CN216335207U - 一种电池片厚度检测设备的上下料组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种电池片厚度检测设备的上下料组件，包括上下料装置，上下料装置包括平移台，平移台的输出端设置有底板，底板的表面设有隔条，相邻隔条包围形成与料框适配的料槽，料槽的底面设有穿透底板的顶料孔，底板的下方设有机体与工作台固连的顶升机，顶升机的输出端位于顶料孔的下方，平移台的一侧还设有承料板及驱动承料板移动的承料板驱动装置，承料板靠近平移台的一侧设置有承料臂，承料臂的端部设有拉钩，承料臂在承料板驱动装置驱动下能够伸入至料框内并将料框内的上料板取出。本实用新型的电池片厚度检测设备的上下料组件上下料效率高。

Description

一种电池片厚度检测设备的上下料组件

技术领域

本实用新型涉及一种上下料组件，尤其涉及一种电池片厚度检测设备的上下料组件。

背景技术

目前在对电池片进行厚度检测一般是通过操作人员手工进行检测，其检测的效率较低。为了提高对电池片的检测效率，设计了一种自动化程度较高的电池片厚度检测设备，其采用直线输运装置将电池片输运至检测工装处，并通过相应的传感器实现了对电池片的自动检测。而为了进一步提高检测的效率，需要设计一种能够实现电池片自动上下料的装置，以保证后续对其厚度检测的效率。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型的目的是提供一种上下料效率高的电池片厚度检测设备的上下料组件。

本实用新型的电池片厚度检测设备的上下料组件，包括上下料装置，上下料装置包括平移台，平移台的输出端设置有底板，底板的表面设有隔条，相邻隔条包围形成与料框适配的料槽，料槽的底面设有穿透底板的顶料孔，底板的下方设有机体与工作台固连的顶升机，顶升机的输出端位于顶料孔的下方，所述平移台的一侧还设有承料板及驱动承料板移动的承料板驱动装置，承料板靠近平移台的一侧设置有承料臂，承料臂的端部设有拉钩，承料臂在承料板驱动装置驱动下能够伸入至料框内并将料框内的上料板取出。

进一步的，本实用新型的电池片厚度检测设备的上下料组件，所述上下料装置的数目为两个。

进一步的，本实用新型的电池片厚度检测设备的上下料组件，两个上下料装置之间设置有横向输运装置及纵向输运装置，横向输运装置包括横向位移台、设于横向位移台的料板爪手，所述纵向输运装置包括纵向位移台及设于纵向位移台输出端的转运板，转运板位于料板爪手的下方。

进一步的，本实用新型的电池片厚度检测设备的上下料组件，所述料板爪手包括设于横向位移台输出端的安装架、设于安装架上的升降器、设于升降器输出端的吸盘。

进一步的，本实用新型的电池片厚度检测设备的上下料组件，两个上下料装置之间还设置有支撑架，支撑架包括两个支撑框及设于两个支撑框顶端的支撑梁，支撑梁的两端分别与支撑框固连，所述横向位移台设于支撑梁上。

进一步的，本实用新型的电池片厚度检测设备的上下料组件，所述支撑框的顶壁上设置有折板架，折板架上设置有阻挡气缸，阻挡气缸的输出端设置有位于料框一侧的阻挡板。

该电池片厚度检测设备的上下料组件的优点在于，本实用新型的电池片厚度检测设备的上下料组件，其上下料装置通过平移台实现了对多个料框的自动上料或下料，通过顶升机的设置实现了对料框内上料板的顶升，以便承料板前端的承料臂能够伸入至上料板的下方。而承料板及承料板驱动装置的设置，实现了将上料板从料框内勾出的目的。相较于现有的上下料机构，其上下料过程完全自动化，上下料的效率较高。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚地了解本实用新型的技术手段，并依照说明书的内容予以具体实施，以下以本实用新型的实施例对其进行详细说明。

附图说明

图1是电池片厚度检测设备的上下料组件的主视图；

图2是图1的俯视图；

图3是图1的立体图；

图4是横向输运装置的主视图；

图5是图4的立体图；

图6是内有上料板的料框的立体图；

图7是上下料装置、承料板等部件的装配图；

图8是图7中A部的局部放大图；

图9是载有三个料框的底板的立体图；

图10是上料板的立体图；

图11是底板的立体图。

图中，上下料装置1，平移台2，底板3，隔条4，料框5，顶料孔6，顶升机7，承料板8，承料臂9，拉钩10，上料板11，上料台12，隔块13，把手14，横向位移台15，料板爪手16，纵向位移台17，转运板18，安装架19，升降器20，吸盘21，支撑框22，支撑梁23，支撑柱24，折板架25，阻挡气缸26，阻挡板27。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

参见图1至11，本实施例的电池片厚度检测设备的上下料组件，包括上下料装置1，上下料装置包括平移台2，平移台的输出端设置有底板3，底板的表面设有隔条4，相邻隔条包围形成与料框5适配的料槽，料槽的底面设有穿透底板的顶料孔6，底板的下方设有机体与工作台固连的顶升机7，顶升机的输出端位于顶料孔的下方，平移台的一侧还设有承料板8及驱动承料板移动的承料板驱动装置(图中未示出)，承料板靠近平移台的一侧设置有承料臂9，承料臂的端部设有拉钩10，承料臂在承料板驱动装置驱动下能够伸入至料框内并将料框内的上料板11取出。

本实用新型的电池片厚度检测设备的上下料组件，其上下料装置通过平移台实现了对多个料框的自动上料或下料，通过顶升机的设置实现了对料框内上料板的顶升，以便承料板前端的承料臂能够伸入至上料板的下方。而承料板及承料板驱动装置的设置，实现了将上料板从料框内勾出的目的。相较于现有的上下料机构，其上下料过程完全自动化，上下料的效率较高。

具体工作时，操作人员首先将装有上料板的料框置入底板的料槽内，底板便在平移台的驱动下带动料框移动至预定位置处，以使最前端的料框与承料板对应。此后，顶升机的输出端依次穿过上料台12、底板及料框上的穿孔并与上料板底面接触，直至将上料板上升至承料板的上方。此时承料板在承料板驱动装置的驱动下穿过料框并伸入至上料板的下方。此后顶升机恢复原位，以使上料板落入承料臂上。最后承料臂在承料板及承料板驱动装置的带动下往回移动，直至拉钩与上料板侧面接触并将上料板从料框内拉出。出料后的上料板在后续设备如机械抓手或吸附装置的作用下上料，最终将上料板输运至检测工装处。检测完毕后的上料板按上述相反的过程被输运至另一侧的上下料装置中，以实现对电池片的下料。

其中，料框为框形结构，其底部及侧面均镂空，载有电池片的上料板从下至上依次堆叠于料框内。上料板的底面具有隔块13，以间隔相邻上料板。上料板的中部具有与电池片适配的凹槽，以对电池片进行定位。装载时，操作人员从料框侧面的镂空处将多个上料板依次装入料框内。料框的顶部还设有把手14。

平移台及承料板驱动装置均为一维位移直线位移台，并且其驱动方向垂直。其可以是电机丝杆式位移台或气缸、油缸等驱动的位移台。顶升机为气缸，其缸体固设于工作台上。上述上下料装置、承料板及承料板驱动装置等部件均设置于工作台上。

作为优选，本实用新型的电池片厚度检测设备的上下料组件，上下料装置的数目为两个。

两个上下料装置的设置实现了电池片上下料的同步进行，从而提高了上下料的效率。

作为优选，本实用新型的电池片厚度检测设备的上下料组件，两个上下料装置之间设置有横向输运装置及纵向输运装置，横向输运装置包括横向位移台15、设于横向位移台的料板爪手16，纵向输运装置包括纵向位移台17及设于纵向位移台输出端的转运板18，转运板位于料板爪手的下方。

横向输运装置及纵向输运装置的设置实现了对上料板的二维输运，以将上料板转运至纵向输运装置端部的检测工装处。其中料板爪手用于抓取上料板。

作为优选，本实用新型的电池片厚度检测设备的上下料组件，料板爪手包括设于横向位移台输出端的安装架19、设于安装架上的升降器20、设于升降器输出端的吸盘21。

安装架的设置实现了对升降器及吸盘的安装，升降器的设置实现了对吸盘的升降，吸盘的设置实现了对上料板的吸附。

工作时，横向位移台将安装架移动至上料板上方。升降器驱动吸盘下降装置上料板上方，待吸盘将上料板吸附住后，料板爪手将其输运至其下方的转运板上。转运板在纵向位移台的驱动下移动至其后端的检测工装处，待电池片检测完毕后安装前述类似方式，上料板被转运至另一侧的料框内，以实现下料。

作为优选，本实用新型的电池片厚度检测设备的上下料组件，两个上下料装置之间还设置有支撑架，支撑架包括两个支撑框22及设于两个支撑框顶端的支撑梁23，支撑梁的两端分别与支撑框固连，横向位移台设于支撑梁上。

支撑架的设置实现了对横向位移台的安装。其中支撑框为龙门架，支撑梁的两端分别通过两根支撑柱24与支撑框的顶壁连接。

作为优选，本实用新型的电池片厚度检测设备的上下料组件，支撑框的顶壁上设置有折板架25，折板架上设置有阻挡气缸26，阻挡气缸的输出端设置有位于料框一侧的阻挡板27。

阻挡板的设置实现了对料框内上料板的阻挡功能，以防止承料臂在将底部上料板抽出的过程中，其上部的上料板连同被一起抽出。

以上仅是本实用新型优选的实施方式，用于辅助本领域技术人员实现相应的技术方案，而并不用于限制本实用新型的保护范围，本实用新型的保护范围由所附权利要求限定。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型的技术方案基础上，可做出若干与其等同的改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。同时，应当理解，虽然本说明书按照上述实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (6)

1.一种电池片厚度检测设备的上下料组件，其特征在于：包括上下料装置(1)，上下料装置包括平移台(2)，平移台的输出端设置有底板(3)，底板的表面设有隔条(4)，相邻隔条包围形成与料框(5)适配的料槽，料槽的底面设有穿透底板的顶料孔(6)，底板的下方设有机体与工作台固连的顶升机(7)，顶升机的输出端位于顶料孔的下方，所述平移台的一侧还设有承料板(8)及驱动承料板移动的承料板驱动装置，承料板靠近平移台的一侧设置有承料臂(9)，承料臂的端部设有拉钩(10)，承料臂在承料板驱动装置驱动下能够伸入至料框内并将料框内的上料板(11)取出。

2.根据权利要求1所述的电池片厚度检测设备的上下料组件，其特征在于：所述上下料装置的数目为两个。

3.根据权利要求2所述的电池片厚度检测设备的上下料组件，其特征在于：两个上下料装置之间设置有横向输运装置及纵向输运装置，横向输运装置包括横向位移台(15)、设于横向位移台的料板爪手(16)，所述纵向输运装置包括纵向位移台(17)及设于纵向位移台输出端的转运板(18)，转运板位于料板爪手的下方。

4.根据权利要求3所述的电池片厚度检测设备的上下料组件，其特征在于：所述料板爪手包括设于横向位移台输出端的安装架(19)、设于安装架上的升降器(20)、设于升降器输出端的吸盘(21)。

5.根据权利要求3所述的电池片厚度检测设备的上下料组件，其特征在于：两个上下料装置之间还设置有支撑架，支撑架包括两个支撑框(22)及设于两个支撑框顶端的支撑梁(23)，支撑梁的两端分别与支撑框固连，所述横向位移台设于支撑梁上。

6.根据权利要求5所述的电池片厚度检测设备的上下料组件，其特征在于：所述支撑框的顶壁上设置有折板架(25)，折板架上设置有阻挡气缸(26)，阻挡气缸的输出端设置有位于料框一侧的阻挡板(27)。

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