CN216184442U - 防异响液压悬置软垫组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种防异响液压悬置软垫组件，至少包括安装于车身的安装骨架和安装于发动机的托臂，还包括防撞垫；所述安装骨架具有一安装腔，所述托臂的第一端部伸入至安装腔内与安装骨架连接，所述托臂的第二端部沿托臂的径向向外延伸形成阻挡凸起，所述阻挡凸起沿托臂的轴向与安装骨架之间存有减震间隙，所述防撞垫设置于减震间隙，能够减少橡胶主簧与安装骨架的撞击面，从而降低橡胶主簧与安装骨架之间的撞击声音。

Description

防异响液压悬置软垫组件

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件领域，具体涉及一种防异响液压悬置软垫组件。

背景技术

随着汽车的不断发展，人们对汽车也提出了更高的期望，发动机作为汽车的动力源，在提供强劲动力的同时，也会产生剧烈的震动和噪声，发动机与车身通过悬置软垫组件进行连接，它对汽车NVH性能有很大影响，从而直接影响到用户的体验，液压悬置软垫组件位于动力总成的左侧或右侧，起连接和固定动力总成的作用，同时隔离动力总成和车身之间的震动传递。

现有液压悬置软垫组件，其结构一般至少包括安装骨架、托臂和橡胶主簧，托臂插入橡胶主簧并同时安装至安装骨架内，且安装骨架和橡胶主簧之间通过挡板的限位构件限位，在车辆经过颠簸路面时，连接发动机的托臂将震动传递至橡胶主簧，橡胶主簧与安装骨架发生撞击接触，尤其是限位构件与橡胶主簧之间的撞击为面接触撞击，造成声音大，产生异响的问题。

因此，为解决以上问题，需要一种防异响液压悬置软垫组件，能够减少橡胶主簧与安装骨架的撞击面，从而降低橡胶主簧与安装骨架之间的撞击声音。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的是克服现有技术中的缺陷，提供防异响液压悬置软垫组件，能够减少橡胶主簧与安装骨架的撞击面，从而降低橡胶主簧与安装骨架之间的撞击声音。

本实用新型的防异响液压悬置软垫组件，至少包括安装于车身的安装骨架和安装于发动机的托臂，还包括防撞垫；所述安装骨架具有一安装腔，所述托臂的第一端部伸入至安装腔内与安装骨架连接，所述托臂的第二端部沿托臂的径向向外延伸形成阻挡凸起，所述阻挡凸起沿托臂的轴向与安装骨架之间存有减震间隙，所述防撞垫设置于减震间隙。

进一步，所述阻挡凸起由托臂沿高度方向的上端面向上延伸形成，所述减震间隙形成于阻挡凸起沿横向靠近安装骨架的侧面与所述安装骨架沿横向靠近阻挡凸起的侧面之间。

进一步，所述防撞垫上开设有减震槽。

进一步，所述防撞垫包括防撞部和连接于防撞部的连接部，所述防撞部位于减震间隙内，所述减震槽开设于防撞部，所述连接部用于将防撞垫安装于托臂和/或安装骨架。

进一步，所述安装骨架上形成有用于安装连接部的固定腔。

进一步，所述固定腔形成于所述安装骨架沿横向靠近阻挡凸起的侧面，所述连接部由防撞部沿横向朝向安装骨架设置方向延伸形成。

进一步，所述减震槽开设于所述防撞部沿横向靠近阻挡凸起的侧面。

进一步，所述减震槽为若干个，若干个减震槽沿纵向均匀分布。

进一步，所述减震槽沿纵向的截形呈弧形。

进一步，所述安装腔由沿横向开设于安装骨架的通孔形成，所述安装骨架沿横向朝向远离阻挡凸起一延伸形成安装臂，所述安装臂安装于车身。

本实用新型的有益效果是：本实用新型公开的一种防异响液压悬置软垫组件，所述托臂通过橡胶主簧安装于安装腔，所述橡胶主簧上设有连接腔，所述托臂的第一端部伸入至橡胶主簧的连接腔内，所述橡胶主簧安装于安装骨架的安装腔内，所述安装腔由沿横向开设于安装骨架的通孔形成，所述安装骨架沿横向朝向远离阻挡凸起一侧延伸形成安装臂，所述安装臂斜向上延伸形成，以提供较大的动刚度，防止连接位置的刚性断裂，所述安装臂安装于车身，所述安装骨架上还形成有若干条加强筋，所述加强筋用于提高安装骨架的结构强度，所述托臂上形成有阻挡凸起，阻挡凸起和安装骨架之间还设置有防撞垫，使得托臂受发动机传递的震动通过防撞垫进行消震，并且将橡胶主簧和安装骨架之间的面接触碰撞限位结构调整至防撞垫的位置，通过阻挡凸起和安装骨架进行限位，降低碰撞面积，通过防撞垫消音并起到减震的效果。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：

图1为本实用新型的爆炸结构示意图；

图2为本实用新型防撞垫的结构示意图；

图3为本实用新型图2的A-A向结构示意图；

图4为本实用新型的结构示意图；

图5为本实用新型图4的B-B向结构示意图；

图6为本实用新型的底部结构示意图。

具体实施方式

图1为本实用新型的结构示意图，

如图所示，本方案中的横向、纵向和高度方向指代的是托臂2的长度方向、宽度方向和高度方向，在此不再赘述；本实施例中的防异响液压悬置软垫组件至少包括安装于车身的安装骨架1和安装于发动机的托臂2，还包括防撞垫3；所述安装骨架1具有一安装腔12，所述托臂2的第一端部伸入至安装腔12内与安装骨架1连接，所述托臂2的第二端部沿托臂2的径向向外延伸形成阻挡凸起21，所述的向外即为朝向远离安装腔12方向，所述阻挡凸起21沿托臂2的轴向与安装骨架1之间存有减震间隙22，所述防撞垫3设置于减震间隙22，所述托臂2的轴向即为托臂2的延伸方向，所述托臂2的径向即为绕托臂2的轴向的方向。如图所示，所述托臂2通过橡胶主簧4安装于安装腔12，所述橡胶主簧4上设有连接腔41，所述托臂2的第一端部伸入至橡胶主簧4的连接腔41内，所述橡胶主簧4安装于安装骨架1的安装腔12内，所述安装腔12由沿横向开设于安装骨架1的通孔形成，所述安装骨架1沿横向朝向远离阻挡凸起21一侧延伸形成安装臂13，所述安装臂13 斜向上延伸形成，以提供较大的动刚度，防止连接位置的刚性断裂，所述安装臂13安装于车身，所述安装骨架1上还形成有若干条加强筋16，所述加强筋16 用于提高安装骨架1的结构强度，所述托臂2上形成有阻挡凸起21，阻挡凸起21 和安装骨架1之间还设置有防撞垫3，使得托臂2受发动机传递的震动通过防撞垫 3进行消震，并且将橡胶主簧4和安装骨架1之间的面接触碰撞限位结构调整至防撞垫3的位置，通过阻挡凸起21和安装骨架1进行限位，降低碰撞面积，通过防撞垫3消音并起到减震的效果，还包括套设于托臂2的第一端部的内衬套5，且内衬套5固定于橡胶主簧4内，以使得连接腔41位于托臂2和内衬套5之间，内衬套5 的布置可提高橡胶主簧4的动刚度以及提高橡胶主簧4与托臂2的连接强度，所述连接腔41沿托臂2径向方向的内侧面沿径向朝向托臂2的设置方向延伸形成减震凸起42，所述减震凸起42为若干个，若干个减震凸起42沿托臂2的径向间隔分布于连接腔41的内侧面上，所述减震凸起42的作用在于提高橡胶主簧4和托臂2之间的连接强度，降低托臂2的震动，从而降低托臂2与安装骨架1的撞击，降低异响；所述橡胶主簧4上形成有用于对托臂2进行导向和支撑的导向臂43，所述导向臂43形成于所述托臂2沿高度方向的底部。

本实施例中，还包括安装于橡胶主簧4底部的油腔骨架6，所述油腔骨架6 支撑于橡胶主簧4底部和安装腔12底部，所述油腔骨架6内由上至下依次装配有油道盖板7、解耦膜8、油道体9、油腔橡胶套10和油腔橡胶套紧固板11，所述安装骨架1沿高度方向的底部开设有连通安装腔12的消震孔14，所述安装骨架1沿高度方向的底部还形成有若干个分布于消震孔14周向的加强槽15，以使得在特殊工况下对行车震动进行消震，提高发动机和车身之间的稳固连接，降低异响，本方案中所述的油腔骨架6以及安装于油腔骨架6内的油道盖板7、解耦膜8、油道体9、油腔橡胶套10和油腔橡胶套紧固板11等，均为常规的装配以及现有结构，在此不再赘述。

本实施例中，所述阻挡凸起21由托臂2沿高度方向的上端面向上延伸形成，所述减震间隙22形成于阻挡凸起21沿横向靠近安装骨架1的侧面与所述安装骨架1沿横向靠近阻挡凸起21的侧面之间。如图所示，所述阻挡凸起21位于托臂2 的顶部，且与托臂2一体成型制造，并且所述托臂2的底部还形成有减重槽23，同时减震槽36的开设还能提高托臂2的扭度，以使得托臂2的连接性能得到提升，并且位于托臂2顶部的阻挡凸起21有利于防撞垫3的安装，并能最大限度的发挥防撞垫3的防撞效果，还可最大限度的降低防撞垫3的使用面积，降低耗材的使用，起到降本增效的效果；当然阻挡凸起21还可形成于托臂2的任意位置，以达到与安装骨架1存有减震间隙22即可，在此不再赘述。

本实施例中，所述防撞垫上开设有减震槽36。所述减震槽36用于提高防撞部31的消震效果，以及保证防撞部31收到撞击时的结构形变，降低由震颤带来的撞击异响。

本实施例中，所述防撞垫3包括防撞部31和连接于防撞部31的连接部32，所述防撞部31位于减震间隙22内，所述减震槽36开设于防撞部31，减震槽36开设于防撞部31的优势即在于可有效提高减震槽36的利用率，所述连接部32用于将防撞垫3安装于托臂2和/或安装骨架1，也就是说所述防撞垫3既可以通过连接部 32同时连接托臂2和安装骨架1，也可单独的由连接部32连接托臂2和安装骨架1 的其中之一。

本实施例中，所述安装骨架1上形成有用于安装连接部32的固定腔。可节省安装面积，提高结构紧凑性，起到降低成本的效果。

本实施例中，所述固定腔形成于所述安装骨架1沿横向靠近阻挡凸起21的侧面，所述连接部32由防撞部31沿横向朝向安装骨架1设置方向延伸形成。如图所示的，防撞垫3为一体成型制造，且连接部32直接固定安装与固定腔，所属防撞垫3沿横向的截面成阶梯台状，且连接部32上还形成有沿纵向间隔布置的两个固定部33，所属固定腔开设有通孔，所属固定部33穿设于通孔，且固定部33突出于所述通孔并形成有限位部34，以使得将防撞垫3固定于固定腔，所述固定部33 呈柱状，且所述固定部33沿横向开设有形变孔35，所述限位部34呈锥状，且锥状的径向尺寸大于固定部33的径向尺寸，以起到便于防撞垫3的安装，且保证防撞垫3安装于固定腔的稳定。

本实施例中，所述减震槽36开设于所述防撞部31沿横向靠近阻挡凸起21的侧面。如图所示，减震槽36由防撞部31沿横向靠近阻挡凸起21的侧面向内凹陷形成，以便于对防撞垫3的加工制造和形成，结构简单，有利于控制成本。

本实施例中，所述减震槽36为若干个，若干个减震槽36沿纵向均匀分布。多个减震槽36均匀的设置，有利于提高防撞垫3的减震特性，并且可在发生撞击时产生有效形变，进一步降低发动机震颤引起的整车震颤，同时还有利于降低发动机震颤所带来的异响。

本实施例中，所述减震槽36沿纵向的截形呈弧形。呈弧形的减震槽36便于加工制造，且有利于形成分力的导向面，使得将碰撞力均匀分散至整体的防撞垫3上，不会发生减震槽36口的开裂，提高防撞垫3的使用寿命，同时降低异响，降低整车震颤。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种防异响液压悬置软垫组件，其特征在于：至少包括安装于车身的安装骨架和安装于发动机的托臂，还包括防撞垫；所述安装骨架具有一安装腔，所述托臂的第一端部伸入至安装腔内与安装骨架连接，所述托臂的第二端部沿托臂的径向向外延伸形成阻挡凸起，所述阻挡凸起和安装骨架之间设置有防撞垫。

2.根据权利要求1所述的防异响液压悬置软垫组件，其特征在于：所述阻挡凸起由托臂沿高度方向的上端面向上延伸形成，所述阻挡凸起沿横向靠近安装骨架的侧面与所述安装骨架沿横向靠近阻挡凸起的侧面之间形成有减震间隙。

3.根据权利要求2所述的防异响液压悬置软垫组件，其特征在于：所述防撞垫上开设有减震槽。

4.根据权利要求3所述的防异响液压悬置软垫组件，其特征在于：所述防撞垫包括防撞部和连接于防撞部的连接部，所述防撞部位于减震间隙内，所述减震槽开设于防撞部，所述连接部用于将防撞垫安装于托臂和/或安装骨架。

5.根据权利要求4所述的防异响液压悬置软垫组件，其特征在于：所述安装骨架上形成有用于安装连接部的固定腔。

6.根据权利要求5所述的防异响液压悬置软垫组件，其特征在于：所述固定腔形成于所述安装骨架沿横向靠近阻挡凸起的侧面，所述连接部由防撞部沿横向朝向安装骨架设置方向延伸形成。

7.根据权利要求4所述的防异响液压悬置软垫组件，其特征在于：所述减震槽开设于所述防撞部沿横向靠近阻挡凸起的侧面。

8.根据权利要求7所述的防异响液压悬置软垫组件，其特征在于：所述减震槽为若干个，若干个减震槽沿纵向均匀分布。

9.根据权利要求7所述的防异响液压悬置软垫组件，其特征在于：所述减震槽沿纵向的截形呈弧形。

10.根据权利要求1所述的防异响液压悬置软垫组件，其特征在于：所述安装腔由沿横向开设于安装骨架的通孔形成，所述安装骨架沿横向朝向远离阻挡凸起一延伸形成安装臂，所述安装臂安装于车身。

Images