的一种传感器压片焊接装置，其特征在于，所述第一安装槽(28)、所述第三安装槽(34)和所述第二安装槽(36)的两侧均安装有卡块(15)。

8.如权利要求5所述的一种传感器压片焊接装置，其特征在于，所述玻璃安装板(13)、所述下模夹板(11)和所述上模夹板(12)的一侧均安装有拉手(14)。

9.如权利要求1所述的一种传感器压片焊接装置，其特征在于，所述滑块(8)为T形的滑块，所述滑槽(39)为与所述滑块(8)相互配合的T形滑槽。

10.如权利要求1所述的一种传感器压片焊接装置，其特征在于，所述上模槽(30)的内壁上安装有第一橡胶圈(31)，所述下模槽(32)的内壁上安装有第二橡胶圈(33)。

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