CN115099700A - 一种汽车受卸系统智能调度方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车受卸系统智能调度方法，包括由来料汽车信息读取系统、进出车辆识别系统、汽车受料槽或带卸车料棚的受料槽、带有压力传感器的受料仓、仓下给料设备、向原料场进料的运输系统及其控制系统、料仓编号显示大屏和手持调度系统信息接收终端组成的卸车调度系统，可实现卸车和放料两个过程的调度控制。由于本发明系统方法可与现有控制系统配合使用，对硬件设备要求不高，对新建和改造项目均适用，且使用效果明显，可以减少现场操作人员，降低人工成本，减少车辆排队等待卸车时间，提高卸车效率。

Description

一种汽车受卸系统智能调度方法
技术领域
本发明涉及钢铁原料场原、燃料运输调度自动化控制技术领域，具体为一种汽车受卸系统智能调度方法。
背景技术
钢铁原料场主要用于储存和配送钢厂各生产单位所需的原、燃料，是钢厂的“粮仓”。汽车运输是钢铁厂采用的一种非常普遍的原、燃料进厂方式，汽车进厂后，先通过取制样、过磅、卸车等操作，再由受卸系统及带式输送机将物料输送至堆场或各生产单元。
目前，由于货车司机不了解仓位信息，无法准确的定位到哪个料仓卸料，所以汽车卸料基本全靠操作人员现场引导，具体操作分三步：第一步，根据当日进料计划，对即将卸车的车队进行计量和编组列队，在距受料槽大棚(近几年新建受料槽都设置了卸车料棚)一段距离处等待；第二步，货车司机下车与现场操作人员通过手机终端交换信息，明确物料属性和明确仓位；第三步，司机再驾车前往相应受料槽进行卸车作业。这种调度方法造成卸车效率较低，车辆等待时间较长；操作人员劳动强度很大，特别是在大型钢铁厂中，日受卸量很大，物料品种多，必须按排多人现场引导，人工成本较高；现场环境较差，影响员工身体健康，且车辆进出频繁，存在生产安全隐患。
发明内容
本发明的目的在于提供一种汽车受卸系统智能调度方法，主要用于钢铁原料场汽车受卸系统中，对受卸系统来料车辆进行智能调度及对仓下给料设备进行智能控制，可以减少现场操作人员，降低人工成本，减少车辆排队等待卸车时间，提高卸车效率，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种汽车受卸系统智能调度方法，包括卸车过程和放料过程；所述卸车过程具体步骤如下：
S1：在进入卸车区域之前的D点及离开卸车区域之后的F点，分别设置高清摄像头，汽车来料时，D点对汽车车牌进行识别，同时将车辆信息发送给卸车调度系统；
S2：卸车调度系统收到信息后读取当前所有料仓状态信息，首先判断料仓给料设备及料仓是否处于受限状态，若为受限状态，则记录为非正常料仓；若处于正常状态，则进一步判断待卸物料编码与主系统运输的物料编码是否一致，不一致则判断下一个料仓；若一致则进一步判断料仓前是否有车正在卸料；若有车，则进行下一个料仓，若所有料仓都有车在卸料，则对待卸第j辆车量发出等待T/2的通知，其中，T为卸车周期，包括进车、卸车、出车三个部分时间，该时间根据现场实际情况进行修改；若可以卸车，则进一步判断车载物料质量与现料仓余下能容纳物料质量M余，M余为料仓有效储存量M与料仓内已有物料质量之差的大小，若Mj>M余，则进行下一个循环，若所有料仓均处于满仓或M余<Mj状态，则同样对待卸第j辆车量发出等待T/2的通知；若Mj≤M余，则对可卸车料仓n进行计数，再进一步判断是否是空仓；若为空仓，同时将空仓数量n1进行计数，若为非空仓，则将非空可卸仓数量n2进行计数，出现非空可卸仓，则将0赋值给n1，再在n2个非空仓内选择一个路由较近的料仓进行卸车，若遍历中n2＝0，则在n个空仓内选择一个路由较近的料仓进行卸车，同时生成仓位信息和单号，并将该信息发送到司机手持调度终端；
所述放料过程具体步骤如下：
S1：卸车调度系统读取同种物料正常料仓状态信息，对M余<M进行判断，若为否，则表示为空仓，立即关闭料仓仓下给料设备；若为是，则进一步判断料仓是否正在给料；若为是，则对正在给料料仓n3进行计数，分别对n3＝1、n3＝2进行判断，若为是，则料仓给料设备均保持开启状态，再到下一个循环；
S2：若n3＝3,则料仓给料设备均保持开启状态，结束遍历；
S3：若是否正在给料为否，则对非给料料仓n4进行计数，再进一步判断n3+n4是否小于3，若是，再进行下一个循环，若为否，再分为等于3和大于3两种情况进行判断，若等于3且遍历已完成，则打开相应料仓仓下给料设备，若为否则进一步判断，在余下料仓中选3-n3个料仓进行给料，始终同时给料设备数量为3台，已在运行的给料设备优先。
作为本发明进一步的技术方案，所述卸车调度系统由来料汽车信息读取系统、进出车辆识别系统、汽车受料槽或带卸车料棚的受料槽、带有压力传感器的受料仓、仓下给料设备、向原料场进料的运输系统及其控制系统、料仓编号显示大屏和手持调度系统信息接收终端组成；
其中，所述来料汽车信息读取系统用于读取识别车牌号、驾驶员、物料重量和物料编码，所有车辆进入卸车区域均处于监控状态，所有卸车路由均事先规划，并对理论路由距离S1、S2、S3…大小进行排序；所述受料仓为方仓、圆仓及各种形式的料仓；所述仓下给料设备包括圆盘给料机、板式给料机、振动给料机。
作为本发明进一步的技术方案，所述料仓状态信息包括料仓给料设备信息、料仓物料编码、料仓内物料质量。
作为本发明进一步的技术方案，所述卸车调度系统采用优先利用非空仓算法。
作为本发明进一步的技术方案，所述仓下给料设备采用优先已运行给料设备算法。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明提供的一种汽车受卸系统智能调度方法，可与现有控制系统配合使用，对硬件设备要求不高，对新建和改造项目均适用，且使用效果明显，可以减少现场操作人员，降低人工成本，减少车辆排队等待卸车时间，提高卸车效率。
2、本发明的卸车调度采用优先利用非空仓算法，减少料仓占用，提高料仓使用效率。
3、本发明的给料设备控制采用优先已运行给料设备算法，同卸车调度一样，能有效防止频繁换仓带来设备启停频繁的不利影响，且两种算法具有大幅度降低辅助作业时间，延长设备使用寿命，降低能耗等优点。
附图说明
图1为本发明的受卸系统平面示意图；
图2为本发明的卸车仓位选择逻辑流程框图；
图3为本发明的给料仓位选择逻辑流程框图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例中提供一种汽车受卸系统智能调度方法，其包括对应的卸车调度系统，卸车调度系统由以下几个模块组成：其包括来料汽车信息(车牌号、驾驶员、物料重量、物料编码等)读取系统、进出车辆识别系统、汽车受料槽(或带卸车料棚的受料槽)、带有压力传感器的受料仓(方仓、圆仓及各种形式的料仓)、仓下给料设备(圆盘给料机、板式给料机、振动给料机等用于仓下给料的设备)、向原料场进料的运输系统及其相应的控制系统、料仓编号显示大屏、手持调度系统信息接受终端，所有车辆进入卸车区域均处于监控状态，所有卸车路由都已规划，并对理论路由距离(S1、S2、S3…)大小进行排序，如图1所示。
为了进一步更好的解释说明本发明实施例的汽车受卸系统智能调度方法，其分为卸车过程和放料过程。
由图1结合逻辑流程框图2可见：卸车过程具体步骤如下：
在进入卸车区域之前的D点及离开卸车区域之后的F点，分别设置高清摄像头，汽车来料时，D点对汽车车牌进行识别，同时将车辆信息发送给卸车调度系统，卸车调度系统收到信息后马上读取当前所有料仓状态信息(料仓给料设备信息、料仓物料编码、料仓内物料质量等)，首先判断料仓给料设备及料仓是否处于受限状态(检修、堵料等)，若为受限状态，则记录为非正常料仓；若处于正常状态，则进一步判断待卸物料编码与主系统运输的物料编码是否一致，不一致则判断下一个料仓；若一致则进一步判断料仓前是否有车正在卸料(初始状态均为无车)；若有车，则进行下一个料仓，若所有料仓都有车在卸料，则对待卸第j辆(来料车辆顺序号j＝1,2,3…)车量发出等待T/2(T为卸车周期，包括进车、卸车、出车三个部分时间，该时间可根据现场实际情况进行修改)的通知；若可以卸车，则进一步判断车载物料质量与现料仓余下能容纳物料质量M余(料仓有效储存量M与料仓内已有物料质量之差)的大小，若Mj>M余，则进行下一个循环，若所有料仓均处于满仓或M余<Mj状态，则同样对待卸第j辆(来料车辆顺序号j＝1,2,3…)车量发出等待T/2的通知；若Mj≤M余，则对可卸车料仓n(可卸车料仓数量代码)进行计数，再进一步判断是否是空仓；若为空仓，同时将空仓数量n1进行计数，若为非空仓，则将非空可卸仓数量n2进行计数，一旦出现非空可卸仓，则将0赋值给n1，再在n2个非空仓内选择一个路由较近的料仓进行卸车，若遍历中n2＝0，则在n个空仓内选择一个路由较近的料仓进行卸车，同时生成仓位信息和单号，并将该信息发送到司机手持调度终端；
由图1、图2结合逻辑流程框图3可见：放料过程具体步骤如下：
一般料仓同时给料的料仓数量是一定的，其具体数量与主系统运输能力有关，本实施例按3个料仓同时放料进行描述，若改变料仓数量只需在逻辑框图中增加n3的迭代次数，整个逻辑思路没有变化。该系统与卸车系统同步进行，首先读取同种物料正常料仓状态信息，对M余<M进行判断，若为否，则表示为空仓，立即关闭料仓仓下给料设备；若为是，则进一步判断料仓是否正在给料；若为是，则对正在给料料仓n3进行计数，分别对n3＝1、n3＝2进行判断，若为是，则料仓给料设备均保持开启状态，再到下一个循环；若n3＝3(n3不会超过同时给料的料仓数量),则料仓给料设备均保持开启状态，结束遍历；若是否正在给料为否，则对非给料料仓n4进行计数，再进一步判断n3+n4是否小于3，若是，再进行下一个循环，若为否，再分为等于3和大于3两种情况进行判断，若等于3且遍历已完成，则打开相应料仓仓下给料设备，若为否则进一步判断，在余下料仓中选3-n3个料仓进行给料，始终同时给料设备数量为3台，已在运行的给料设备优先。
本发明实施例提供的一种汽车受卸系统智能调度方法，可与现有控制系统配合使用，对硬件设备要求不高，对新建和改造项目均适用，且使用效果明显，可以减少现场操作人员，降低人工成本，减少车辆排队等待卸车时间，提高卸车效率；其次，本发明的卸车调度采用优先利用非空仓算法，减少料仓占用，提高料仓使用效率；另外，本发明的给料设备控制采用优先已运行给料设备算法，同卸车调度一样，能有效防止频繁换仓带来设备启停频繁的不利影响，且两种算法具有大幅度降低辅助作业时间，延长设备使用寿命，降低能耗等优点。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种汽车受卸系统智能调度方法，包括卸车过程和放料过程；其特征在于，所述卸车过程具体步骤如下：
S1：在进入卸车区域之前的D点及离开卸车区域之后的F点，分别设置高清摄像头，汽车来料时，D点对汽车车牌进行识别，同时将车辆信息发送给卸车调度系统；
S2：卸车调度系统收到信息后读取当前所有料仓状态信息，首先判断料仓给料设备及料仓是否处于受限状态，若为受限状态，则记录为非正常料仓；若处于正常状态，则进一步判断待卸物料编码与主系统运输的物料编码是否一致，不一致则判断下一个料仓；若一致则进一步判断料仓前是否有车正在卸料；若有车，则进行下一个料仓，若所有料仓都有车在卸料，则对待卸第j辆车量发出等待T/2的通知，其中，T为卸车周期，包括进车、卸车、出车三个部分时间，该时间根据现场实际情况进行修改；若可以卸车，则进一步判断车载物料质量与现料仓余下能容纳物料质量M余，M余为料仓有效储存量M与料仓内已有物料质量之差的大小，若Mj>M余，则进行下一个循环，若所有料仓均处于满仓或M余<Mj状态，则同样对待卸第j辆车量发出等待T/2的通知；若Mj≤M余，则对可卸车料仓n进行计数，再进一步判断是否是空仓；若为空仓，同时将空仓数量n1进行计数，若为非空仓，则将非空可卸仓数量n2进行计数，出现非空可卸仓，则将0赋值给n1，再在n2个非空仓内选择一个路由较近的料仓进行卸车，若遍历中n2＝0，则在n个空仓内选择一个路由较近的料仓进行卸车，同时生成仓位信息和单号，并将该信息发送到司机手持调度终端；
所述放料过程具体步骤如下：
S1：卸车调度系统读取同种物料正常料仓状态信息，对M余<M进行判断，若为否，则表示为空仓，立即关闭料仓仓下给料设备；若为是，则进一步判断料仓是否正在给料；若为是，则对正在给料料仓n3进行计数，分别对n3＝1、n3＝2进行判断，若为是，则料仓给料设备均保持开启状态，再到下一个循环；
S2：若n3＝3,则料仓给料设备均保持开启状态，结束遍历；
S3：若是否正在给料为否，则对非给料料仓n4进行计数，再进一步判断n3+n4是否小于3，若是，再进行下一个循环，若为否，再分为等于3和大于3两种情况进行判断，若等于3且遍历已完成，则打开相应料仓仓下给料设备，若为否则进一步判断，在余下料仓中选3-n3个料仓进行给料，始终同时给料设备数量为3台，已在运行的给料设备优先。
2.如权利要求1所述的一种汽车受卸系统智能调度方法，其特征在于：所述卸车调度系统由来料汽车信息读取系统、进出车辆识别系统、汽车受料槽或带卸车料棚的受料槽、带有压力传感器的受料仓、仓下给料设备、向原料场进料的运输系统及其控制系统、料仓编号显示大屏和手持调度系统信息接收终端组成；
其中，所述来料汽车信息读取系统用于读取识别车牌号、驾驶员、物料重量和物料编码，所有车辆进入卸车区域均处于监控状态，所有卸车路由均事先规划，并对理论路由距离S1、S2、S3…大小进行排序；所述受料仓为方仓、圆仓及各种形式的料仓；所述仓下给料设备包括圆盘给料机、板式给料机、振动给料机。
3.如权利要求1所述的一种汽车受卸系统智能调度方法，其特征在于：所述料仓状态信息包括料仓给料设备信息、料仓物料编码、料仓内物料质量。
4.如权利要求2所述的一种汽车受卸系统智能调度方法，其特征在于：所述卸车调度系统采用优先利用非空仓算法。
5.如权利要求2所述的一种汽车受卸系统智能调度方法，其特征在于，所述仓下给料设备采用优先已运行给料设备算法。
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Applicant after: HUATIAN NANJING ENGINEERING & TECHNOLOGY CORPORATION, MCC

Address before: 243000 Fu Chang Industrial Park, 259 HSI Nan Road, Ma'anshan economic and Technological Development Zone, Anhui

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Country or region before: China