CN214238778U - 一种大型陶缸的循环生产系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种大型陶缸的循环生产系统，包括制胚系统、脱模系统、干燥系统和转运系统，所述制胚系统用于将陶泥在模具内表面挤压形成胚体，所述脱模系统用于在模具内胚体达到脱模强度时将模具与胚体分离，所述干燥系统用于在制胚后对模具内的胚体进行烘干，以及在胚体脱模后对模具进行烘干，所述转运系统用于在制胚后进行模具流转。制胚系统将陶泥在模具内表面挤压形成胚体，比传统手工制胚效果好，脱模系统将模具与胚体分离，脱模强度低且破损率小，干燥系统对胚体及模具进行烘干，缩短了脱模周期，也可缩短模具干燥时间，提高模具循环效率，减少备用模具数量，降低生产成本，转运系统降低模具流转强度及成本。

Description

一种大型陶缸的循环生产系统

技术领域

本实用新型涉及陶瓷生产领域，具体涉及一种大型陶缸的循环生产系统。

背景技术

陶瓷产品的生产过程是指从投入原料开始，一直到把陶瓷产品生产出来为止的全过程。一般来说，陶瓷生产过程包括坯料制造、坯体成型、瓷器烧结等三个基本阶段。陶瓷酒缸作为一种陶瓷产品，被广泛应用于酿酒行业中。在大型的陶缸胚体生产过程中，先用泥料在陶缸模具上成型，待泥料硬化后进行脱模形成陶缸胚体。如图1所示，目前大型的陶缸模具一般分为三部分：上模01、下模02和底模03，其中上模01和下模02从陶缸腰部分界，而底模03则滑动配设于下模02内底部，成型的陶缸胚体位于模具内表面。

目前对于大型陶缸的生产基本都是采用传统工艺，大多是以单件小批量模式进行生产，胚体及模具运输也主要依靠人工搬运流转，在运输过程中劳动强度大，损坏风险较高，而且胚体成型后采用自然风干模式，脱模周期较长，且采用人工脱模的方式，容易使胚体破碎率较高，同时脱模后模具也是依靠自然晾干后再使用，因而模具循环周期长、备用模具较多。因此，缺乏一种适用于大型陶缸的生产系统，以降低劳动强度，提高生产效率。

实用新型内容

本实用新型目的在于：针对现有技术中大型陶缸生产工艺的上述不足之处，提供一种大型陶缸的循环生产系统，该系统通过合理安排大型陶缸生产中的各工艺设备，优化陶缸生产，有利于降低劳动强度，提高生产效率，同时缩短脱模周期、减少备用模具数量，降低生产成本。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种大型陶缸的循环生产系统，包括制胚系统、脱模系统、干燥系统和转运系统，所述制胚系统用于将陶泥在模具内表面挤压形成胚体，所述脱模系统用于在模具内胚体达到脱模强度时将模具与胚体分离，所述干燥系统用于在制胚后对模具内的胚体进行烘干，以及在胚体脱模后对模具进行烘干，所述转运系统用于在制胚后进行模具流转。

本实用新型中的制胚系统用于将陶泥在模具内表面挤压形成胚体，比传统手工制胚效果好，且劳动强度低，脱模系统用于在模具内胚体达到脱模强度时将模具与胚体分离，脱模强度低且破损率小，干燥系统用于在制胚后对模具内的胚体进行烘干，以及在胚体脱模后对模具进行烘干，对胚体进行烘干缩短了等待脱模的时间周期，提高了生产效率，对脱模后模具进行烘干缩短了模具干燥时间，有利于提高模具的循环效率，减少备用模具数量，降低生产成本，转运系统用于在制胚后进行模具流转，降低模具流转强度及成本。

作为本实用新型的优选方案，所述制胚系统包括若干回转台和液压成型机，所述回转台用于带动模具进行回转，所述液压成型机上设有成型压头，所述成型压头将陶泥挤压在模具内表面。通过回转台带动模具进行回转，液压成型机上的成型压头伸入模具内将陶泥挤压在模具内表面，比传统手工制胚效果好，且劳动强度低。

作为本实用新型的优选方案，所述制胚系统还包括翻转装置，所述翻转装置用于在制胚时对模具中的上模进行吊运并翻转使其与模具中的下模进行合模形成整个陶缸胚体。通过设计翻转装置，方便对上模进行吊运翻转后与下模进行合模，使得合模操作简单方便。

作为本实用新型的优选方案，所述转运系统包括若干组平行设置的纵向轨道，每组纵向轨道上设有用于放置模具的运输车，所述运输车上设有与下模底部开孔对应的避空孔，在纵向轨道的前后端设有横向轨道，所述横向轨道安装于地面沉槽中且横向轨道上设有过渡车，所述过渡车上设有与纵向轨道同向且匹配的过渡轨道。通过设置纵向轨道，用于携带模具的运输车进行流转，通过设置横向轨道及过渡车，并在过渡车上设置过渡轨道，使用时可将过渡车移动至与任意一组纵向轨道对接，实现运输车在过渡车与纵向轨道上任意转移。

作为本实用新型的优选方案，所述脱模系统包括设于地下凹坑中的脱模平台和立柱，所述脱模平台下方设有升降机构，所述升降机构驱动脱模平台竖直升降运动，所述脱模平台上设有贯穿的平台通孔，所述立柱位于所述平台通孔中。采用上述脱模平台后，脱模时先将上模吊离，立柱顶住底模，然后使脱模平台下降，下模则随脱模平台同步下降与胚体分离，实现了下模随脱模平台下降、陶缸胚体不动的脱模操作，避免了对陶缸胚体进行带模翻转，使得脱模操作简单，且不易损伤陶缸胚体。

作为本实用新型的优选方案，所述脱模平台上设有平台轨道，所述平台轨道与纵向轨道同向且匹配，所述平台轨道用于使过渡车上的运输车转移至脱模平台上。如此，便于纵向轨道上携带模具的运输车经过渡车上的过渡轨道顺利转移至脱模平台上进行脱模。

作为本实用新型的优选方案，所述转运系统还包括返程轨道，所述返程轨道连接脱模平台后端与纵向轨道前端，所述返程轨道用于使脱模后的模具返回。

作为本实用新型的优选方案，所述干燥系统包括主气管和若干分气管，所述主气管设于模具流转路线旁的支架上，所述主气管与热气源连通，所述分气管一端与所述主气管连通，另一端伸入模具内，实现胚体或模具的干燥。通过将热气源引入模具内，热空气与胚体或模具接触，实现胚体或模具的快速干燥，可以缩短脱模周期以及模具循环周期。

作为本实用新型的优选方案，所述热气源为陶瓷烧制窑炉所产生的热气，如此实现对陶瓷烧制窑炉所产生热气的利用，避免陶瓷烧制热量浪费。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中的制胚系统用于将陶泥在模具内表面挤压形成胚体，比传统手工制胚效果好，且劳动强度低，脱模系统用于在模具内胚体达到脱模强度时将模具与胚体分离，脱模强度低且破损率小，干燥系统用于在制胚后对模具内的胚体进行烘干，以及在胚体脱模后对模具进行烘干，对胚体进行烘干缩短了等待脱模的时间周期，提高了生产效率，对脱模后模具进行烘干缩短了模具干燥时间，有利于提高模具的循环效率，减少备用模具数量，降低生产成本，转运系统用于在制胚后进行模具流转，降低模具流转强度及成本；

2、通过设置纵向轨道，用于携带模具的运输车进行流转，通过设置横向轨道及过渡车，并在过渡车上设置过渡轨道，使用时可将过渡车移动至与任意一组纵向轨道对接，实现运输车在过渡车与纵向轨道上任意转移；

3、采用上述脱模平台后，脱模时先将上模吊离，立柱顶住底模，然后使脱模平台下降，下模则随脱模平台同步下降与胚体分离，实现了下模随脱模平台下降、陶缸胚体不动的脱模操作，避免了对陶缸胚体进行带模翻转，使得脱模操作简单，且不易损伤陶缸胚体。

附图说明

图1为现有的大型陶缸模具示意图。

图2本实用新型中的大型陶缸的循环生产系统布局图。

图3为胚体及模具烘干示意图。

图4为脱模平台示意图。

图5为翻转装置示意图。

图中标记：01-上模，02-下模，03-底模，1-回转台，2-液压成型机，31-横梁，32-吊杆，33-L型支座，34-模具夹，35-驱动机构，36-配重块，4-纵向轨道，5-运输车，51-避空孔，6-横向轨道，61-过渡车，611-过渡轨道，71-脱模平台，711-平台通孔，712-平台轨道，72-立柱，73-升降机构，8-返程轨道，81-换向转盘，91-主气管，92-分气管，93-支架。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

如图2-图5所示，本实施例中的大型陶缸的循环生产系统，包括制胚系统、脱模系统、干燥系统和转运系统，所述制胚系统用于将陶泥在模具内表面挤压形成胚体，所述脱模系统用于在模具内胚体达到脱模强度时将模具与胚体分离，所述干燥系统用于在制胚后对模具内的胚体进行烘干，以及在胚体脱模后对模具进行烘干，所述转运系统用于在制胚后进行模具流转。

本实用新型中的制胚系统用于将陶泥在模具内表面挤压形成胚体，比传统手工制胚效果好，且劳动强度低，脱模系统用于在模具内胚体达到脱模强度时将模具与胚体分离，脱模强度低且破损率小，干燥系统用于在制胚后对模具内的胚体进行烘干，以及在胚体脱模后对模具进行烘干，对胚体进行烘干缩短了等待脱模的时间周期，提高了生产效率，对脱模后模具进行烘干缩短了模具干燥时间，有利于提高模具的循环效率，减少备用模具数量，降低生产成本，转运系统用于在制胚后进行模具流转，降低模具流转强度及成本。

本实施例中，所述制胚系统包括若干回转台1和液压成型机2，所述回转台1用于带动模具进行回转，所述液压成型机2上设有成型压头，所述成型压头将陶泥挤压在模具内表面。通过回转台带动模具进行回转，液压成型机上的成型压头伸入模具内将陶泥挤压在模具内表面，比传统手工制胚效果好，且劳动强度低。

本实施例中，所述制胚系统还包括翻转装置，所述翻转装置用于在制胚时对模具中的上模进行吊运并翻转使其与模具中的下模进行合模形成整个陶缸胚体。通过设计翻转装置，方便对上模进行吊运翻转后与下模进行合模，使得合模操作简单方便。

本实施例中，所述翻转装置包括横梁31和对称设于横梁31上的两个吊杆32，所述吊杆32相对于横梁31中心面能向外摆动，每个所述吊杆32下端设有L型支座33，两个所述L型支座33背靠背设置，在两个L型支座33之间设有用于夹持陶缸模具的模具夹34，所述模具夹34相对于横梁31中心面可打开为左右两半，且每一半对应与L型支座33转动连接，其中一个L型支座上设有驱动机构35，所述驱动机构35用于驱动模具夹34进行翻转，另一个L型支座33上设有适配的配重块36。使用时通过起重设备吊在横梁中心位置，由于吊杆相对于横梁中心面能向外摆动，则可通过向两侧拉开模具夹两半，使模具夹套入陶缸上模上并夹紧上模，在起重设备将上模吊起离地后，由于模具夹的每一半对应与L型支座转动连接，则可通过驱动机构驱动模具夹进行翻转，从而实现上模的吊运及翻转操作，同时通过设置适配的配重块，可以使得横梁保持平衡，避免横梁出现倾斜的情况。

本实施例中，所述模具夹34包括两个半圆状的夹持环，所述夹持环为圆杆结构且圆杆直径与陶缸模具外壁上预设的夹持凹槽相匹配，两个夹持环一端铰接，另一端分别设有夹柄，在两个夹柄上设有箍套。在吊装模具时，先将两个夹持环拉开，使模具夹套入陶缸模具上，并通过箍套将两个夹柄箍紧，使得两个夹持环锁紧陶缸模具。所述驱动机构35为蜗轮蜗杆机构，当然也可以为减速电机直接带动模具夹进行翻转。

本实施例中，所述转运系统包括若干组平行设置的纵向轨道4，每组纵向轨道4上设有用于放置模具的运输车5，所述运输车5上设有与下模底部开孔对应的避空孔51，在纵向轨道4的前后端设有横向轨道6，所述横向轨道6安装于地面沉槽中且横向轨道6上设有过渡车61，所述过渡车61上设有与纵向轨道4同向且匹配的过渡轨道611，即过渡轨道611的轨距以及轨高均与纵向轨道4相同。通过设置纵向轨道，用于携带模具的运输车进行流转，通过设置横向轨道及过渡车，并在过渡车上设置过渡轨道，使用时可将过渡车移动至与任意一组纵向轨道对接，实现运输车在过渡车与纵向轨道上任意转移。

本实施例中，所述脱模系统包括设于地下凹坑中的脱模平台71和立柱72，所述脱模平台71下方设有升降机构73，所述升降机构73驱动脱模平台71竖直升降运动，所述脱模平台71上设有贯穿的平台通孔711，所述立柱72位于所述平台通孔711中。采用上述脱模平台后，脱模时先将上模吊离，立柱顶住底模，然后使脱模平台下降，下模则随脱模平台同步下降与胚体分离，实现了下模随脱模平台下降、陶缸胚体不动的脱模操作，避免了对陶缸胚体进行带模翻转，使得脱模操作简单，且不易损伤陶缸胚体。优选地，所述升降机构73为两个竖向设置的液压缸，所述液压缸的活塞杆顶端与脱模平台71下侧相连。

本实施例中，所述脱模平台71上设有平台轨道712，所述平台轨道712与纵向轨道4同向且匹配，即平台轨道712的轨距以及轨高均与纵向轨道4相同，所述平台轨道712用于使过渡车61上的运输车5转移至脱模平台71上。如此，便于纵向轨道上携带模具的运输车经过渡车上的过渡轨道顺利转移至脱模平台上进行脱模。

本实施例中，所述转运系统还包括返程轨道8，所述返程轨道8连接脱模平台71后端与纵向轨道4前端，所述返程轨道8用于使脱模后的模具返回循环使用。为了便于调整运输车的方向，在返程轨道8上的拐角位置设有换向转盘81，通过换向转盘带动携有模具的运输车转向并实现由平台轨道转移至返程轨道上，再转移至纵向轨道前端的过渡车上。

本实施例中，所述干燥系统包括主气管91和若干分气管92，所述主气管91设于模具流转路线两旁的支架93上，所述主气管91与热气源连通，所述分气管92一端与所述主气管91连通，另一端伸入模具内，实现胚体或模具的干燥。通过将热气源引入模具内，热空气与胚体或模具接触，实现胚体或模具的快速干燥，可以缩短脱模周期以及模具循环周期。优选地，所述热气源为陶瓷烧制窑炉所产生的热气，如此实现对陶瓷烧制窑炉所产生热气的利用，避免陶瓷烧制热量浪费，可以节约能源。

实施例2

本实施例提供一种利用实施例1中所述的大型陶缸循环生产线进行生产大型陶缸的方法，包括以下步骤：

步骤一、制胚：利用回转台1和液压成型机2在上模和下模内分别压制胚体后，通过翻转装置将上模吊起并翻转后与下模进行合模形成整个陶缸胚体；

步骤二、胚体干燥：将带胚模具通过轨道运输车5进行流转至纵向轨道4上，并将陶瓷烧制窑炉所产生的热气引入至模具内对胚体进行干燥；

步骤三、脱模：将经干燥后的带胚模具流转至脱模平台71上，先将上模垂直起吊使其与胚体分离，通过脱模平台71中心的立柱72顶住底模，再下降脱模平台71使下模同步下降直到与胚体分离后，采用软布吊具吊离胚体；

步骤四、模具干燥：将脱模后的模具通过轨道运输车5继续流转至返程轨道8上，并将陶瓷烧制窑炉所产生的热气引入至模具内对模具进行干燥。

通过回转台带动模具进行回转，液压成型机上的成型压头伸入模具内将陶泥挤压在模具内表面，比传统手工制胚效果好，且劳动强度低，制胚后对胚体进行烘干缩短了脱模周期，提高了生产效率，脱模实现了下模随脱模平台下降、陶缸胚体不动的脱模操作，避免了对陶缸胚体进行带模翻转，使得脱模操作简单，且不易损伤陶缸胚体，脱模后对模具进行烘干缩短了模具干燥时间，提高了模具的循环效率，减少备用模具数量，降低生产成本。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的原理之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种大型陶缸的循环生产系统，其特征在于，包括制胚系统、脱模系统、干燥系统和转运系统，所述制胚系统用于将陶泥在模具内表面挤压形成胚体，所述脱模系统用于在模具内胚体达到脱模强度时将模具与胚体分离，所述干燥系统用于在制胚后对模具内的胚体进行烘干，以及在胚体脱模后对模具进行烘干，所述转运系统用于在制胚后进行模具流转。

2.根据权利要求1所述的大型陶缸的循环生产系统，其特征在于，所述制胚系统包括若干回转台和液压成型机，所述回转台用于带动模具进行回转，所述液压成型机上设有成型压头，所述成型压头将陶泥挤压在模具内表面。

3.根据权利要求2所述的大型陶缸的循环生产系统，其特征在于，所述制胚系统还包括翻转装置，所述翻转装置用于在制胚时对模具中的上模进行吊运并翻转使其与模具中的下模进行合模形成整个陶缸胚体。

4.根据权利要求1-3之一所述的大型陶缸的循环生产系统，其特征在于，所述转运系统包括若干组平行设置的纵向轨道，每组纵向轨道上设有用于放置模具的运输车，所述运输车上设有与下模底部开孔对应的避空孔，在纵向轨道的前后端设有横向轨道，所述横向轨道安装于地面沉槽中且横向轨道上设有过渡车，所述过渡车上设有与纵向轨道同向且匹配的过渡轨道。

5.根据权利要求4所述的大型陶缸的循环生产系统，其特征在于，所述脱模系统包括设于地下凹坑中的脱模平台和立柱，所述脱模平台下方设有升降机构，所述升降机构驱动脱模平台竖直升降运动，所述脱模平台上设有贯穿的平台通孔，所述立柱位于所述平台通孔中。

6.根据权利要求5所述的大型陶缸的循环生产系统，其特征在于，所述脱模平台上设有平台轨道，所述平台轨道与纵向轨道同向且匹配，所述平台轨道用于使过渡车上的运输车转移至脱模平台上。

7.根据权利要求6所述的大型陶缸的循环生产系统，其特征在于，所述转运系统还包括返程轨道，所述返程轨道连接脱模平台后端与纵向轨道前端，所述返程轨道用于使脱模后的模具返回。

8.根据权利要求1-3之一所述的大型陶缸的循环生产系统，其特征在于，所述干燥系统包括主气管和若干分气管，所述主气管设于模具流转路线旁的支架上，所述主气管与热气源连通，所述分气管一端与所述主气管连通，另一端伸入模具内，实现胚体或模具的干燥。

9.根据权利要求8所述的大型陶缸的循环生产系统，其特征在于，所述热气源为陶瓷烧制窑炉所产生的热气。

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