CN216397881U - 一种自动出料的冷精整成型模架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了冷精整成型技术领域的一种自动出料的冷精整成型模架，包括下模板，下模板上设有成型凹模，成型凹模底端设有排液孔；下顶料杆，下顶料杆可升降的设置于排液孔中，用于将成型凹模内的精整件顶出；上模板，上模板可升降的设置于下模板上方，上模板上设有与成型凹模相配合的成型冲头；上顶料杆，上顶料杆可升降的设置于上模板上，上顶料杆的底端向下贯穿成型冲头，用于与精整件抵接。本实用新型通过上顶料杆和下顶料杆的升降将成型凹模内的精锻件夹紧并顶出，实现冷精整成型模架的稳定出料，便于精锻件在各个工位之间的自动化移动，可大大提高外星轮的生产效率。

Description

一种自动出料的冷精整成型模架

技术领域

本实用新型涉及冷精整成型技术领域，具体涉及一种自动出料的冷精整成型模架。

背景技术

汽车传动轴是车轮转动的直接驱动件，汽车运行时，发动机输出的扭矩，经过多级变速和主动器传递给传动轴，再由传动轴传递到车轮上，以推动汽车前进或倒行，汽车传动轴是汽车传递扭矩的一个重要零件。外星轮是汽车传动轴的主要受力部件，工作情况及其复杂，它的性能优劣直接影响汽车传动的安全性和可靠性。

外星轮的生产工艺为温锻-冷精整成型工艺，该工艺包括：下料，在机械压力机上温锻生产预成型温锻坯料，在液压机上冷精整成型获得具有球形型腔和曲线滚珠球道的成品件。如公告号CN107695276A和CN202114203U的专利文献，都公开了冷精整成型模架的基本结构，如图3所示，包括上模板5和下模板1，下模板1上设有凹模固定座11，成型凹模2可拆卸的连接于凹模固定座11内，成型凹模2和凹模固定座11上设有与成型凹模2的成型腔相连通的排液孔3，排液孔3中设有用于将成型后的精锻件顶出的下顶料杆4，上模板5上设有冲头固定筒12，在冲头固定筒12内设有与成型凹模2相配合的成型冲头6。通过上模板5的升降带动成型冲头6挤压成型凹模2内的温锻坯料，实现外星轮的冷精整成型，然后通过下顶料杆4的升降将精锻件顶出，并由机械手夹持到下一工位。

如图2所示，外星轮的基本结构包括轮体14和轮柄15，在轮体14靠近轮柄15的一端还设有端面齿16。使用现有成型模架进行生产时，由于轮柄15较细较长，在下顶料杆4将外星轮顶出的过程中，轮体14容易倾倒，使得机械手无法顺利夹持外星轮，需要配合人工将外星轮移到下一工位，影响了外星轮的生产效率。

发明内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种自动出料的冷精整成型模架，以解决现有外成型模架在顶出精锻件时容易导致精锻件倾倒的技术问题。

本实用新型所采用的技术方案为：一种自动出料的冷精整成型模架，包括：

下模板，所述下模板上设有成型凹模，所述成型凹模底端设有排液孔；

下顶料杆，所述下顶料杆可升降的设置于排液孔中，用于将所述成型凹模内的精整件顶出；

上模板，所述上模板可升降的设置于下模板上方，所述上模板上设有与成型凹模相配合的成型冲头；

上顶料杆，所述上顶料杆可升降的设置于上模板上，所述上顶料杆的底端向下贯穿成型冲头，用于与精整件抵接。

优选的，所述上顶料杆和下顶料杆同轴设置。

优选的，所述下模板上设有凹模固定筒，所述凹模固定筒内设有凹模垫块和凹模固定座，所述成型凹模设置于凹模固定座内并与凹模垫块连接，所述凹模垫块上设有与下顶料杆相配合的避让通孔。

优选的，所述上模板上设有冲头固定筒，所述冲头固定筒内设有冲头垫块，所述成型冲头与冲头垫块连接，所述冲头垫块上设有与上顶料杆相配合的避让通孔。

优选的，所述成型凹模包括并列设置的第一凹模和第二凹模，所述成型冲头包括并列设置的第一冲头和第二冲头，所述第一冲头与第一凹模相配合用于球道内腔的成型，所述第二冲头与第二凹模相配合用于球腔和端面齿的成型。

本实用新型的有益效果：

本实用新型在成型凹模的排液孔中设有下顶料杆，在上模板上设有可升降并向下贯穿成型冲头的上顶料杆，通过上顶料杆和下顶料杆的升降将成型凹模内的精锻件夹紧并顶出，实现冷精整成型模架的稳定出料，便于精锻件在各个工位之间的自动化移动，可大大提高外星轮的生产效率。

附图说明

图1为本实用新型自动出料的冷精整成型模架的结构示意图；

图2为外星轮的结构示意图；

图3为现有冷精整成型模架的结构示意图。

图中附图标记说明：

1-下模板；

2-成型凹模；

21第一凹模；

22-第二凹模；

3-排液孔；

4-下顶料杆；

5-上模板；

6-成型冲头；

61-第一冲头；

62-第二冲头；

7-精锻件；

8-上顶料杆；

9-凹模固定筒；

10-凹模垫块；

101-第一垫块；

102-第二垫块；

103-第三垫块；

11-凹模固定座；

12-冲头固定筒；

13-冲头垫块；

14-轮体；

15-轮柄；

16-端面齿。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细说明。这些实施方式仅用于说明本实用新型，而并非对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

实施例，如图1所示，一种自动出料的冷精整成型模架，该成型模架用于外星轮的温锻-冷精整成型，该模架包括：

一下模板1，该下模板1上设有成型凹模2，该成型凹模上设有与精锻件7相适配的成型腔，在成型凹模2底端设有与成型腔相连通的排液孔3；

下顶料杆4，下顶料杆4可升降的设置于排液孔3中，用于将成型腔内的精锻件7顶出；

一上模板5，该上模板5可升降的设置于下模板1正上方，上模板5上设有与成型凹模2相配合的成型冲头6，该成型冲头6用于向下移动并挤压成型腔内的温锻坯料，以将温锻坯料成型为精锻件7；

上顶料杆8，该上顶料杆8可升降的设置于上模板5上，且上顶料杆8的底端向下贯穿成型冲头6，用于与精整件7抵接。

本申请在成型凹模2的排液孔3中设有下顶料杆4，在上模板5上设有可升降并向下贯穿成型冲头6的上顶料杆8，通过上顶料杆8和下顶料杆4的升降将成型凹模2内的精锻件7夹紧并顶出，实现冷精整成型模架的稳定出料，便于精锻件7在各个工位之间的自动化移动，可大大提高外星轮的生产效率。

在一具体实施例中，如图1所示，上顶料杆8和下顶料杆4同轴设置。如此设置，可使得上顶料杆8对精锻件7向下的作用力和下顶料杆4对精锻件7向上的作用力作用在同一条直线上，保证精锻件7受力平稳，防止倾倒。

在一具体实施例中，如图1所示，下模板5上设有凹模固定筒9，凹模固定筒9内设有凹模垫块10和凹模固定座11，凹模垫块10包括由上到下依次设置在凹模固定筒9内的第一垫块101、第二垫块102和第三垫块103；成型凹模2可拆卸的设置于凹模固定座11内并与第一垫块101连接，第一垫块101、第二垫块102和第三垫块103上设有与下顶料杆4相配合的避让通孔。如此设置，通过成型凹模2与凹模固定座11的可拆卸连接，便于成型凹模2的更换；通过将凹模垫块9和凹模固定座11设置在凹模固定筒9中，便于凹模垫块10和凹模固定座11的固定。

在一具体实施例中，如图1所示，上模板5上固定连接有冲头固定筒12，该冲头固定筒12内设有冲头垫块13，成型冲头6与冲头垫块13可拆卸连接，冲头垫块13上设有与上顶料杆8相配合的避让通孔。如此设置，通过将冲头垫块13实现成型冲头6与冲头固定筒12的可拆卸连接，便于成型冲头6的更换，同时也便于在冲头固定筒12内设置上顶料杆8。

在一具体实施例中，如图1所示，成型凹模2包括并列设置的第一凹模21和第二凹模22，成型冲头6包括并列设置的第一冲头61和第二冲头62，第一冲头61与第一凹模21相配合用于球道内腔的成型，第二冲头62与第二凹模22相配合用于球腔和端面齿16的成型。如此设置，通过双工位设置，第一冲头61与第一凹模21配合实现精锻件7的球道内腔的成型作业，第二冲头62与第二凹模22配合实现精锻件7的球腔和端面齿16的成型作业。

本实用新型的工装的使用过程如下：

通过机械手将温锻预成型后的温锻坯料移动到第一工位(第一凹模21的成型腔内)，上顶料杆8下降并与温锻坯料抵接，使得温锻坯料固定在第一凹模21的成型腔中，然后上模板5带动第一冲头61下降进入成型腔并完成精锻件7的球道内腔的成型作业，上模板5带动第一冲头61上升，下顶料杆4上升先与上顶料杆8夹紧精锻件7，再驱动精锻件7上升并脱离成型腔，机械手夹持住精锻件7并将精锻件7移动到第二工位(第一凹模22的成型腔内)，进行精锻件7的球腔和端面齿16的成型作业。

与现有技术相比，本申请至少具有以下有益技术效果：

本申请通过可升降的下顶料杆4和上顶料杆8对精锻件7的夹持作用，在下顶料杆4将精锻件7顶出成型腔的过程中，精锻件7可以处于较为稳定状态，防止精锻件7倾倒，便于机械手夹持精锻件7，用以将精锻件7移动到下一工位，实现了外星轮温锻-冷精整成型的自动化生产，提高了外星轮的生产效率。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (5)

1.一种自动出料的冷精整成型模架，包括：

下模板(1)，所述下模板(1)上设有成型凹模(2)，所述成型凹模(2)底端设有排液孔(3)；

下顶料杆(4)，所述下顶料杆(4)可升降的设置于排液孔(3)中，用于将所述成型凹模(2)内的精整件(7)顶出；

上模板(5)，所述上模板(5)可升降的设置于下模板(1)上方，所述上模板(5)上设有与成型凹模(2)相配合的成型冲头(6)；

其特征在于，还包括用于与精整件(7)抵接的上顶料杆(8)，所述上顶料杆(8)可升降的设置于上模板(5)上，且所述上顶料杆(8)的底端向下贯穿成型冲头(6)。

2.根据权利要求1所述的一种自动出料的冷精整成型模架，其特征在于，所述上顶料杆(8)和下顶料杆(4)同轴设置。

3.根据权利要求1所述的一种自动出料的冷精整成型模架，其特征在于，所述下模板(1)上设有凹模固定筒(9)，所述凹模固定筒(9)内设有凹模垫块(10)和凹模固定座(11)，所述成型凹模(2)设置于凹模固定座(11)内并与凹模垫块(10)连接，所述凹模垫块(10)上设有与下顶料杆(4)相配合的避让通孔。

4.根据权利要求1所述的一种自动出料的冷精整成型模架，其特征在于，所述上模板(5)上设有冲头固定筒(12)，所述冲头固定筒(12)内设有冲头垫块(13)，所述成型冲头(6)与冲头垫块(13)连接，所述冲头垫块(13)上设有与上顶料杆(8)相配合的避让通孔。

5.根据权利要求1-4任意一项所述的一种自动出料的冷精整成型模架，其特征在于，所述成型凹模(2)包括并列设置的第一凹模(21)和第二凹模(22)，所述成型冲头(6)包括并列设置的第一冲头(61)和第二冲头(62)，所述第一冲头(61)与第一凹模(21)相配合用于球道内腔的成型，所述第二冲头(62)与第二凹模(22)相配合用于球腔和端面齿的成型。

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