CN216369405U - 一种缸筒清洁工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种缸筒清洁工装，包括举升装置和清洁装置；所述举升装置包括两个前后间隔布置的升降托架，每个所述升降托架的上端都安装有弧形承载板；所述清洁装置包括升降支架、横梁和具有清洁刷的圆盘；所述升降支架处于所述举升装置的前侧，所述横梁沿着前后方向延伸，所述横梁与所述升降支架滑动连接，所述圆盘安装在所述横梁的后端；在所述升降支架与所述横梁之间还连接有直线驱动机构。本实用新型公开的缸筒清洁工装，通过直线驱动机构带动横梁朝向缸筒移动，横梁后端的圆盘及清洁刷进入缸筒内，直线驱动机构带动横梁直线往复移动，进而带动清洁刷在缸筒中直线往复移动以清洁缸筒的筒壁的内表面，方便操作，并节省了劳动力。

Description

一种缸筒清洁工装

技术领域

本实用新型涉及缸筒清洗设备技术领域，尤其涉及一种缸筒清洁工装。

背景技术

煤矿的液压支架上会采用很多油缸。新制油缸或大修油缸时，需要对缸筒进行倾洁，需要清洁缸筒的筒壁内表面，以保证活塞可正常装配。对于大缸径、超长油缸的缸筒，由于尺寸及重量的限制，无法采用常规的清洗设备和清洗方式。现有技术中，一般都是将缸筒拆下后，手动清洁缸筒的筒壁内表面。由于缸筒的尺寸大，人的手臂长度有限，很难清洁全面，并且劳动强度大，也难以保证清洁效果。

有鉴于此，提供一种方便清洁缸筒的缸筒清洁工装成为必要。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种方便清洁缸筒的缸筒清洁工装。

本实用新型技术方案提供一种缸筒清洁工装，包括用于举升缸筒的举升装置和用于清洁缸筒的清洁装置；

所述举升装置包括两个前后间隔布置的升降托架，每个所述升降托架的上端都安装有用于放置所述缸筒的弧形承载板；

所述清洁装置包括升降支架、横梁和具有清洁刷的圆盘；

所述升降支架处于所述举升装置的前侧，所述横梁沿着前后方向延伸，所述横梁与所述升降支架滑动连接，所述圆盘安装在所述横梁的后端；

在所述升降支架与所述横梁之间还连接有用于驱动所述横梁前后滑动的直线驱动机构。

在其中一项可选技术方案中，所述升降支架包括第一升降油缸，所述第一升降油缸的活塞杆上安装有支撑架；

所述横梁与所述支撑架滑动连接，所述直线驱动机构连接在所述支撑架与所述横梁之间。

在其中一项可选技术方案中，所述直线驱动机构包括第一电机、传动带和具有内螺纹的套筒；

所述横梁上具有外螺纹；

所述支撑架的后侧具有限位架，所述横梁间隙穿过所述限位架；

所述套筒处于所述限位架中，所述套筒套在所述横梁上，所述内螺纹与所述外螺纹啮合；

所述第一电机安装在所述支撑架上，所述传动带连接在所述第一电机的输出端与所述套筒之间。

在其中一项可选技术方案中，所述直线驱动机构包括第二电机和连接在所述第二电机的输出轴上的传动齿轮；

所述横梁上具有前后延伸的齿条；

所述第二电机安装在所述支撑架上，所述传动齿轮与所述齿条啮合。

在其中一项可选技术方案中，所述升降托架包括第二升降油缸，所述弧形承载板安装在所述第二升降油缸的活塞杆上。

在其中一项可选技术方案中，所述圆盘通过转轴安装在所述横梁的后端，所述横梁的后端还安装有用于驱动所述转轴转动的旋转驱动机构。

在其中一项可选技术方案中，所述旋转驱动机构包括第三电机，所述第三电机安装在所述横梁的后端；

所述转轴上安装有转轴齿轮，所述第三电机的输出端上安装有电机齿轮，所述电机齿轮与所述转轴齿轮传动连接。

在其中一项可选技术方案中，所述旋转驱动机构包括旋转电机，所述旋转电机包括壳体、处于所述壳体中的定子和处于所述定子的内侧的转子；

所述壳体安装在所述横梁的后端，所述转轴穿过所述转子，所述转轴与转子可拆卸连接。

在其中一项可选技术方案中，所述横梁的后端具有安装腔；

所述转轴的前端通过轴承安装在所述安装腔中。

在其中一项可选技术方案中，所述弧形承载板为半圆形承载板。

采用上述技术方案，具有如下有益效果：

本实用新型提供的缸筒清洁工装，通过升降托架上的弧形承载板支撑住待清洁的缸筒，调节升降支架带动横梁调节至合适的高度，通过直线驱动机构带动横梁朝向缸筒移动，横梁后端的圆盘及清洁刷进入缸筒内，直线驱动机构带动横梁直线往复移动，进而带动清洁刷在缸筒中直线往复移动以清洁缸筒的筒壁的内表面，方便操作，并节省了劳动力。

在清洁缸筒的筒壁的内表面时，还可以通过旋转驱动机构带动转轴转动，进而带动圆盘及清洁刷在缸筒中转动，清洁刷一边转动一边移动，以清洁缸筒的筒壁的内表面，提高缸筒的清洁效果。

附图说明

图1为本实用新型一实施例提供的缸筒清洁工装的结构示意图；

图2为采用缸筒清洁工装清洁缸筒的示意图；

图3为升降托架上安装有弧形承载板的示意图；

图4为采用第一种结构的直线驱动机构来驱动横梁移动的示意图；

图5为横梁、套筒、限位架和支撑架的安装示意图；

图6为采用第二种结构的直线驱动机构来驱动横梁移动的示意图；

图7为具有齿条的横梁与支撑架的配合示意图；

图8为采用第一种结构的旋转驱动机构来驱动转轴转动的示意图；

图9为采用第二种结构的旋转驱动机构来驱动转轴转动的示意图。

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本实用新型的具体实施方式。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

如图1-3所示，本实用新型一实施例提供的一种缸筒清洁工装，包括用于举升缸筒5的举升装置1和用于清洁缸筒5的清洁装置2。

举升装置1包括两个前后间隔布置的升降托架11，每个升降托架11 的上端都安装有用于放置缸筒5的弧形承载板112。

清洁装置2包括升降支架21、横梁22和具有清洁刷24的圆盘23。

升降支架21处于举升装置1的前侧，横梁22沿着前后方向延伸，横梁22与升降支架21滑动连接，圆盘23安装在横梁22的后端。

在升降支架21与横梁22之间还连接有用于驱动横梁22前后滑动的直线驱动机构3。

本实用新型提供的缸筒清洁工装用于清洁缸筒5的筒壁51内表面。

该缸筒清洁工装包括举升装置1和清洁装置2。举升装置1用于举升缸筒5，清洁装置2用于清洁缸筒5的筒壁51的内表面。

举升装置1包括两个升降托架11，两个升降托架11前后间隔布置。

每个升降托架11上都安装有弧形承载板112，弧形承载板112用于放置缸筒5。前端的升降托架1上的弧形承载板112用于支撑住缸筒5的前端，后端的升降托架1上的弧形承载板112用于支撑住缸筒5的后端。根据需要可以调节两个升降托架11之间的距离，以支撑不同长度的缸筒 5。弧形承载板112可拆卸地安装在升降托架11上，可以更换不同半径的弧形承载板112以支撑不同直径的缸筒5。升降托架11可以升降调节，以将缸筒5举升至合适高度。

在放置缸筒5前，可以降低升降托架11，以方便将缸筒5放置到弧形承载板112上。在放置好缸筒5之后，再将升降托架11升高至预设高度。

本申请中前后方向仅为相对概念，将举升装置1朝向清洁装置2的方向称之为朝前，将清洁装置2朝向举升装置1的方向称之为朝后。

清洁装置2包括有升降支架21、横梁22、圆盘23和清洁刷24。升降支架21处于举升装置1的前侧。横梁22与升降支架21滑动连接，横梁22可穿过升降支架21上的导向孔，或通过直线导向机构(导轨、滑槽)等与升降支架21连接。横梁22沿着前后方向延伸，并可相对于升降支架21前后滑动，以带动安装在横梁2的后端上的圆盘23前后移动。清洁刷24可选用毛刷或海绵刷。清洁刷24包在圆盘23上，用于清洁缸筒5的筒壁51内表面。

升降支架21可以升降调节，以带动横梁22上下调节，进而带动圆盘23及清洁刷24上下调节，以对准缸筒5的筒口。

如果，升降支架21与前端的升降托架11之间的距离较长，可在该升降支架21与前端的升降托架11再布置一个升降支架21，用于支撑并引导横梁22，以提高横梁22前后滑动时的稳定性。

为了驱动横梁22前后滑动，以带动清洁刷24移动，在升降支架21 与横梁22之间安装有直线驱动机构3。直线驱动机构3可选用气缸、油缸、电机丝杠装置等，其用于驱动横梁22在升降支架21上前后滑动。

圆盘23可拆卸地安装在横梁22的后端，可根据不同直径的缸筒5 可以选择合适的圆盘23及清洁刷24，以使得清洁刷24能够清洁缸筒5 的筒壁51的内表面。

如图1所示，在清洁缸筒5之前，直线驱动机构3向前拉动横梁22，使得清洁刷24处于前端的升降托架11的前方，以避免影响放置缸筒5。

在将缸筒5放置到弧形承载板112上之后，缸筒5的筒口朝前。同步升起升降托架11，带动缸筒5升高至合适高度。

再通过升降支架21升降调节横梁22的高度，使得清洁刷24对准缸筒5的筒口。

再通过直线驱动机构3向后推动横梁22，使得清洁刷24进入缸筒5 中，并通过直线驱动机构3带动横梁22往复移动，使得清洁刷24在缸筒5中往复直线移动，从而可以清洁缸筒5的筒壁51的内表面。

由此，本实用新型提供的缸筒清洁工装，通过升降托架11上的弧形承载板112支撑住待清洁的缸筒5，调节升降支架21带动横梁22调节至合适的高度，通过直线驱动机构3带动横梁22朝向缸筒5移动，横梁22 后端的圆盘23及清洁刷24进入缸筒5内，直线驱动机构3带动横梁22 直线往复移动，进而带动清洁刷24在缸筒5中直线往复移动以清洁缸筒 5的筒壁51的内表面，方便操作，并节省了劳动力。

在其中一个实施例中，如图1-2和图4-6所示，升降支架21包括第一升降油缸211，第一升降油缸211的活塞杆2111上安装有支撑架212。

横梁22与支撑架212滑动连接，直线驱动机构3连接在支撑架212 与横梁22之间。

本实施例中，升降支架21采用第一升降油缸211，支撑架212安装在第一升降油缸211的活塞杆2111上。如图7所示，支撑架212上具有导向孔2121，横梁22间隙穿过导向孔2121。直线驱动机构3连接在支撑架212与横梁22之间，用于驱动横梁22沿着导向孔2121前后往复滑动。

在其中一个实施例中，如图4-5所示，直线驱动机构3包括第一电机 31、传动带32和具有内螺纹的套筒33。横梁22上具有外螺纹221。

支撑架212的后侧具有限位架213，横梁22间隙穿过限位架213。

套筒33处于限位架中，套筒33套在横梁22上，内螺纹与外螺纹221 啮合。

第一电机31安装在支撑架212上，传动带32连接在第一电机31的输出端与套筒33之间。

本实施例中，直线驱动机构3采用第一电机31、传动带32和套筒 33组合。横梁22为圆柱形，其表面上设置有一段外螺纹221，外螺纹221 的长度可以根据横梁22的移动行程来确定。横梁22也可直接采用螺杆。套筒33中具有内螺纹，其可与外螺纹221啮合。相应地，支撑架212上的导向孔呈圆形。

本实施例中，采用丝杠的原理来驱动横梁22的往复移动。第一电机 31可正反转动。第一电机31通过紧固件安装在支撑架212上，第一电机 31的输出轴与横梁22平行。支撑架212的后侧安装有限位架213，限位架213用于限制套筒33，避免套筒33随着横梁22移动。横梁22穿过支撑架212上的导向孔和限位架213。套筒33可转动地安装在限位架213 中，其可在限位架213中转动。套筒33的前后两端可通过轴承与限位架 213的前后板连接。套筒33套在横梁22上，并且其内螺纹与横梁22上的外螺纹221啮合传动。传动带32连接在第一电机31的输出端与套筒33之间，用于带动套筒33转动。

当第一电机31正向转动时，套筒33的内螺纹与横梁22上的外螺纹 221作用驱使横梁22向后移动；当第一电机31反向转动时，套筒33的内螺纹与横梁22上的外螺纹221作用驱使横梁22向前移动。

在其中一个实施例中，如图6所示，直线驱动机构3包括第二电机 34和连接在第二电机34的输出轴上的传动齿轮35。

横梁22上具有前后延伸的齿条222。

第二电机34安装在支撑架212上，传动齿轮35与齿条222啮合。

本实施例中，直线驱动机构3采用第二电机34和传动齿轮35组合。横梁22上相应地设置有前后延伸的齿条222。齿条222的长度可以根据横梁22的移动行程来确定。横梁22可采用方梁，方便安装齿条222。相应地，支撑架212上的导向孔呈方形。

第二电机34通过安装支架214安装在支撑架212上，第二电机34 的输出轴与横梁22垂直。传动齿轮35安装在第二电机34的输出轴上，传动齿轮35与齿条222啮合。

第二电机34可正反转动。当第二电机34正向转动时，传动齿轮35 与齿条222作用驱使横梁22向后移动；当第二电机34反向转动时，传动齿轮35与齿条222作用驱使横梁22向前移动。

在其中一个实施例中，如图1-3所示，升降托架11包括第二升降油缸111，弧形承载板112安装在第二升降油缸111的活塞杆1111上。

本实施例中，升降托架11采用第二升降油缸111，其具有向上延伸的活塞杆1111。弧形承载板112安装在活塞杆1111上。弧形承载板112 可通过卡箍、螺栓等与活塞杆1111连接。

在其中一个实施例中，如图4、图6和图8-9所示，圆盘23通过转轴25安装在横梁22的后端，横梁22的后端还安装有用于驱动转轴25 转动的旋转驱动机构4。

本实施例中，圆盘23的前侧安装有转轴25，转轴25的后端与圆盘 23固定连接。在转轴25转动时，圆盘23随之一体转动，进而带动清洁刷24转动，从而能够以转动的方式清洁缸筒5的筒壁51的内表面。转轴25可枢转地安装在横梁22的后端。横梁22的后端还安装有旋转驱动机构4，旋转驱动机构4与转轴25连接，用于驱动转轴25转动。

在清洁缸筒5的筒壁51的内表面时，还可以通过旋转驱动机构4带动转轴25转动，进而带动圆盘23及清洁刷24在缸筒5中转动，清洁刷 24一边转动一边移动，以清洁缸筒5的筒壁51的内表面，提高缸筒5 的清洁效果。

在其中一个实施例中，如图8所示，旋转驱动机构4包括第三电机 41，第三电机41安装在横梁22的后端。

转轴25上安装有转轴齿轮26，第三电机41的输出端上安装有电机齿轮42，电机齿轮42与转轴齿轮26传动连接。

本实施例中，旋转驱动机构4采用第三电机41和电机齿轮42组合。第三电机41通过螺栓或卡箍安装在横梁22的后端。转轴25上固定安装有转轴齿轮26。电机齿轮42固定安装在第三电机41的输出轴上。电机齿轮42与转轴齿轮26传动连接，电机齿轮42与转轴齿轮26可直接啮合传动。

为了降低转轴25的转速，可在电机齿轮42与转轴齿轮26之间装配减速齿轮组43。

在第三电机41运转时，通过电机齿轮42驱动转轴齿轮26，进而驱动转轴25转动，实现带动清洁刷24转动。

在其中一个实施例中，如图9所示，旋转驱动机构4包括旋转电机 44，旋转电机44包括壳体441、处于壳体441中的定子442和处于定子 442的内侧的转子443。

壳体441安装在横梁22的后端，转轴25穿过转子443，转轴25与转子443可拆卸连接。

本实施例中，旋转驱动机构4直接采用旋转电机44。旋转电机44 具有壳体441、定子442和转子443。定子442和转子443都安装在壳体 441中，定子442包在转子443的外侧。壳体441通过螺栓固定安装在横梁22的后端。转轴25穿过转子443，转轴25通过平键444与转子443 可拆卸连接。

当转子443转动时，其会带通过平键444带动转轴25转动，实现带动清洁刷24转动。

在其中一个实施例中，如图9所示，横梁22的后端具有安装腔223。转轴25的前端通过轴承224安装在安装腔223中，将转轴25与横梁22 装配在一起，且转轴25可以相对于横梁22转动。

在其中一个实施例中，如图3所示，弧形承载板112为半圆形承载板。也即是，弧形承载板112的圆心角为180°，可以更稳固地支撑缸筒5。

综上所述，本实用新型提供的缸筒清洁工装，通过升降托架上的弧形承载板支撑住待清洁的缸筒，调节升降支架带动横梁调节至合适的高度，通过直线驱动机构带动横梁朝向缸筒移动，横梁后端的圆盘及清洁刷进入缸筒内，直线驱动机构带动横梁直线往复移动，进而带动清洁刷在缸筒中直线往复移动以清洁缸筒的筒壁的内表面，方便操作，并节省了劳动力。

在清洁缸筒的筒壁的内表面时，还可以通过旋转驱动机构带动转轴转动，进而带动圆盘及清洁刷在缸筒中转动，清洁刷一边转动一边移动，以清洁缸筒的筒壁的内表面，提高缸筒的清洁效果。

根据需要，可以将上述各技术方案进行结合，以达到最佳技术效果。

以上所述的仅是本实用新型的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种缸筒清洁工装，其特征在于，包括用于举升缸筒的举升装置和用于清洁缸筒的清洁装置；

所述举升装置包括两个前后间隔布置的升降托架，每个所述升降托架的上端都安装有用于放置所述缸筒的弧形承载板；

所述清洁装置包括升降支架、横梁和具有清洁刷的圆盘；

所述升降支架处于所述举升装置的前侧，所述横梁沿着前后方向延伸，所述横梁与所述升降支架滑动连接，所述圆盘安装在所述横梁的后端；

在所述升降支架与所述横梁之间还连接有用于驱动所述横梁前后滑动的直线驱动机构。

2.根据权利要求1所述的缸筒清洁工装，其特征在于，所述升降支架包括第一升降油缸，所述第一升降油缸的活塞杆上安装有支撑架；

所述横梁与所述支撑架滑动连接，所述直线驱动机构连接在所述支撑架与所述横梁之间。

3.根据权利要求2所述的缸筒清洁工装，其特征在于，所述直线驱动机构包括第一电机、传动带和具有内螺纹的套筒；

所述横梁上具有外螺纹；

所述支撑架的后侧具有限位架，所述横梁间隙穿过所述限位架；

所述套筒处于所述限位架中，所述套筒套在所述横梁上，所述内螺纹与所述外螺纹啮合；

所述第一电机安装在所述支撑架上，所述传动带连接在所述第一电机的输出端与所述套筒之间。

4.根据权利要求2所述的缸筒清洁工装，其特征在于，所述直线驱动机构包括第二电机和连接在所述第二电机的输出轴上的传动齿轮；

所述横梁上具有前后延伸的齿条；

所述第二电机安装在所述支撑架上，所述传动齿轮与所述齿条啮合。

5.根据权利要求1-4任一项所述的缸筒清洁工装，其特征在于，所述升降托架包括第二升降油缸，所述弧形承载板安装在所述第二升降油缸的活塞杆上。

6.根据权利要求1-4任一项所述的缸筒清洁工装，其特征在于，所述圆盘通过转轴安装在所述横梁的后端，所述横梁的后端还安装有用于驱动所述转轴转动的旋转驱动机构。

7.根据权利要求6所述的缸筒清洁工装，其特征在于，所述旋转驱动机构包括第三电机，所述第三电机安装在所述横梁的后端；

所述转轴上安装有转轴齿轮，所述第三电机的输出端上安装有电机齿轮，所述电机齿轮与所述转轴齿轮传动连接。

8.根据权利要求6所述的缸筒清洁工装，其特征在于，所述旋转驱动机构包括旋转电机，所述旋转电机包括壳体、处于所述壳体中的定子和处于所述定子的内侧的转子；

所述壳体安装在所述横梁的后端，所述转轴穿过所述转子，所述转轴与转子可拆卸连接。

9.根据权利要求6所述的缸筒清洁工装，其特征在于，所述横梁的后端具有安装腔；

所述转轴的前端通过轴承安装在所述安装腔中。

10.根据权利要求1-4任一项所述的缸筒清洁工装，其特征在于，所述弧形承载板为半圆形承载板。

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