CN216402811U - 一种高炉矿槽卸料车自动控制系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种高炉矿槽卸料车自动控制系统，在皮带机旁设有电子磁尺，皮带机末端设有电子解码器，电子解码器与电子磁尺相连，在卸料车上设有电磁发射器和电子编码器，电子解码器还与卸料车定位PLC相连；在矿槽上设有雷达料位仪，雷达料位仪与矿槽PLC相连；所述卸料车定位PLC以及矿槽PLC与操作站工控机相连。本实用新型矿槽卸料车自动控制系统，能够完全取代原先操作工需要实时通过监控图像查看料仓内物料位高低情况，并手动控制卸料车来回行走的这种低效高频次操作，降低操作工的劳动强度。

Description

一种高炉矿槽卸料车自动控制系统

技术领域

本实用新型属于冶炼设备技术领域，具体涉及一种高炉矿槽卸料车自动控制系统。

背景技术

目前对卸料车的控制是岗位工在操作室内进行远程手动控制，根据监控画面点击按钮来实现卸料小车对料仓的卸料，岗位操作人员通过监控设备观测每个料仓的料位，根据料位将小车开到所需的料仓卸料。主控室调度需要时刻同岗位操作人员进行联系，以确定卸料情况和料仓的仓容，以便掌握生产情况和用料情况，互相之间的沟通占用了大量的时间，降低了整体作业效率。岗位操作人员在操作卸料小车时，由于现场粉尘严重，作业环境非常恶劣，监控画面有时显示不清，更容易造成混料事故的发生。

传统的人工手动操作卸料方式会出现如下问题：卸料车行走完全是靠岗位工进行控制，岗位工需要非常熟悉矿仓仓位情况，再通过小车上的监控图像，观察到每个仓的仓牌、下料口，不在仓牌位置的时候依据经验看网格口形状进行来回行走卸料，人为因素要求非常高。上述问题对控制和生产带来的影响总结为：①卸料系统是直接送往料仓的，由于定位的不准或失灵，容易导致错仓混料的事故，直接影响到原料成分的稳定性，造成质量不合格；特别是在发生溜车时如果操作人员责任心不强，未到现场确认位置，此情况尤其容易出现在晚间值班时。②整个连续的生产过程常被打断，不仅影响了生产效率，而且设备的实际作业率很低，无法完全发挥出设备的能力，更无法实现整个流程的信息化高效作业。③在卸料车开到不在仓牌的位置时，若由于岗位工经验记忆错误，弄错网格口，则会造成混料事故。④因为定位不准，中控室调度需要时刻同岗位操作人员保持联系，以便确定现场的卸料情况，进行全盘计划和调度；因此中控和现场互相之间的沟通交流就占用了大量的时间，给提高设备的整体作业率带来了许多不便。⑥限位开关的失灵还可能导致矿槽小车两端碰撞或小车出轨事故。

鉴于上述问题，急需设计一种可以根据高炉矿仓的料位情况，卸料车自动精准移动到指定矿槽料仓上方进行卸料，同时又能在该料仓上自动来回均匀补满整个料仓的控制系统。

实用新型内容

针对现有技术中存在的不足，本实用新型提供了一种高炉矿槽卸料车自动控制系统，用以减少对现场人工操作的依赖。

本实用新型通过以下技术手段实现上述技术目的。

一种高炉矿槽卸料车自动控制系统，在皮带机旁设有电子磁尺，皮带机末端设有电子解码器，电子解码器与电子磁尺相连，电子解码器还与卸料车定位PLC相连；在卸料车上设有电磁发射器和电子编码器；在矿槽上设有雷达料位仪，雷达料位仪与矿槽PLC相连；所述卸料车定位PLC以及矿槽PLC与操作站工控机相连。

进一步地，卸料车矿槽PLC相连。

进一步地，所述卸料车定位PLC与操作站工控机之间、矿槽PLC与操作站工控机之间均通过以太网连接。

进一步地，所述雷达料位仪设置在矿槽顶部。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供了一种高炉矿槽卸料车自动控制系统，能够完全取代原先操作工需要实时通过监控图像查看料仓内物料位高低情况，并手动控制卸料车来回行走的这种低效高频次操作，降低操作工的劳动强度；由于卸料车自动卸料后，人员只需进行观察自动卸料情况和进行异常处理，工作量的减少后可进行人员优化，达到为企业减员增效的目的。同时实现自动化和信息化后，杜绝了人为操作失误造成卸料车损坏的设备事故，以及料仓打错料造成高炉工艺混料的生产事故，降低了设备检修成本，提高了高炉生产连续性。

附图说明

图1为本实用新型高炉矿槽卸料车自动控制系统硬件结构示意图。

附图标记：

1-皮带机；2-电子磁尺；3-卸料车；4-矿槽；

5-雷达料位仪。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所示实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相通或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

如图1所示的高炉矿槽卸料车自动控制系统，在矿槽上料皮带机1旁设置有电子磁尺2，并在皮带机1末端设置有电子解码器，电子解码器与电子磁尺2相连，在卸料车3上安装有电磁发射器和电子编码器，从而当卸料车3行走在皮带机1上时，卸料车3上的电子编码器通过电磁发射器发出相应信号，之后由电子磁尺2感测到信号，并将信号传递给电子解码器，电子解码器根据信号解析出当前卸料车3所在位置，最后将定位出的卸料车3位置数据发送给卸料车定位PLC。

每个矿槽4顶部均设有雷达料位仪5，通过雷达料位仪5实时对矿槽4内的仓位高低进行扫描，并将扫描得到的仓位高低数据发送给矿槽PLC。卸料车3在皮带机1上的行走控制信号也接入矿槽PLC，也即通过矿槽PLC具体控制卸料车3的行动。

所述卸料车定位PLC、矿槽PLC和操作站工控机分别通过交换机接入以太网，也即通过以太网实现多个PLC系统和工控机之间的通讯。

在使用时，当某个矿槽4内的雷达料位仪5探测发现仓位较低时，则通过矿槽PLC系统发出报警信息，之后操作人员通过操作站工控机下达对相应矿槽的补料指令，进而通过矿槽PLC系统控制相应的卸料车3运往对应矿槽4位置，在调运卸料车3的过程中，具体通过卸料车定位PLC系统完成对卸料车3位置的精确探测定位，最后当卸料车3移动至指定位置后，控制卸料车3向这一低仓位的矿槽4中卸料。

为保证卸料车3向矿槽4中自动补料足够充分，本实用新型高炉矿槽卸料车自动控制系统还对卸料车3的具体卸料控制逻辑做了如下设定：首先卸料车3移至矿槽4的1/2位置(即正中央)，在此位置向矿槽4中定点卸料，当雷达料位仪5探测到仓位升至设定的最高点时，控制卸料车3移动至矿槽4的1/4位置进行补料，当雷达料位仪5再次探测到仓位升至最高点时，控制卸料车3移动至矿槽4的3/4位置处进行补料，直至卸满整个料仓(矿槽4)。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

本实用新型并不限于上述实施方式，在不背离本实用新型的实质内容的情况下，本领域技术人员能够做出的任何显而易见的改进、替换或变形均属于本实用新型的保护范围。

Claims (4)

1.一种高炉矿槽卸料车自动控制系统，其特征在于：在皮带机(1)旁设有电子磁尺(2)，皮带机(1)末端设有电子解码器，电子解码器与电子磁尺(2)相连，电子解码器还与卸料车定位PLC相连；在卸料车(3)上设有电磁发射器和电子编码器；在矿槽(4)上设有雷达料位仪(5)，雷达料位仪(5)与矿槽PLC相连；所述卸料车定位PLC以及矿槽PLC均与操作站工控机相连。

2.根据权利要求1所述的高炉矿槽卸料车自动控制系统，其特征在于：卸料车(3)与矿槽PLC相连。

3.根据权利要求1所述的高炉矿槽卸料车自动控制系统，其特征在于：所述卸料车定位PLC与操作站工控机之间、矿槽PLC与操作站工控机之间均通过以太网连接。

4.根据权利要求1所述的高炉矿槽卸料车自动控制系统，其特征在于：所述雷达料位仪(5)设置在矿槽(4)顶部。

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