CN216400626U - 一种双层四工位的轮胎硫化生产线装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及的一种双层四工位的轮胎硫化生产线装置，它包括硫化机、存胎机构、装胎机械手机构、卸胎机械手机构、后充气机构和放胎机械手机构，所述存胎机构设置在硫化机的前侧，所述后充气机构设置在硫化机的后侧，所述硫化机和存胎机构之间设有装胎机械手机构，所述硫化机和后充气机构之间设有卸胎机械手机构，后充气机构的后侧设有放胎机械手机构；所述硫化机包括四块平行竖直布置的墙板，左边两块墙板之间设有由上至下设置的第一硫化室和第三硫化室，右边两块墙板之间设有由上至下设置的第二硫化室和第四硫化室。本实用新型可同时硫化四个轮胎，并且每副模具均可实现独立控制，提高了单机生产效率，降低生产成本，降低劳动强度。

Description

一种双层四工位的轮胎硫化生产线装置

技术领域

本实用新型涉及一种轮胎的硫化设备，尤其涉及一种双层四工位的轮胎硫化生产线装置。

背景技术

目前轮胎生产一般采用的轮胎硫化机是双模硫化机，就是左右各一副模具，有机械传动和液压传动的两种结构，包括中心机构装置、加热热板装置、装胎机械手和卸胎机械手装置、活络模操纵装置以及开合模装置和合模加力装置等结构，但其单位面积上可安装的硫化设备模具只其一半，占地面积大，一人多机（模具）控制操作劳动强度大，人均生产效率低。

而现有的多工位的硫化机，如中国专利CN104908179B，公开了一种全自动双层四模轮胎硫化机及其硫化方法，硫化机结构多且复杂，硫化的前道和后道工序没有与四模硫化机匹配工作，存胎、装胎、卸胎、后充气等工序还是存在工作效率低的问题，没有提供整体的生产流水系统，无法根本上解决实际问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种双层四工位的轮胎硫化生产线装置，通过设置四个硫化室，并对四个硫化室分两层进行设置， 可以同时对四个硫化室中的轮胎进行硫化，在硫化时间确定的限制下， 大大减小了单只轮胎硫化的平均时间。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种双层四工位的轮胎硫化生产线装置，它包括硫化机、存胎机构、装胎机械手机构、卸胎机械手机构、后充气机构和放胎机械手机构，所述存胎机构设置在硫化机的前侧，所述后充气机构设置在硫化机的后侧，所述硫化机和存胎机构之间设有装胎机械手机构，所述硫化机和后充气机构之间设有卸胎机械手机构，后充气机构的后侧设有放胎机械手机构；所述硫化机包括四块平行竖直布置的墙板，所述左边两块墙板和右边两块墙板的顶部之间分别设有连接梁连接，左边两块墙板之间设有由上至下设置的第一硫化室和第三硫化室，右边两块墙板之间设有由上至下设置的第二硫化室和第四硫化室；

所述第一硫化室包括第一横梁、第一上硫化室、第一下硫化室、第一中心机构和第一升降油缸，所述第一横梁固定在连接梁下方，第一横梁下方连接第一上硫化室，第一上硫化室的下方设置第一下硫化室，第一下硫化室连接第一中心机构，第一横梁与第一升降油缸连接；

所述第二硫化室包括第二横梁、第二上硫化室、第二下硫化室、第二中心机构和第二升降油缸，所述第二横梁固定在连接梁下方，第二横梁下方连接第二上硫化室，第二上硫化室的下方设置第二下硫化室，第二下硫化室连接第二中心机构，第二横梁与第二升降油缸连接；

所述第三硫化室包括第三横梁、第三上硫化室、第三下硫化室、第三中心机构和第三升降油缸，所述第三横梁设置在第一下硫化室下方，所述第三横梁下方连接第三上硫化室，第三上硫化室的下方设置第三下硫化室，第三下硫化室连接第三中心机构，第三横梁与第三升降油缸连接；

所述第四硫化室包括第四横梁、第四上硫化室、第四下硫化室、第四中心机构和第四升降油缸，所述第四横梁设置在第二下硫化室下方，所述第四横梁下方连接第四上硫化室，第四上硫化室的下方设置第四下硫化室，第四下硫化室连接第四中心机构，第四横梁与第四升降油缸连接。

进一步地，所述存胎机构包括立柱、第一存胎盘、第一拖臂、第二存胎盘和第二拖臂，所述立柱的一侧分别垂直连接第一拖臂和第二拖臂的一端，第一拖臂和第二拖臂上下平行布置，第一拖臂的另一端连接第一存胎盘，第二拖臂的另一端连接第二存胎盘。

进一步地，所述存胎机构还包括第三存胎盘、第三拖臂、第四存胎盘和第四拖臂，所述立柱的另一侧分别垂直连接第三拖臂和第四拖臂，第三拖臂和第四拖臂上下平行布置，所述第三拖臂的末端连接第三存胎盘，第四拖臂的末端连接第四存胎盘。

进一步地，所述立柱连接旋转机构，由此存胎机构通过转动达到装胎机械手能够抓取轮胎的位置，从而实现轮胎的转接。

进一步地，所述装胎机械手机构包括上油缸、导轨架、上升降架、上转臂、上抓胎器、下升降架、下转臂、下油缸和下抓胎器，所述导轨架上设有直线导轨，通过直线导轨与上升降架和下升降架滑动连接，所述上升降架和下升降架上下平行布置，所述上升降架通过上转臂连接上抓胎器，所述下升降架通过下转臂连接下抓胎器；所述上升降架连接上油缸，所述下升降架连接下油缸。

进一步地，所述卸胎机械手机构的结构和装胎机械手机构相同。

进一步地，所述后充气机构包括旋转立柱、左升降架和右升降架，所述旋转立柱的左右两侧分别通过导轨滑动连接左升降架和右升降架，所述左升降架连接上下两个夹盘，所述右升降架连接上下两个夹盘。

进一步地，所述左升降架包括第一上支架、左连接杆和第三上支架，左连接杆的顶端连接第一上支架，底端连接第三上支架，第一上支架和第三上支架在左连接杆的左侧上下水平布置；所述右升降架包括第二上支架、右连接杆和第四上支架，右连接杆的顶端连接第二上支架，底端连接第四上支架，第二上支架和第四上支架在右连接杆的右侧上下水平布置。

进一步地，所述第一上支架的下方连接第一上夹盘，第一上夹盘的下方设有第一底座，所述第一底座的右端固定在旋转立柱上，第一底座上设有第一下夹盘；所述第二上支架的下方连接第二上夹盘，第二上夹盘的下方设有第二底座，所述第二底座的左端固定在旋转立柱上，第二底座上设有第二下夹盘；所述第三上支架的下方连接第三上夹盘，第三上夹盘的下方设有第三底座，所述第三底座的右端固定在旋转立柱上，第三底座上设有第三下夹盘；所述第四上支架的下方连接第四上夹盘，第四上夹盘的下方设有第四底座，所述第四底座的左端固定在旋转立柱上，第四底座上设有第四下夹盘。

进一步地，所述放胎机械手机构包括放胎立柱、左转臂、左抓胎器、右转臂和右抓胎器，所述放胎立柱设置在底架上，所述放胎立柱的左右两侧分别滑动连接左转臂和右转臂，左转臂的端部连接左抓胎器，右转臂的端部连接右抓胎器；所述左转臂连接左升降架的一端，左升降架的另一端连接左升降气缸；所述右转臂连接右升降架的一端，右升降架的另一端连接右升降气缸。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型采用双层存胎器匹配双层四工位的硫化机，同时匹配双层四工位的后充气机构，同时硫化四只轮胎，并且每副模具均可实现独立控制，可以大大提高了单机的生产效率，降低单位轮胎的设备数，硫化轮胎效率高，并且装卸胎机械手也采用双层结构，整体配合，提高生产效率，节约了劳动力，使其在同等的单位占地面积上，生产效率提高一倍，不仅节约了土地资源，而且简化了设备结构、降低了设备成本、同时提高了生产效率、且具有操作方便、劳动强度低等优点。

本实用新型的硫化机采用双层四工位结构，每个单独的硫化室的模具采用单独的升降油缸，可单独使用，也可多个硫化室同时使用，灵活高效，且设备结构简单，开发成本低；硫化室的合模直接采用竖直平移，减小了对机架的冲击，整机性能稳定，并可适度降低机架的强度以降低成本。

本实用新型的存胎器采用双层结构，可以单侧两工位存胎，也可双侧四工位存胎，匹配高效硫化的双层四工位硫化机，配合双层的装胎机械手，提高了装胎效率，减少工作量。

本实用新型的后充气机构采用双层四工位结构，与双层四工位硫化机配合，硫化机的四个工位上的轮胎硫化后采用双层卸胎机械手抓取至后充气机构上的四个工位，四个轮胎同时进行后充气处理，大大提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的俯视图。

图3为本实用新型的硫化机的结构示意图。

图4为本实用新型的存胎机构的结构示意图。

图5为本实用新型的存胎机构的俯视图。

图6为本实用新型的装胎机械手机构的结构示意图。

图7为本实用新型的装胎机械手机构的动作示意图。

图8为本实用新型的卸胎机械手机构的结构示意图。

图9为本实用新型的卸胎机械手机构的动作示意图。

图10为本实用新型的后充气机构的结构示意图。

图11为本实用新型的放胎机械手机构的结构示意图。

图12为本实用新型的放胎机械手机构的俯视图。

其中：

硫化机1、连接梁11、墙板12、底架13、第一硫化室14、第一横梁141、第一上硫化室142、第一下硫化室143、第一中心机构144、第一升降油缸145、第二硫化室15、第二横梁151、第二上硫化室152、第二下硫化室153、第二中心机构154、第二升降油缸155、第三硫化室16、第三横梁161、第三上硫化室162、第三下硫化室163、第三中心机构164、第三升降油缸165、第四硫化室17、第四横梁171、第四上硫化室172、第四下硫化室173、第四中心机构174、第四升降油缸175、存胎机构2、立柱21、第一存胎盘22、第一拖臂23、第二存胎盘24、第二拖臂25、第三存胎盘26、第三拖臂27、第四存胎盘28、第四拖臂29、装胎机械手机构3、上油缸31、导轨架32、直线导轨321、上升降架33、上转臂34、上抓胎器35、下升降架36、下转臂37、下油缸38、下抓胎器39、卸胎机械手机构4、后充气机构5、旋转立柱51、第一上夹盘521、第一下夹盘522、第一底座523、第二上夹盘531、第二下夹盘532、第二底座533、第三上夹盘541、第三下夹盘542、第三底座543、第四上夹盘551、第四下夹盘552、第四底座553、左升降架56、第一上支架561、左连接杆562、第三上支架563、右升降架57、第二上支架571、右连接杆572、第四上支架573、放胎机械手机构6、放胎立柱61、左转臂62、左抓胎器63、左升降架64、左升降气缸65、右转臂66、右抓胎器67、右升降架68、右升降气缸69、底架610。

具体实施方式

为更好地理解本实用新型的技术方案，以下将结合相关图示作详细说明。应理解，以下具体实施例并非用以限制本实用新型的技术方案的具体实施态样，其仅为本实用新型技术方案可采用的实施态样。需先说明，本文关于各组件位置关系的表述，如A部件位于B部件上方，其系基于图示中各组件相对位置的表述，并非用以限制各组件的实际位置关系。

实施例1：

参见图1-图12，图1绘制了一种双层四工位的轮胎硫化生产线装置的结构示意图。如图所示，本实用新型的一种双层四工位的轮胎硫化生产线装置，它包括硫化机1、存胎机构2、装胎机械手机构3、卸胎机械手机构4、后充气机构5和放胎机械手机构6，所述存胎机构2设置在硫化机1的前侧，所述后充气机构5设置在硫化机1的后侧，所述硫化机1和存胎机构2之间设有装胎机械手机构3，所述硫化机1和后充气机构5之间设有卸胎机械手机构4，后充气机构5的后侧设有放胎机械手机构6。

所述硫化机1包括四块平行竖直布置的墙板12，中间两块墙板12贴合布置，左边两块墙板12和右边两块墙板12的顶部之间分别设有连接梁11连接，左边两块墙板12之间设有由上至下设置的第一硫化室14和第三硫化室16，右边两块墙板12之间设有由上至下设置的第二硫化室15和第四硫化室17。

所述第一硫化室14包括第一横梁141、第一上硫化室142、第一下硫化室143、第一中心机构144和第一升降油缸145，所述第一横梁141固定在连接梁11下方，第一横梁141下方连接第一上硫化室142，第一上硫化室142的下方设置第一下硫化室143，第一下硫化室143连接第一中心机构144，第一横梁141与第一升降油缸145连接；

所述第二硫化室15包括第二横梁151、第二上硫化室152、第二下硫化室153、第二中心机构154和第二升降油缸155，所述第二横梁151固定在连接梁11下方，第二横梁151下方连接第二上硫化室152，第二上硫化室152的下方设置第二下硫化室153，第二下硫化室153连接第二中心机构154，第二横梁151与第二升降油缸155连接；

所述第三硫化室16包括第三横梁161、第三上硫化室162、第三下硫化室163、第三中心机构164和第三升降油缸165，所述第三横梁161设置在第一下硫化室143下方，所述第三横梁161下方连接第三上硫化室162，第三上硫化室162的下方设置第三下硫化室163，第三下硫化室163连接第三中心机构164，第三横梁161与第三升降油缸165连接；

所述第四硫化室17包括第四横梁171、第四上硫化室172、第四下硫化室173、第四中心机构174和第四升降油缸175，所述第四横梁171设置在第二下硫化室153下方，所述第四横梁171下方连接第四上硫化室172，第四上硫化室172的下方设置第四下硫化室173，第四下硫化室173连接第四中心机构174，第四横梁171与第四升降油缸175连接；

所述第三下硫化室163和第四下硫化室173的下方均设有底座，底座下方设有底架13支撑。

所述存胎机构2包括立柱21、第一存胎盘22、第一拖臂23、第二存胎盘24和第二拖臂25，所述立柱21的一侧分别垂直连接第一拖臂23和第二拖臂25的一端，第一拖臂23和第二拖臂25上下平行布置，第一拖臂23的另一端连接第一存胎盘22，第二拖臂25的另一端连接第二存胎盘24；

所述存胎机构2还包括第三存胎盘26、第三拖臂27、第四存胎盘28和第四拖臂29，所述立柱21的另一侧分别垂直连接第三拖臂27和第四拖臂29，第三拖臂27和第四拖臂29上下平行布置，所述第三拖臂27的末端连接第三存胎盘26，第四拖臂29的末端连接第四存胎盘28；

所述立柱21连接旋转机构，由此存胎机构2通过转动达到装胎机械手能够抓取轮胎的位置，从而实现轮胎的转接。

所述装胎机械手机构3包括上油缸31、导轨架32、上升降架33、上转臂34、上抓胎器35、下升降架36、下转臂37、下油缸38和下抓胎器39，所述导轨架32上设有直线导轨321，通过直线导轨321与上升降架33和下升降架36滑动连接，所述上升降架33和下升降架36上下平行布置，所述上升降架33通过上转臂34连接上抓胎器35，所述下升降架36通过下转臂37连接下抓胎器39；所述上升降架33连接上油缸31用于驱动升降，所述下升降架36连接下油缸38用于驱动升降。

所述卸胎机械手机构4的结构和装胎机械手机构3相同。

所述后充气机构5包括旋转立柱51、左升降架56和右升降架57，所述旋转立柱51的左右两侧分别通过导轨滑动连接左升降架56和右升降架57，所述左升降架56包括第一上支架561、左连接杆562和第三上支架563，左连接杆562的顶端连接第一上支架561，底端连接第三上支架563，第一上支架561和第三上支架563在左连接杆562的左侧上下水平布置；所述右升降架57包括第二上支架571、右连接杆572和第四上支架573，右连接杆572的顶端连接第二上支架571，底端连接第四上支架573，第二上支架571和第四上支架573在右连接杆572的右侧上下水平布置；

所述第一上支架561的下方连接第一上夹盘521，第一上夹盘521的下方设有第一底座523，所述第一底座523的右端固定在旋转立柱51上，第一底座523上设有第一下夹盘522；所述第二上支架571的下方连接第二上夹盘531，第二上夹盘531的下方设有第二底座533，所述第二底座533的左端固定在旋转立柱51上，第二底座533上设有第二下夹盘532；所述第三上支架563的下方连接第三上夹盘541，第三上夹盘541的下方设有第三底座543，所述第三底座543的右端固定在旋转立柱51上，第三底座543上设有第三下夹盘542；所述第四上支架573的下方连接第四上夹盘551，第四上夹盘551的下方设有第四底座553，所述第四底座553的左端固定在旋转立柱51上，第四底座553上设有第四下夹盘552；

所述第一底座523和第二底座533处于同一水平线，第三底座543和第四底座553处于同一水平线；

所述旋转立柱51的底端连接驱动电机。

所述放胎机械手机构6包括放胎立柱61、左转臂62、左抓胎器63、右转臂66和右抓胎器67，所述放胎立柱61设置在底架610上，底架610用于支撑，所述放胎立柱61的左右两侧分别滑动连接左转臂62和右转臂66，左转臂62的端部连接左抓胎器63，右转臂66的端部连接右抓胎器67；所述左转臂62连接左升降架64的一端，左升降架64的另一端连接左升降气缸65，通过左升降气缸65驱动左升降架64从而带动左转臂62的升降；所述右转臂66连接右升降架68的一端，右升降架68的另一端连接右升降气缸69，通过右升降气缸69驱动右升降架68从而带动右转臂66的升降。

工作原理：

双层存胎器上存放大量胎胚，装胎机械手采用双层抓胎器，上下两层同时装胎至双层四工位硫化机，四工位胎胚装配完毕后，硫化机进行液压硫化轮胎，同时硫化四个生胎，硫化完成后，卸胎机械手同样采用双层抓胎器，上下两层同时卸胎至双层四工位后充气机构，后充气机构使用旋转立柱，靠近硫化机的一侧的两层放置轮胎后将另一侧旋转至卸胎机械手下方，双层四工位均卸胎放置完毕后进行后充气处理，后充气完成后通过放胎机械手抓取轮胎送至输送带上。

以上仅是本实用新型的具体应用范例，对本实用新型的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本实用新型权利保护范围之内。

Claims (10)

1.一种双层四工位的轮胎硫化生产线装置，其特征在于：它包括硫化机、存胎机构、装胎机械手机构、卸胎机械手机构、后充气机构和放胎机械手机构，所述存胎机构设置在硫化机的前侧，所述后充气机构设置在硫化机的后侧，所述硫化机和存胎机构之间设有装胎机械手机构，所述硫化机和后充气机构之间设有卸胎机械手机构，后充气机构的后侧设有放胎机械手机构；所述硫化机包括四块平行竖直布置的墙板，其中左边两块墙板和右边两块墙板的顶部之间分别设有连接梁连接，左边两块墙板之间设有由上至下设置的第一硫化室和第三硫化室，右边两块墙板之间设有由上至下设置的第二硫化室和第四硫化室；

所述第一硫化室包括第一横梁、第一上硫化室、第一下硫化室、第一中心机构和第一升降油缸，所述第一横梁固定在连接梁下方，第一横梁下方连接第一上硫化室，第一上硫化室的下方设置第一下硫化室，第一下硫化室连接第一中心机构，第一横梁与第一升降油缸连接；

所述第二硫化室包括第二横梁、第二上硫化室、第二下硫化室、第二中心机构和第二升降油缸，所述第二横梁固定在连接梁下方，第二横梁下方连接第二上硫化室，第二上硫化室的下方设置第二下硫化室，第二下硫化室连接第二中心机构，第二横梁与第二升降油缸连接；

所述第三硫化室包括第三横梁、第三上硫化室、第三下硫化室、第三中心机构和第三升降油缸，所述第三横梁设置在第一下硫化室下方，所述第三横梁下方连接第三上硫化室，第三上硫化室的下方设置第三下硫化室，第三下硫化室连接第三中心机构，第三横梁与第三升降油缸连接；

所述第四硫化室包括第四横梁、第四上硫化室、第四下硫化室、第四中心机构和第四升降油缸，所述第四横梁设置在第二下硫化室下方，所述第四横梁下方连接第四上硫化室，第四上硫化室的下方设置第四下硫化室，第四下硫化室连接第四中心机构，第四横梁与第四升降油缸连接。

2.根据权利要求1所述的一种双层四工位的轮胎硫化生产线装置，其特征在于：所述存胎机构包括立柱、第一存胎盘、第一拖臂、第二存胎盘和第二拖臂，所述立柱的一侧分别垂直连接第一拖臂和第二拖臂的一端，第一拖臂和第二拖臂上下平行布置，第一拖臂的另一端连接第一存胎盘，第二拖臂的另一端连接第二存胎盘。

3.根据权利要求2所述的一种双层四工位的轮胎硫化生产线装置，其特征在于：所述存胎机构还包括第三存胎盘、第三拖臂、第四存胎盘和第四拖臂，所述立柱的另一侧分别垂直连接第三拖臂和第四拖臂，第三拖臂和第四拖臂上下平行布置，所述第三拖臂的末端连接第三存胎盘，第四拖臂的末端连接第四存胎盘。

4.根据权利要求2所述的一种双层四工位的轮胎硫化生产线装置，其特征在于：所述立柱连接旋转机构，由此存胎机构通过转动达到装胎机械手能够抓取轮胎的位置，从而实现轮胎的转接。

5.根据权利要求1所述的一种双层四工位的轮胎硫化生产线装置，其特征在于：所述装胎机械手机构包括上油缸、导轨架、上升降架、上转臂、上抓胎器、下升降架、下转臂、下油缸和下抓胎器，所述导轨架上设有直线导轨，通过直线导轨与上升降架和下升降架滑动连接，所述上升降架和下升降架上下平行布置，所述上升降架通过上转臂连接上抓胎器，所述下升降架通过下转臂连接下抓胎器；所述上升降架连接上油缸，所述下升降架连接下油缸。

6.根据权利要求5所述的一种双层四工位的轮胎硫化生产线装置，其特征在于：所述卸胎机械手机构的结构和装胎机械手机构相同。

7.根据权利要求1所述的一种双层四工位的轮胎硫化生产线装置，其特征在于：所述后充气机构包括旋转立柱、左升降架和右升降架，所述旋转立柱的左右两侧分别通过导轨滑动连接左升降架和右升降架，所述左升降架连接上下两个夹盘，所述右升降架连接上下两个夹盘。

8.根据权利要求7所述的一种双层四工位的轮胎硫化生产线装置，其特征在于：所述左升降架包括第一上支架、左连接杆和第三上支架，左连接杆的顶端连接第一上支架，底端连接第三上支架，第一上支架和第三上支架在左连接杆的左侧上下水平布置；所述右升降架包括第二上支架、右连接杆和第四上支架，右连接杆的顶端连接第二上支架，底端连接第四上支架，第二上支架和第四上支架在右连接杆的右侧上下水平布置。

9.根据权利要求8所述的一种双层四工位的轮胎硫化生产线装置，其特征在于：所述第一上支架的下方连接第一上夹盘，第一上夹盘的下方设有第一底座，所述第一底座的右端固定在旋转立柱上，第一底座上设有第一下夹盘；所述第二上支架的下方连接第二上夹盘，第二上夹盘的下方设有第二底座，所述第二底座的左端固定在旋转立柱上，第二底座上设有第二下夹盘；所述第三上支架的下方连接第三上夹盘，第三上夹盘的下方设有第三底座，所述第三底座的右端固定在旋转立柱上，第三底座上设有第三下夹盘；所述第四上支架的下方连接第四上夹盘，第四上夹盘的下方设有第四底座，所述第四底座的左端固定在旋转立柱上，第四底座上设有第四下夹盘。

10.根据权利要求1所述的一种双层四工位的轮胎硫化生产线装置，其特征在于：所述放胎机械手机构包括放胎立柱、左转臂、左抓胎器、右转臂和右抓胎器，所述放胎立柱设置在底架上，所述放胎立柱的左右两侧分别滑动连接左转臂和右转臂，左转臂的端部连接左抓胎器，右转臂的端部连接右抓胎器；所述左转臂连接左升降架的一端，左升降架的另一端连接左升降气缸；所述右转臂连接右升降架的一端，右升降架的另一端连接右升降气缸。

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