CN216231890U - 一种自卸车后门结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自卸车后门结构，包括后板大板，所述后板大板的左侧固定连接有第一边竖梁，所述第一边竖梁的内部设置有第一内梁舱，所述第一边竖梁的顶部设置有第一内板，所述后板大板的右侧固定连接有第二边竖梁，所述第二边竖梁的内部设置有第二内梁舱，所述第二边竖梁的顶部设置有第二内板。本实用新型中，首先后板大板采用折弯或者冷弯的加工方式，使后板大板的顶部具有V型槽，以及底部具有梯型槽，进而增加了后板大板的强度，同时整体无内部横竖梁结构，极大的减少的焊接量和焊接变形，缩短了生产周期，由于第一内板与第二内板的形状为L型，并配合支撑槽，进而在焊接的时候起到了支撑的作用，方便焊接。

Description

一种自卸车后门结构

技术领域

本实用新型涉及后翻自卸车领域，尤其涉及一种自卸车后门结构。

背景技术

自卸车是指通过液压或机械举升而自行卸载货物的车辆，自卸车的车厢分后向倾翻和侧向倾翻两种，通过操纵系统控制活塞杆运动，后向倾翻较普遍，推动活塞杆使车厢倾翻，少数双向倾翻，自卸车在土木工程中经常与挖掘机、装载机、带式输送机等工程机械联合作业，构成装、运、卸生产线，进行土方、砂石、散料的装卸运输工作，其按照外形可以分为单桥自卸车、双桥自卸车、平头自卸车、尖头自卸车、前四后八自卸车、双桥半挂自卸车、三桥半挂自卸车。

随着社会的发展，目前自卸车上现有的后门结构较为落后，其后门的生产效率低，同时自身的重量比较重，导致在焊接时的量较大，进而导致造成后门的生产成本比较高。

发明内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种自卸车后门结构。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种自卸车后门结构，包括后板大板，所述后板大板的左侧固定连接有第一边竖梁，所述第一边竖梁的内部设置有第一内梁舱，所述第一边竖梁的顶部设置有第一内板，所述后板大板的右侧固定连接有第二边竖梁，所述第二边竖梁的内部设置有第二内梁舱，所述第二边竖梁的顶部设置有第二内板，所述第一内梁舱和第二内梁舱之间相对一侧的内壁上均固定连接有支撑件，所述后板大板的顶部设置有V型槽，所述后板大板的底部设置有梯型槽。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述后板大板的前侧固定连接有下横梁，所述下横梁的左右两端分别与第一边竖梁和第二边竖梁之间固定连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述后板大板的后侧固定连接有上横梁，所述上横梁的左右两端分别与第一边竖梁和第二边竖梁之间固定连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述支撑件的顶部设置有支撑槽。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第一内板的底端与第一内梁舱内部的支撑槽之间相互的卡合。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第二内板的底端与第二内梁舱内部的支撑槽之间相互的卡合。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述V型槽与梯型槽之间为交错设置。

本实用新型具有如下有益效果：

1、本实用新型中，首先后板大板采用折弯或者冷弯的加工方式，使后板大板的顶部具有V型槽，以及后板大板的底部具有梯型槽，进而增加了后板大板自身的强度，同时整体无内部横竖梁结构，极大的减少的焊接量和焊接变形，大大降低了生产节拍，缩短了生产周期。

2、本实用新型中，由于第一内板与第二内板的形状为L型，进而在于第一边竖梁和第二边竖梁以及与后板大板之间形成一个能够焊接缝隙，这个焊接缝隙即保证了焊接的强度，又可以在焊接完成后将其直接磨平，进而保证了后门内侧面的平整度，同时配合支撑件的上的支撑槽，进而在焊接的时候起到了支撑的作用，方便焊接。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种自卸车后门结构的立体图；

图2为本实用新型提出的一种自卸车后门结构中；

图3为本实用新型提出的一种自卸车后门结构的滑轨示意图；

图4为图2中A处的放大图。

图例说明：

1、后板大板；2、第一内板；3、第一边竖梁；4、第一内梁舱；5、下横梁；6、第二内梁舱；7、第二内板；8、第二边竖梁；9、上横梁；10、支撑件；11、V型槽；12、梯型槽；13、支撑槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

参照图1-4，本实用新型提供的一种实施例：一种自卸车后门结构，包括后板大板1，后板大板1的左侧固定连接有第一边竖梁3，第一边竖梁3的内部设置有第一内梁舱4，第一边竖梁3的顶部设置有第一内板2，后板大板1的右侧固定连接有第二边竖梁8，第二边竖梁8的内部设置有第二内梁舱6，第二边竖梁8的顶部设置有第二内板7，第一内梁舱4和第二内梁舱6之间相对一侧的内壁上均固定连接有支撑件10，后板大板1的顶部设置有V型槽11，后板大板1的底部设置有梯型槽12，首先后板大板1采用折弯或者冷弯的加工方式，使后板大板1的顶部具有V型槽11，以及后板大板1的底部具有梯型槽12，进而增加了后板大板1自身的强度，同时整体无内部横竖梁结构，极大的减少的焊接量和焊接变形，大大降低了生产节拍，缩短了生产周期，由于第一内板2与第二内板7的形状为L型，进而在于第一边竖梁3和第二边竖梁8以及与后板大板1之间形成一个能够焊接缝隙，这个焊接缝隙即保证了焊接的强度，又可以在焊接完成后将其直接磨平，进而保证了后门内侧面的平整度。

后板大板1的前侧固定连接有下横梁5，下横梁5的左右两端分别与第一边竖梁3和第二边竖梁8之间固定连接，后板大板1的后侧固定连接有上横梁9，上横梁9的左右两端分别与第一边竖梁3和第二边竖梁8之间固定连接，整体无内部横竖梁结构，极大的减少的焊接量和焊接变形，大大降低了生产节拍，缩短了生产周期，支撑件10的顶部设置有支撑槽13，第一内板2的底端与第一内梁舱4内部的支撑槽13之间相互的卡合，第二内板7的底端与第二内梁舱6内部的支撑槽13之间相互的卡合，由于第一内板2与第二内板7的形状为L型配合支撑件10的上的支撑槽13，进而在焊接的时候起到了支撑的作用，方便焊接，V型槽11与梯型槽12之间为交错设置，后板大板1采用折弯或者冷弯的加工方式，使后板大板1的顶部具有V型槽11，以及后板大板1的底部具有梯型槽12，进而增加了后板大板1自身的强度。

工作原理：首先后板大板1采用折弯或者冷弯的加工方式，使后板大板1的顶部具有V型槽11，以及后板大板1的底部具有梯型槽12，进而增加了后板大板1自身的强度，同时整体无内部横竖梁结构，极大的减少的焊接量和焊接变形，大大降低了生产节拍，缩短了生产周期，由于第一内板2与第二内板7的形状为L型，进而在于第一边竖梁3和第二边竖梁8以及与后板大板1之间形成一个能够焊接缝隙，这个焊接缝隙即保证了焊接的强度，又可以在焊接完成后将其直接磨平，进而保证了后门内侧面的平整度，同时配合支撑件10的上的支撑槽13，进而在焊接的时候起到了支撑的作用，方便焊接。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种自卸车后门结构，包括后板大板（1），其特征在于：所述后板大板（1）的左侧固定连接有第一边竖梁（3），所述第一边竖梁（3）的内部设置有第一内梁舱（4），所述第一边竖梁（3）的顶部设置有第一内板（2），所述后板大板（1）的右侧固定连接有第二边竖梁（8），所述第二边竖梁（8）的内部设置有第二内梁舱（6），所述第二边竖梁（8）的顶部设置有第二内板（7），所述第一内梁舱（4）和第二内梁舱（6）之间相对一侧的内壁上均固定连接有支撑件（10），所述后板大板（1）的顶部设置有V型槽（11），所述后板大板（1）的底部设置有梯型槽（12）。

2.根据权利要求1所述的一种自卸车后门结构，其特征在于：所述后板大板（1）的前侧固定连接有下横梁（5），所述下横梁（5）的左右两端分别与第一边竖梁（3）和第二边竖梁（8）之间固定连接。

3.根据权利要求1所述的一种自卸车后门结构，其特征在于：所述后板大板（1）的后侧固定连接有上横梁（9），所述上横梁（9）的左右两端分别与第一边竖梁（3）和第二边竖梁（8）之间固定连接。

4.根据权利要求1所述的一种自卸车后门结构，其特征在于：所述支撑件（10）的顶部设置有支撑槽（13）。

5.根据权利要求3所述的一种自卸车后门结构，其特征在于：所述第一内板（2）的底端与第一内梁舱（4）内部的支撑槽（13）之间相互的卡合。

6.根据权利要求3所述的一种自卸车后门结构，其特征在于：所述第二内板（7）的底端与第二内梁舱（6）内部的支撑槽（13）之间相互的卡合。

7.根据权利要求1所述的一种自卸车后门结构，其特征在于：所述V型槽（11）与梯型槽（12）之间为交错设置。

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