CN214871508U - 一种大型陶缸全自动循环生产系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种大型陶缸全自动循环生产系统，包括制胚系统、脱模系统、干燥系统和流转系统，所述制胚系统将陶泥分别在上盖模具和下缸模具的内表面滚压成型后自动合模形成陶缸胚体，所述脱模系统用于在合模后的陶缸胚体达到脱模强度时实现与陶缸模具的分离，所述干燥系统用于在制胚后对陶缸模具内的陶缸胚体进行烘干，以及在脱模后对陶缸模具进行烘干，所述流转系统用于实现整个生产系统中陶缸模具的流转。该系统通过采用自动滚压制胚技术并合理安排大型陶缸生产中的各工艺设备，优化陶缸生产工艺，有利于降低劳动强度，提高生产效率，同时缩短脱模周期、减少备用模具数量，降低陶缸的整体生产成本。

Description

一种大型陶缸全自动循环生产系统

技术领域

本实用新型涉及陶瓷生产领域，具体涉及一种大型陶缸全自动循环生产系统。

背景技术

陶瓷产品的生产过程是指从投入原料开始，一直到把陶瓷产品生产出来为止的全过程。一般来说，陶瓷生产过程包括坯料制造、坯体成型、瓷器烧结等三个基本阶段。陶瓷酒缸作为一种陶瓷产品，被广泛应用于酿酒行业中。在大型的陶缸胚体生产过程中，先用泥料在陶缸模具上成型，待泥料硬化后进行脱模形成陶缸胚体。目前大型陶缸生产模具如图1所示，包括上盖模具01和下缸模具02，其中上盖模具01和下缸模具02从陶缸中上部分界，下缸模具02底部还滑配设有缸底模具03，成型的陶缸胚体位于上盖模具和下缸模具的内表面。

目前对于大型陶缸的生产基本都是采用传统工艺，大多是以单件小批量模式进行生产，主要依靠工人手工制胚，胚体成型质量较差，且胚体及模具流转也主要依靠人工，流转混乱且劳动强度大，而且胚体成型后采用自然风干模式，整个脱模周期较长，同时脱模后模具也是依靠自然晾干后循环使用，因而模具循环周期长、备用模具较多。因此，缺乏一种适用于大型陶缸的生产系统，以提高产品质量及生产效率，降低劳动强度。

实用新型内容

本实用新型目的在于：针对现有技术中大型陶缸生产工艺的上述不足之处，提供一种大型陶缸全自动循环生产系统，该系统通过采用自动滚压制胚技术并合理安排大型陶缸生产中的各工艺设备，优化陶缸生产工艺，有利于降低劳动强度，提高生产效率，同时缩短脱模周期、减少备用模具数量，降低陶缸的整体生产成本。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种大型陶缸全自动循环生产系统，包括制胚系统、脱模系统、干燥系统和流转系统，所述制胚系统将陶泥分别在上盖模具和下缸模具的内表面滚压成型后自动合模形成陶缸胚体，所述脱模系统用于在合模后的陶缸胚体达到脱模强度时实现与陶缸模具的分离，所述干燥系统用于在制胚后对陶缸模具内的陶缸胚体进行烘干，以及在脱模后对陶缸模具进行烘干，所述流转系统用于实现整个生产系统中陶缸模具的流转。

本实用新型中的制胚系统用于将陶泥分别在上盖模具和下缸模具的内表面滚压成型后自动合模形成陶缸胚体，比传统手工制胚效果好，且有利于降低劳动强度，提高生产效率，脱模系统用于在合模后的陶缸胚体达到脱模强度时实现与陶缸模具的分离，干燥系统用于在制胚后对陶缸模具内的陶缸胚体进行烘干，以及在脱模后对陶缸模具进行烘干，对胚体进行烘干缩短了等待脱模的时间周期，提高了生产效率，对脱模后模具进行烘干缩短了模具干燥时间，有利于提高模具的循环效率，减少备用模具数量，降低陶缸的整体生产成本，转运系统用于在制胚后进行模具流转，降低模具流转强度及成本。

作为本实用新型的优选方案，所述制胚系统包括下缸成型机和上盖成型机，所述下缸成型机通过滚压方式在下缸模具内成型下缸胚体，所述上盖成型机通过滚压方式在上盖模具内成型上盖胚体，并通过对成型后的上盖模具进行吊运翻转后与下缸模具进行合模，使上盖胚体与下缸胚体粘接形成整个陶缸胚体。通过分别设置下缸成型机和上盖成型机来滚压成型下缸胚体和上盖胚体，并通过对成型有上盖胚体后的上盖模具进行吊运翻转后与下缸模具进行合模形成整个陶缸胚体，滚压成型胚体比传统手工制胚效果好，且有利于降低劳动强度，提高生产效率。

作为本实用新型的优选方案，所述制胚系统还包括第一换模机构、第二换模机构和轨道架，所述第一换模机构包括两个用于夹持下缸模具的下缸机械手，每个下缸机械手上方设有下缸机械手提升装置，两个下缸机械手提升装置设于轨道架上并能够沿轨道架同步横移，所述第二换模机构包括两个用于夹持上盖模具的上盖机械手，每个上盖机械手上方设有上盖机械手提升装置，两个上盖机械手提升装置设于轨道架上并能够沿轨道架同步横移。使用时通过两个下缸机械手分别夹持两个下缸模具，并利用下缸机械手提升装置提升下缸模具，并使两个下缸机械手提升装置沿轨道架同步横移，可以实现在将成型后的下缸模具移动至合模工位的同时将待成型的下缸模具放入成型工位；通过两个上盖机械手分别夹持两个上盖模具，并利用上盖机械手提升装置提升上盖模具，并使两个上盖机械手提升装置沿轨道架同步横移，可以实现在将成型后的上盖模具翻转并移动至合模工位的同时将待成型的上盖模具放入成型工位，从而提高制胚过程中换模与合模的效率。

作为本实用新型的优选方案，所述流转系统包括第一摆渡轨道、第二摆渡轨道、合模成型区轨道和空模运输轨道，所述第一摆渡轨道和第二摆渡轨道分别平行设于制胚工位前后端，所述第一摆渡轨道和第二摆渡轨道上均设有摆渡车，所述摆渡车上设有与摆渡车移动方向相垂直的滑移轨道，所述合模成型区轨道有若干组分别平行设于第二摆渡轨道后端且与第二摆渡轨道相垂直，所述空模运输轨道与所述第一摆渡轨道相垂直且用于脱模分离后将载有上盖模具和下缸模具的运输车运送至第一摆渡轨道的摆渡车上。生产时通过第一摆渡轨道上的摆渡车将加料后的上盖模具和下缸模具运送至制胚工位，制胚后又通过第二摆渡轨道上的摆渡车将合模后的陶缸模具运送至合模成型区轨道上存放，脱模后通过空模运输轨道将上盖模具和下缸模具运回至第一摆渡轨道上。

作为本实用新型的优选方案，所述空模运输轨道有两组，且载有上盖模具和下缸模具的运输车在两组空模运输轨道上间隔错位流转。如此，有利于实现上盖模具和下缸模具同步制胚后进行合模。

作为本实用新型的优选方案，所述流转系统还包括下缸回车轨道，所述下缸回车轨道用于将制胚工位后运送下缸模具的运输车转移至脱模区后。由于制胚后下缸模具会被吊运至合模工位上的运输车上，而原来用于运送下缸模具的运输车则通过下缸回车轨道进行流转至后续工位使用。

作为本实用新型的优选方案，所述第一摆渡轨道的上方设有加料码垛机，所述加料码垛机用于向经空模运输轨道返回的上盖模具和下缸模具投放泥料，从而替代人工投放泥料，降低了生产劳动强度。

作为本实用新型的优选方案，所述脱模系统包括设于地下凹坑中的脱模平台和立柱，所述脱模平台下方设有升降机构，所述升降机构驱动脱模平台竖直升降运动，所述脱模平台上设有贯穿的平台通孔，所述立柱位于所述平台通孔中。采用上述脱模平台后，脱模时先将上盖模具吊离，立柱顶住缸底模具，然后使脱模平台下降，下缸模具则随脱模平台同步下降与陶缸胚体分离，实现了下缸模具随脱模平台下降、陶缸胚体不动的脱模操作，避免了对陶缸胚体进行带模翻转，使得脱模操作简单，且不易损伤陶缸胚体。

作为本实用新型的优选方案，所述干燥系统包括主气管和若干分气管，所述主气管设于合模成型区轨道两侧以及空模运输轨道两侧的支架上，所述主气管与热气源连通，所述分气管一端与主气管连通，另一端伸入陶缸模具内对胚体或模具进行烘干。通过将热气源引入陶缸模具内，实现陶缸胚体或陶缸模具的快速干燥，可以缩短脱模周期以及模具循环周期。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中的制胚系统用于将陶泥分别在上盖模具和下缸模具的内表面滚压成型后自动合模形成陶缸胚体，比传统手工制胚效果好，且有利于降低劳动强度，提高生产效率，脱模系统用于在合模后的陶缸胚体达到脱模强度时实现与陶缸模具的分离，干燥系统用于在制胚后对陶缸模具内的陶缸胚体进行烘干，以及在脱模后对陶缸模具进行烘干，对胚体进行烘干缩短了等待脱模的时间周期，提高了生产效率，对脱模后模具进行烘干缩短了模具干燥时间，有利于提高模具的循环效率，减少备用模具数量，降低陶缸的整体生产成本，转运系统用于在制胚后进行模具流转，降低模具流转强度及成本；

2、制胚时通过两个下缸机械手分别夹持两个下缸模具，并利用下缸机械手提升装置提升下缸模具，并使两个下缸机械手提升装置沿轨道架同步横移，可以实现在将成型后的下缸模具移动至合模工位的同时将待成型的下缸模具放入成型工位；通过两个上盖机械手分别夹持两个上盖模具，并利用上盖机械手提升装置提升上盖模具，并使两个上盖机械手提升装置沿轨道架同步横移，可以实现在将成型后的上盖模具翻转并移动至合模工位的同时将待成型的上盖模具放入成型工位，从而提高制胚过程中换模与合模的效率。

附图说明

图1为现有的大型陶缸模具示意图。

图2为本实用新型中的大型陶缸全自动循环生产系统布局图。

图3为本实用新型中的制胚工位立面图。

图4为本实用新型中的脱模工位立面图。

图中标记：01-上盖模具，02-下缸模具，03-缸底模具，1-下缸成型机，2-上盖成型机，3-下缸机械手，4-下缸机械手提升装置，5-上盖机械手，6-上盖机械手提升装置，7-轨道架，8-第一摆渡轨道，9-第二摆渡轨道，10-合模成型区轨道，11-空模运输轨道，12-摆渡车，13-滑移轨道，14-下缸回车轨道，15-加料码垛机，16-脱模平台，17-立柱，18-升降机构，19-合模过渡轨道，20-上盖过渡轨道，21-下缸过渡轨道。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

本实施例提供一种大型陶缸全自动循环生产系统；

如图1-图4所示，本实施例中的大型陶缸全自动循环生产系统，包括制胚系统、脱模系统、干燥系统和流转系统，所述制胚系统将陶泥分别在上盖模具和下缸模具的内表面滚压成型后自动合模形成陶缸胚体，所述脱模系统用于在合模后的陶缸胚体达到脱模强度时实现与陶缸模具的分离，所述干燥系统用于在制胚后对陶缸模具内的陶缸胚体进行烘干，以及在脱模后对陶缸模具进行烘干，所述流转系统用于实现整个生产系统中陶缸模具的流转。

本实用新型中的制胚系统用于将陶泥分别在上盖模具和下缸模具的内表面滚压成型后自动合模形成陶缸胚体，比传统手工制胚效果好，且有利于降低劳动强度，提高生产效率，脱模系统用于在合模后的陶缸胚体达到脱模强度时实现与陶缸模具的分离，干燥系统用于在制胚后对陶缸模具内的陶缸胚体进行烘干，以及在脱模后对陶缸模具进行烘干，对胚体进行烘干缩短了等待脱模的时间周期，提高了生产效率，对脱模后模具进行烘干缩短了模具干燥时间，有利于提高模具的循环效率，减少备用模具数量，降低陶缸的整体生产成本，转运系统用于在制胚后进行模具流转，降低模具流转强度及成本。

本实施例中，所述制胚系统包括下缸成型机1和上盖成型机2，所述下缸成型机1通过滚压方式在下缸模具02内成型下缸胚体，所述上盖成型机2通过滚压方式在上盖模具01内成型上盖胚体，并通过对成型后的上盖模具01进行吊运翻转后与下缸模具02进行合模，使上盖胚体与下缸胚体粘接形成整个陶缸胚体。下缸成型机1与上盖成型机2之间区域为合模工位，下缸成型机1旁边与合模工位相对的区域为下缸待成型工位，上盖成型机2旁边与合模工位相对的区域为上盖待成型工位，处于待成型工位上的下缸模具和上盖模具内均已投放泥料。通过分别设置下缸成型机和上盖成型机来滚压成型下缸胚体和上盖胚体，并通过对成型有上盖胚体后的上盖模具进行吊运翻转后与下缸模具进行合模形成整个陶缸胚体，滚压成型胚体比传统手工制胚效果好，且有利于降低劳动强度，提高生产效率。

本实施例中，所述制胚系统还包括第一换模机构、第二换模机构和轨道架7，所述第一换模机构包括两个用于夹持下缸模具02的下缸机械手3，每个下缸机械手3上方设有下缸机械手提升装置4，两个下缸机械手提升装置4设于轨道架7上并能够沿轨道架7同步横移，所述第二换模机构包括两个用于夹持上盖模具01的上盖机械手5，每个上盖机械手5上方设有上盖机械手提升装置6，两个上盖机械手提升装置6设于轨道架7上并能够沿轨道架7同步横移。使用时通过两个下缸机械手分别夹持两个下缸模具，并利用下缸机械手提升装置提升下缸模具，并使两个下缸机械手提升装置沿轨道架同步横移，可以实现在将成型后的下缸模具移动至合模工位的同时将待成型的下缸模具放入成型工位；通过两个上盖机械手分别夹持两个上盖模具，并利用上盖机械手提升装置提升上盖模具，并使两个上盖机械手提升装置沿轨道架同步横移，可以实现在将成型后的上盖模具翻转并移动至合模工位的同时将待成型的上盖模具放入成型工位，从而提高制胚过程中换模与合模的效率。

本实施例中，所述流转系统包括第一摆渡轨道8、第二摆渡轨道9、合模成型区轨道10和空模运输轨道11，所述第一摆渡轨道8和第二摆渡轨道9分别平行设于制胚工位前后端，所述第一摆渡轨道8和第二摆渡轨道9上均设有摆渡车12，所述摆渡车12上设有与摆渡车移动方向相垂直的滑移轨道13，所述合模成型区轨道10有若干组分别平行设于第二摆渡轨道9后端且与第二摆渡轨道9相垂直，所述空模运输轨道11与所述第一摆渡轨道8相垂直且用于脱模分离后将载有上盖模具和下缸模具的运输车运送至第一摆渡轨道8的摆渡车上。生产时通过第一摆渡轨道上的摆渡车将加料后的上盖模具和下缸模具运送至制胚工位，制胚后又通过第二摆渡轨道上的摆渡车将合模后的陶缸模具运送至合模成型区轨道上存放，脱模后通过空模运输轨道将上盖模具和下缸模具运回至第一摆渡轨道上。

本实施例中，所述空模运输轨道11有两组，且载有上盖模具和下缸模具的运输车在两组空模运输轨道上间隔错位流转，具体为空模运输轨道11上的上盖模具和下缸模具交替流转。如此，有利于实现上盖模具和下缸模具同步制胚后进行合模。

本实施例中，所述流转系统还包括下缸回车轨道14，所述下缸回车轨道14用于将制胚工位后运送下缸模具的运输车转移至脱模区后。由于制胚后下缸模具会被吊运至合模工位上的运输车上，而原来用于运送下缸模具的运输车则通过下缸回车轨道进行流转至后续工位使用。所述流转系统还包括与第一摆渡轨道8和第二摆渡轨道9相垂直布置的合模过渡轨道19、上盖过渡轨道20和下缸过渡轨道21，其中上盖过渡轨道20设于上盖待成型工位，用于使第一摆渡轨道8上的上盖模具到达上盖待成型工位，同时在上盖待成型工位上的上盖模具吊走后运输车可以流转至第二摆渡轨道9上进而到达合模工位；合模过渡轨道19设于合模工位用于使载有合模后的陶缸模具流转至第二摆渡轨道9上；下缸过渡轨道21设于下缸待成型工位，用于使第一摆渡轨道8上的下缸模具流转至下缸待成型工位，并且下缸过渡轨道21与下缸回车轨道14相通，用于下缸待成型工位上的下缸模具吊走后运输车可以流转至下缸回车轨道上进而流转至脱模工位载运脱模分离的上盖模具。

本实施例中，所述第一摆渡轨道8的上方设有加料码垛机15，所述加料码垛机15用于向经空模运输轨道11返回的上盖模具和下缸模具投放泥料，从而替代人工投放泥料，降低了生产劳动强度。上盖模具投放泥料柱后运输车继续沿第一摆渡轨道8移动进而流转至上盖过渡轨道20即上盖待成型工位，下缸模具投放泥料柱后运输车流转至下缸过渡轨道21即下缸待成型工位。

本实施例中，所述脱模系统包括设于地下凹坑中的脱模平台16和立柱17，所述脱模平台16下方设有升降机构18，所述升降机构18驱动脱模平台16竖直升降运动，所述脱模平台16中心设有贯穿的平台通孔，所述立柱17位于所述平台通孔中。采用上述脱模平台后，脱模时先将上盖模具吊离，立柱顶住缸底模具，然后使脱模平台下降，下缸模具则随脱模平台同步下降与陶缸胚体分离，实现了下缸模具随脱模平台下降、陶缸胚体不动的脱模操作，避免了对陶缸胚体进行带模翻转，使得脱模操作简单，且不易损伤陶缸胚体。优选地，所述升降机构18为两个竖向设置的液压缸，所述液压缸的活塞杆顶端与脱模平台16下侧相连。所述脱模平台16上设有脱模平台轨道，所述脱模平台轨道用于使摆渡车上的运输车顺利转移至脱模平台上。

本实施例中，所述干燥系统包括主气管和若干分气管，所述主气管设于合模成型区轨道两侧以及空模运输轨道两侧的支架上，所述主气管与热气源连通，所述分气管一端与主气管连通，另一端伸入陶缸模具内对胚体或模具进行烘干。需要加以说明的是，上述主气管、分气管以及支架未在布局图中示出。通过将热气源引入陶缸模具内，实现陶缸胚体或陶缸模具的快速干燥，可以缩短脱模周期以及模具循环周期。

实施例2

本实施例提供一种利用实施例1中所述的大型陶缸全自动循环生产系统的大型陶缸生产方法，包括以下步骤：

步骤一、泥料投放：将载有空的上盖模具01和下缸模具02的运输车运送至第一摆渡轨道8的摆渡车上，利用加料码垛机15向上盖模具和下缸模具投放泥料，投料后将上盖模具和下缸模具分别转移至上盖待成型工位和下缸待成型工位，进而转移至成型工位进行胚体成型；

步骤二、制胚：通过下缸成型机1在下缸模具02内成型下缸胚体，通过上盖成型机2在上盖模具01内成型上盖胚体，利用第一换模机构将成型后的下缸模具移动到合模工位，同时将下缸待成型工位上的下缸模具同步移动至下缸成型工位；利用第二换模机构对成型后的上盖模具进行翻转并移动至与下缸模具进行合模，同时将上盖待成型工位上的上盖模具同步移动至上盖成型工位，上盖模具与下缸模具合模后上盖胚体与下缸胚体粘接形成整个陶缸胚体；

步骤三、胚体干燥：通过第二摆渡轨道9上的摆渡车将合模工位的陶缸模具转移至合模成型区轨道10上，并将陶瓷烧制窑炉所产生的热气引入至陶缸模具内对成型后的陶缸胚体进行干燥；

步骤四、脱模：将经干燥后的带有陶缸胚体的陶缸模具流转至脱模平台16上，先将上盖模具垂直起吊使其与陶缸胚体分离，通过脱模平台16中心的立柱17顶住干缸底模具，再下降脱模平台16使下缸模具同步下降直到与陶缸胚体完全分离，采用软布吊具吊离陶缸胚体后，将脱模平台上升复位；

步骤五、模具干燥：将脱模后的陶缸模具转移至空模运输轨道11上，并将陶瓷烧制窑炉所产生的热气引入模具内对陶缸模具进行干燥。

该方法通过加料码垛机向上盖模具和下缸模具投放泥料，可以降低人工投料劳动强度，通过下缸成型机在下缸模具内成型下缸胚体、上盖成型机在上盖模具内成型上盖胚体，并对成型后的上盖模具进行翻转移动至与下缸模具进行合模形成整个陶缸胚体，比传统手工制胚效果好，劳动强度低，制胚及换模效率高，制胚后对胚体烘干缩短了脱模周期，提高了生产效率，脱模实现了下模随脱模平台下降、陶缸胚体不动的脱模操作，避免了对陶缸胚体进行带模翻转，使得脱模操作简单，且不易损伤陶缸胚体，脱模后对模具烘干缩短了模具干燥时间，提高了模具的循环效率，减少备用模具数量。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的原理之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种大型陶缸全自动循环生产系统，其特征在于，包括制胚系统、脱模系统、干燥系统和流转系统，所述制胚系统将陶泥分别在上盖模具和下缸模具的内表面滚压成型后自动合模形成陶缸胚体，所述脱模系统用于在合模后的陶缸胚体达到脱模强度时实现与陶缸模具的分离，所述干燥系统用于在制胚后对陶缸模具内的陶缸胚体进行烘干，以及在脱模后对陶缸模具进行烘干，所述流转系统用于实现整个生产系统中陶缸模具的流转。

2.根据权利要求1所述的大型陶缸全自动循环生产系统，其特征在于，所述制胚系统包括下缸成型机和上盖成型机，所述下缸成型机通过滚压方式在下缸模具内成型下缸胚体，所述上盖成型机通过滚压方式在上盖模具内成型上盖胚体，并通过对成型后的上盖模具进行吊运翻转后与下缸模具进行合模，使上盖胚体与下缸胚体粘接形成整个陶缸胚体。

3.根据权利要求2所述的大型陶缸全自动循环生产系统，其特征在于，所述制胚系统还包括第一换模机构、第二换模机构和轨道架，所述第一换模机构包括两个用于夹持下缸模具的下缸机械手，每个下缸机械手上方设有下缸机械手提升装置，两个下缸机械手提升装置设于轨道架上并能够沿轨道架同步横移，所述第二换模机构包括两个用于夹持上盖模具的上盖机械手，每个上盖机械手上方设有上盖机械手提升装置，两个上盖机械手提升装置设于轨道架上并能够沿轨道架同步横移。

4.根据权利要求1-3之一所述的大型陶缸全自动循环生产系统，其特征在于，所述流转系统包括第一摆渡轨道、第二摆渡轨道、合模成型区轨道和空模运输轨道，所述第一摆渡轨道和第二摆渡轨道分别平行设于制胚工位前后端，所述第一摆渡轨道和第二摆渡轨道上均设有摆渡车，所述摆渡车上设有与摆渡车移动方向相垂直的滑移轨道，所述合模成型区轨道有若干组分别平行设于第二摆渡轨道后端且与第二摆渡轨道相垂直，所述空模运输轨道与所述第一摆渡轨道相垂直且用于脱模分离后将载有上盖模具和下缸模具的运输车运送至第一摆渡轨道的摆渡车上。

5.根据权利要求4所述的大型陶缸全自动循环生产系统，其特征在于，所述空模运输轨道有两组，且载有上盖模具和下缸模具的运输车在两组空模运输轨道上间隔错位流转。

6.根据权利要求5所述的大型陶缸全自动循环生产系统，其特征在于，所述流转系统还包括下缸回车轨道，所述下缸回车轨道用于将制胚工位后运送下缸模具的运输车转移至脱模区后。

7.根据权利要求6所述的大型陶缸全自动循环生产系统，其特征在于，所述第一摆渡轨道的上方设有加料码垛机，所述加料码垛机用于向经空模运输轨道返回的上盖模具和下缸模具投放泥料。

8.根据权利要求1-3之一所述的大型陶缸全自动循环生产系统，其特征在于，所述脱模系统包括设于地下凹坑中的脱模平台和立柱，所述脱模平台下方设有升降机构，所述升降机构驱动脱模平台竖直升降运动，所述脱模平台上设有贯穿的平台通孔，所述立柱位于所述平台通孔中。

9.根据权利要求1-3之一所述的大型陶缸全自动循环生产系统，其特征在于，所述干燥系统包括主气管和若干分气管，所述主气管设于合模成型区轨道两侧以及空模运输轨道两侧的支架上，所述主气管与热气源连通，所述分气管一端与主气管连通，另一端伸入陶缸模具内对胚体或模具进行烘干。

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