CN216375894U - 一种可均匀下料的料仓及均匀布料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及布料系统技术领域，尤其涉及一种可均匀下料的料仓及均匀布料系统，包括仓体，其由多块板件依次拼接形成，所述仓体内具有用于容纳物料的容纳空间，且所述仓体内壁轮廓线的水平截面为多边形，所述仓体上设有进料口；下料端，其设置在所述料仓下端，所述下料端与所述料仓连通，且所述下料端呈倒棱台形，所述下料端开设有出料口。布料系统中的粉料仓和中转仓均采用可均匀下料的料仓，其仓体的横截面呈多边形，下料端呈倒棱台形，减少了粉料的偏析现象，使得粉料在布料后颗粒级配稳定趋于一致，布料盒内各部位的粉料堆积密度和孔隙趋于一致，有利于烧成，改善了瓷砖烧成后的成品质量。

Description

一种可均匀下料的料仓及均匀布料系统

技术领域

本实用新型涉及布料系统技术领域，尤其涉及一种可均匀下料的料仓及均匀布料系统。

背景技术

目前，陶瓷板如发泡陶瓷板中，其成型方式多采用粉体原料通过自然重力作用流动至窑具内腔，之后采用机械刮平的方式将表面的粉料刮平并回收多余粉体，再进窑烧制，无任何机械外力对完成布料的粉体表面施加压力，

现有的瓷砖布料方式多采用多管布料至格栅，通过格栅将粉料推进至压机模框，再加压成型。但由于湿法球磨喷雾造粒的粉料颗粒多为空心圆珠颗粒，粉料在进入料仓以及进入布料中转仓中均采用皮带输送，由于粉料中存在各种粒径不同的颗粒，在皮带输送过程中会由于皮带震动导致粉料中粒径较大的颗粒上浮，而细颗粒的粉料出现下沉的情况，从而造成表面粉料的级配和内部粉料的级配不一致，使进入窑具内的各处粉料级配不一致，粉料的堆积密度不一致，导致孔隙率不同，进而影响粉料的受热速率以及初始熔融时间，不利于烧成，影响陶瓷板的成品质量。

为了解决上述问题，在粉料布入成型压机模具时使用格栅，采用多管下料和格栅让进入压机模框的粉料各处级配一致，确保成型后的瓷砖坯体致密度趋于一致。但目前常规的粉料储存仓或布料设备顶部的中转仓均为圆柱体，粉料进入粉料储存仓或中转仓是通过皮带输送至料仓顶部自由落体至料仓内，从下往上堆积，而粉料在自由落体过程中同样会出现大颗粒粉料上浮并集中在圆柱体内壁附近，即出现料仓中部的粉料粒径偏细，料仓两侧的粉料颗粒偏粗的情况。需使用粉料时由料仓底部的锥形开口流出，粉料中部偏细的粉料颗粒首先流出，随着时间的推移料仓内壁附近的粗颗粒逐渐流出，出现粗颗粒增多的情况，导致粉料级配不稳定的情况发生。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种可均匀下料的料仓及均匀布料系统，旨在解决现有的布料系统采用圆柱形料仓，容易导致出料时粉料级配不稳定，影响瓷砖成品质量的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提出一种可均匀下料的料仓，包括仓体，其由多块板件依次拼接形成，所述仓体内具有用于容纳物料的容纳空间，且所述仓体内壁轮廓线的水平截面，所述仓体上设有进料口；

下料端，其设置在所述仓体下端，所述下料端与所述仓体连通，且所述下料端呈倒棱台形，所述下料端开设有出料口。

本方案不同于常规的圆柱形仓体，而是采用独特的多边形仓体结构，再配合仓体下方呈倒棱台形的下料端，使得下料端的各个倾斜的边部对靠近下料端内壁的粗颗粒粉料具有导向作用，在出料时能与位于中间的细颗粒粉料混合，尽量减少粉料的偏析，下料时粉料分布较为均匀。并且，在设置有多个料仓时，多边形仓体结构能使料仓之间的间隙减小，整体结构更为紧凑，有效地节约安装体积，提高土地资源利用率。

优选地，所述仓体的水平投影为正六边形。正六边形的仓体对于粉料的偏析改善效果最好，粉料分布更为均匀。

优选地，所述下料端呈倒正六棱台形。倒正六棱台形的下料端的各个边均能引导粉料的下落，使每个出料口的粉料级配均匀。

优选地，所述下料端开设有多个出料口，多个所述出料口均匀阵列分布在所述下料端底部。多个出料口能使粉料快速下料，缩短布料周期。

优选地，所述下料端设有阵列分布的单排或多排所述出料口。出料口呈单排或者多排分布，可以控制下料量，调节粉料的下料时间。

优选地，所述下料端底部设有呈“一”字型均匀分布的六个出料口，且相邻的两个所述出料口之间的间距为35-55mm。如此，在下料时粉料经由上述六个出料口下料，进一步改善了下料时粉料的均匀性。

优选地，所述出料口为椭圆状。出料口在下料端所占用空间较小，粉料下料更加顺畅。

除此之外，本实用新型还提出一种均匀布料系统，包括如上述任一项的所述的可均匀下料的料仓，所述的可均匀下料的料仓为粉料仓和/或中转仓。

优选地，包括两个所述的可均匀下料的料仓，其中一个可均匀下料的料仓为粉料仓，另一个可均匀下料的料仓为中转仓；

所述粉料仓的下端设有输送带，所述中转仓的进料口位于所述输送带出料端的正下方，布料管的一端与所述中转仓的出料口连通，其另一端与布料机连通，所述布料机的下方设有布料盒。

粉料仓和中转仓均采用上述的可均匀下料的料仓，在粉料仓储存的粉料下料至输送带，由输送带输送至中转仓内，再经由中转仓下料至布料机，布料机将粉料布料至布料盒内，布料完成后的粉料颗粒级配均匀，陶瓷砖成品质量较佳。

优选地，所述布料管为透明的柔性管。布料管采用柔性管可以便于布料管的移动，而采用透明材质则是便于用户实时观测布料管内的粉料情况。

本实用新型的可均匀下料的料仓具有如下有益效果：布料系统中的粉料仓和中转仓均采用可均匀下料的料仓，其仓体的横截面呈多边形，下料端呈倒棱台形，减少了粉料的偏析现象，使得粉料在布料后颗粒级配稳定趋于一致，布料盒内各部位的粉料堆积密度和孔隙趋于一致，有利于烧成，改善了瓷砖烧成后的成品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型可均匀下料的料仓一实施例的结构示意图；

图2为本实用新型可均匀下料的料仓另一角度的结构示意图；

图3为本实用新型可均匀下料的料仓的俯视图；

图4为本实用新型可均匀下料的料仓的下料过程示意图；

图5为本实用新型均匀布料系统的结构示意图。

附图中：1-仓体、11-进料口、12-板件、2-下料端、21-出料口、3-粉料仓、4-中转仓、5-输送带、6-布料管、7-布料机、8-布料盒、9-分流器。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示诸如上、下、左、右、前、后……，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

如图1至图4所示，一种可均匀下料的料仓，包括：

仓体1，其由多块板件12依次拼接形成，所述仓体内具有用于容纳物料的容纳空间，且所述仓体1内壁轮廓线的水平截面，所述仓体1上设有进料口11；

下料端2，其设置在所述仓体1下端，所述下料端2与所述仓体1连通，且所述下料端2呈倒棱台形，所述下料端2开设有出料口21。

具体的，可均匀下料的料仓可应用在粉料仓3或中转仓4等不同场景中，该料仓可适应不同粉料的储存和下料，特别是圆珠状的粉料，如陶瓷粉料等。

仓体1由多边体结构替换了现有技术中的圆柱体形状，解决了下料后的粉料级配不稳定的问题，本方案中的多边形可为三角形、矩形、五边形或六边形等，优选六边形结构的仓体1。由于(发泡)陶瓷原料通过喷雾干燥制得的粉料颗粒多为圆珠状或近似圆珠状，其粉料表面光滑，流动性较好。通过输送线将粉料输送至仓体1顶部，粉料因自由落体落入仓体1内，由仓体1底部向上逐渐堆积，粉料在堆积过程中自然形成锥形，此时锥形底部正好与圆柱体料仓直径吻合，其中，粗颗粒多滚落至粉料锥形料堆的外部，细颗粒则位于锥形料堆的内部(中部)，造成下料时粉料分布不均匀的情况，即偏析现象。

而本方案中使用多边形的仓体1，对应的，下料端2设置为倒棱台形，具体可为倒三棱台形、倒正四棱台形、倒正五棱台形或倒六棱台形等，下料端2设置在仓体1下方，下料端2的顶部与仓体1底部连接，在连接处两者的截面形状完全相同，多边形的仓体1配合倒棱台形的下料端2，可以对靠近下料端2内壁的粉料进行导向，使粉料在下料端2混合的较为均匀，尽量减少或避免粉料的偏析。且下料端2的同一侧边中，下料端2底部的边长小于下料端2顶部的边长，即下料端2的顶部向底部逐渐收窄，以形成倒棱台形的下料端，有利于引导粉料下落，保证每个出料口21的粉料级配均一，能减少粉料偏析造成的每个出料口21(对应每个布料管)处粉料级配不一致导致布料机料嘴处各个部位的粉料颗粒级配不同，进而导致布料盒8内各个区域的实际粉料量不同，使烧成后瓷砖板材的密度和厚度存在偏差，不利于定厚工段厚度的控制。除此之外，在满足相同容积的前提下，当需要设计多个料仓排布的结构时，多边形仓体1较于圆柱形仓体1排布的间隙可以设计的更小，甚至两个仓体1的边部直接贴合，结构更为紧凑，有效地节约了空间，提高土地资源利用率。

进一步地，所述仓体1的水平投影为正六边形。正六边形的仓体1结构对粉料的偏析情况具有最佳的改善效果，下料后粉料的颗粒级配分布均匀。正六边形仓体1的边长与现有规格的圆柱形料仓的半径相等。

进一步地，所述下料端2呈倒正六棱台形。与正六边形的仓体1对应，倒正六棱台形的下料端2对粉料的导向作用更好，来自于各个侧边的作用效果相同，下料时粉料的粒径更为均匀。

进一步地，所述下料端2开设有多个出料口21，多个所述出料口21均匀阵列分布在所述下料端2底部。多个出料口21可以实现粉料的快速下料，均匀分布的出料口21可以保证仓体1内粉料的均匀下料，使出料后的粉料颗粒级配较为均一。

进一步地，所述下料端2设有阵列分布的单排或多排所述出料口21。在一些实施例中在出料口21的底部设有一排出料口21，在另外的实施例中，根据下料端2的尺寸大小，下料端2的底部也可设置有多排出料口21，如两排或三排等，每排出料口21平行设置。本方案优选单排分布的出料口21，下料速度较快的同时，粉料的级配较为均一。

进一步地，所述下料端2底部设有呈“一”字型均匀分布的六个出料口21，且相邻的两个所述出料口21之间的间距为35-55mm。六个出料口21呈“一”字形排布，间隔较为均匀，以提高粉料的下料速度，并且经六个下料口出料的粉料颗粒级配也较为均匀。两个出料口21之间的间距可在35-55mm的范围内自由调整，实际设置时，出料口21的间隙调整也可根据粉料的流动性及水分来确定，通常粉料的水分控制在5.5-6％范围内，控制仓体1内的粉料颗粒在20-100目之间占比95-98％，100目以下占比2-5％，粉料安息角或堆积角在30-50°，通过上述粉料参数的限定，也可以进一步改善粉料下料时的均匀性，提高烧成后瓷砖成品的质量。

进一步地，所述出料口21为椭圆状，优选为扁平的椭圆状。可以理解，本方案中出料口21设置为椭圆状，开设有多个出料口21时占用的空间仍然较小，并且也能保证粉料的顺畅下料。在其他实施例中，出料口21也可设置为圆形、矩形、多边形甚至异形等，能实现粉料的下料即可。

除此之外，本实用新型还提出一种均匀布料系统，包括如上述任一项的所述的可均匀下料的料仓，所述的可均匀下料的料仓为粉料仓3和/或中转仓4。可均匀下料的料仓可以为粉料仓3或中转仓4，也可以设置2个可均匀下料的料仓，其中一个为粉料仓3，另一个为中转仓4。

进一步地，包括两个所述的可均匀下料的料仓，其中一个可均匀下料的料仓为粉料仓3，另一个可均匀下料的料仓为中转仓4；

所述粉料仓3的下端设有输送带5，所述中转仓4的进料口11位于所述输送带5出料端的正下方，布料管6的一端与所述中转仓4的出料口21连通，其另一端与布料机7连通，所述布料机7的下方设有布料盒8。

可以理解，如图5所示，粉料仓3和中转仓4均采用上述可均匀下料的料仓，粉料先运送到粉料仓3储存，打开粉料仓3出料口21处的闸板，使粉料仓3储存的粉料下料至输送带5上，粉料随输送带5输送至其出料端并下落至中转仓4的进料口11，粉料堆积在中转仓4内，中转仓4底部平行排列设置有多个一字型排列的出料口21，打开中转仓4的出料口21的闸板，由于中转仓4的出料口21与布料管6相连通，经由布料管6将中转仓4内的粉料输送至布料机7，通过布料机7的料嘴根据需求将粉料布料至布料盒8(匣钵)内，布料机7料嘴的上部呈长方形并与布料管6相连通，料嘴移动至布料盒8内的设定高度后，打开料嘴的出料闸板，粉料流出缓慢进入匣钵内，之后料嘴沿布料盒8往返移动两次，将粉料布平并达到设定的布料厚度，料嘴移动至布料盒8的一侧，料嘴的出料口21闸板关闭，布料机7将多余的粉料刮走，布料完成。实际生产中，布料机7的料嘴宽度为2520mm左右，针对不同的规格可以适应性进行调整，料嘴的长度与布料盒8的宽度相同或者稍小于布料盒8的宽度，便于料嘴在布料盒8内部自由移动，不至于机械外力导致布料盒8的围边挪动移位，能顺利完成布料，中转仓4的下料端2底部的最大宽度可设置为料嘴宽度的2/3-3/4。经上述系统布料完成后的粉料，颗粒级配均匀，陶瓷砖成品烧成后的质量较佳。本方案中的输送带5可为皮带等。

在实际生产中，粉料仓3和中转仓4还可以设置对应的分流器9，分流器9由上至下直径逐步缩小(呈锥形)，且其出料端朝下。分流器9位于可均匀下料的料仓(粉料仓3、中转仓4)里的上部位置，通过分流器9可以控制粉料进仓后的均匀性，使仓体1内的粉料大小均匀，再设置本方案中的仓体1和下料端2可以进一步防止粉料偏析。

在水平投影面上，多边形的所述粉料仓3边长为1.3-1.9m，多边形的所述中转仓4边长为0.8-1.3m。在本实施例中，粉料仓3的边长为1.3-1.9米，优选边长为1.4米；中转料仓的边长为0.8-1.3米，优选边长为1米。在具有较大粉料储存容量的同时，不会占用较大的安装空间，结构上更为一体化。

进一步地，所述布料管6为透明的柔性管。布料管6采用软性管可以便于其移动，由于布料管6需要移动至不同的部位，并且偶尔需要拆卸，柔性的布料管6更容易实现上述操作。在实际生产中，布料管6通常为软质胶管，并且优选为透明的软质胶管，便于观察布料管6内的粉料情况，出现堵塞等异常情况可以及时监控到。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种可均匀下料的料仓，其特征在于，包括：

仓体(1)，其由多块板件(12)依次拼接形成，所述仓体(1)内具有用于容纳物料的容纳空间，且所述仓体(1)内壁轮廓线的水平截面为多边形，所述仓体(1)上设有进料口(11)；

下料端(2)，其设置在所述仓体(1)下端，所述下料端(2)与所述仓体(1)连通，且所述下料端(2)呈倒棱台形，所述下料端(2)开设有出料口(21)。

2.根据权利要求1所述的一种可均匀下料的料仓，其特征在于，所述仓体(1)的水平投影为正六边形。

3.根据权利要求1或2所述的一种可均匀下料的料仓，其特征在于，所述下料端(2)呈倒正六棱台形。

4.根据权利要求1所述的一种可均匀下料的料仓，其特征在于，所述下料端(2)开设有多个出料口(21)，多个所述出料口(21)均匀阵列分布在所述下料端(2)底部。

5.根据权利要求1所述的一种可均匀下料的料仓，其特征在于，所述下料端(2)设有阵列分布的单排或多排所述出料口(21)。

6.根据权利要求1所述的一种可均匀下料的料仓，其特征在于，所述下料端(2)底部设有呈“一”字型均匀分布的六个出料口(21)，且相邻的两个所述出料口(21)之间的间距为35-55mm。

7.根据权利要求1所述的一种可均匀下料的料仓，其特征在于，所述出料口(21)为椭圆状。

8.一种均匀布料系统，其特征在于，包括如权利要求1-7任一项的所述的可均匀下料的料仓，所述的可均匀下料的料仓为粉料仓(3)和/或中转仓(4)。

9.根据权利要求8所述的一种均匀布料系统，其特征在于，包括两个所述的可均匀下料的料仓，其中一个可均匀下料的料仓为粉料仓(3)，另一个可均匀下料的料仓为中转仓(4)；

所述粉料仓(3)的下端设有输送带(5)，所述中转仓(4)的进料口(11)位于所述输送带(5)出料端的正下方，布料管(6)的一端与所述中转仓(4)的出料口(21)连通，其另一端与布料机(7)连通，所述布料机(7)的下方设有布料盒(8)。

10.根据权利要求9所述的一种均匀布料系统，其特征在于，所述布料管(6)为透明的柔性管。

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