CN216162575U - 一种铁芯叠铆设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于加工设备技术领域，具体公开了一种铁芯叠铆设备，包括芯轴输送机构、芯轴转运定位机构、铁芯拆分定位机构、组立机构及卸料机构，以此方式设置的铁芯叠铆设备，能够通过芯轴输送机构将芯轴有序的送入芯轴转运定位机构，之后再配合铁芯拆分定位机构和组立机构，高效自动的完成铁芯与芯轴装配，之后再通过卸料机构对装配后的铁芯单元进行卸料。本实用新型结构紧凑，加工效率高，省时省力。

Description

一种铁芯叠铆设备

技术领域

本实用新型涉及加工设备技术领域，尤其涉及一种铁芯叠铆设备。

背景技术

现有技术中在对电机的铁芯与芯轴组装时，由于缺少专用的自动铆接设备，大多通过手工作业的方式完成，以此方式作业，不仅作业效率低，而且作业品质也无法得到有效保障。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种铁芯叠铆设备，该铁芯叠铆设备结构紧凑，作业效率高，省时省力。

为实现上述目的，本实用新型采用下述技术方案：

一种铁芯叠铆设备，包括：

芯轴输送机构，用于多个芯轴的输送，所述芯轴输送机构包括振动盘、与所述振动盘相连接的输料管、以及与所述输料管相连接的下料机构；

芯轴转运定位机构，与所述下料机构相配合用于芯轴的转运和定位；所述芯轴转运定位机构包括用于芯轴转运的载料件、用于驱动所述载料件上下运动的第一驱动组件、以及用于所述载料件前后运动的第二驱动组件；

铁芯拆分定位机构，用于所述铁芯的自动拆分和定位，所述铁芯拆分定位机构包括铁芯拆分组件，以及铁芯定位组件；

组立机构，用于将所述芯轴与所述铁芯组立为铁芯单元；所述组立机构包括架设于所述铁芯定位组件上方的铆压气缸，以及设置于所述铆压气缸的驱动端的压头，所述压头与所述芯轴相配合；

卸料机构，用于所述铁芯单元卸料，所述卸料机构包括滑轨，以及用于驱动所述铁芯单元沿所述滑轨滑动的第三驱动组件。

其中，所述下料机构包括下料支架、架设于所述下料支架的导料板、以及水平滑动设置于所述导料板下端的挡板，所述导料板沿高度方向开设有导料孔，所述挡板贯穿开设有下料孔，初始状态下，所述导料孔与所述下料孔非贯通设置。

其中，所述导料板设置有检测孔，所述检测孔内插设有用于检测所述芯轴的传感器，所述传感器与外部电控装置电连接。

其中，所述第一驱动组件包括架设于工作台下方的第一气缸，以及设置于所述工作台上方与所述第一气缸的驱动杆相连接的支撑座。

其中，所述第二驱动组件包括水平滑动架设于所述支撑座上方的滑块、与所述滑块相连接的连接块、与所述连接块相连接用于驱动所述滑块往返滑动的第二气缸、以及设置于所述滑块端部的芯轴接料座，所述芯轴接料座设置有接料孔。

其中，所述下料支架设置有与所述挡板紧固的导轨，所述导轨的端部设置有驱动块，当所述连接块碰撞所述驱动块时，将驱使所述接料孔、所述下料孔及所述导料孔同轴贯通，此时所述芯轴落入所述接料孔。

其中，所述铁芯拆分组件包括架设于所述工作台上表面的拆分底座、设置于所述拆分底座远离所述第二气缸一侧的第三气缸、与所述拆分底座的滑道滑动配合的推杆、以及架设于所述拆分底座上方与所述拆分底座的滑道相贯通的铁芯架，所述铁芯架内竖直叠加有多个所述铁芯。

其中，所述铁芯定位组件包括与所述推杆一端相对设置的挡块、与所述挡块弹性滑动连接的定位块、以及一端外露于所述挡块的顶杆，所述顶杆与所述定位块紧固。

其中，所述滑轨及所述第三驱动组件分别设置于所述铁芯定位组件的两侧，所述第三驱动组件设置为用于驱动所述铁芯单元沿所述滑轨滑动的第四气缸。

其中，当所述滑块碰撞所述顶杆时，所述铁芯单元滑入所述滑轨并通过所述第四气缸作用沿所述滑轨滑动。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型公开了一种铁芯叠铆设备，包括芯轴输送机构、芯轴转运定位机构、铁芯拆分定位机构、组立机构及卸料机构，以此方式设置的铁芯叠铆设备，能够通过芯轴输送机构将芯轴有序的送入芯轴转运定位机构，之后再配合铁芯拆分定位机构和组立机构，高效自动的完成铁芯与芯轴装配，之后再通过卸料机构对装配后的铁芯单元进行卸料。本实用新型结构紧凑，加工效率高，省时省力。

附图说明

图1是本实施例中一种铁芯叠铆设备的正面轴测图。

图2是图1中A处的局部放大图。

图3是本实施例中一种铁芯叠铆设备的背面轴测图。

图4是图3中B处的局部放大图。

图中：

1、芯轴输送机构；11、振动盘；12、输料管；13、下料支架；14、导料板；15、挡板；16、传感器；17、导轨；18、驱动块；

2、芯轴转运定位机构；21、芯轴接料座；22、第一气缸；23、滑块；24、连接块；25、第二气缸；

3、铁芯拆分定位机构；31、拆分底座；32、第三气缸；33、推杆；34、铁芯架；351、挡块；352、定位块；353、顶杆；4、组立机构；41、铆压气缸；42、压头；5、卸料机构；51、滑轨；52、第四气缸；6、铁芯；7、芯轴。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

图1是本实施例一种铁芯叠铆设备的正面轴测图，图2是图1中A处的局部放大图，图3是本实施例一种铁芯叠铆设备的背面轴测图，图4是图3中B处的局部放大图。结合图1至图4所示，本实施例提供的铁芯叠铆设备，能够高效自动的将铁芯和芯轴自动的装配为一体，且装配效率高，省时省力。

具体的，本实施例中的铁芯叠铆设备由芯轴输送机构1、芯轴转运定位机构2、铁芯拆分定位机构3、组立机构4及卸料机构5几部分组成，在装配时，首先通过芯轴输送机构1将芯轴7逐个输送至芯轴转运定位机构2完成芯轴7的转运和定位，之后再通过铁芯拆分定位机构3和组立机构4对铁芯6和芯轴7进行组装并形成铁芯单元，最后再将组装后的铁芯单元通过卸料机构5输送至下一工位，以此方式作业，不仅作业效率高，而且省时省力。

进一步具体的，本实施例中芯轴输送机构1主要用于多个芯轴7的输送，作为优选，芯轴输送机构1包括振动盘11、与振动盘11相连接的输料管12、以及与输料管12相连接的下料机构，其中，下料机构包括下料支架13、架设于下料支架13的导料板14、以及水平滑动设置于导料板14下端的挡板15，优选的，挡板15的一端与设置在下料支架13上的导轨17紧固，且导轨17的一端设置有用于驱动挡板15运动的驱动块18；导料板14沿高度方向开设有导料孔，挡板15贯穿开设有下料孔，初始状态下，导料孔与下料孔非贯通设置，以此通过挡板15控制芯轴7向下一工位流出。

进一步优选的，本实施例为了控制芯轴7有序的从下料孔中流出，作为优选，导料板14设置有检测孔，检测孔内插设有用于检测芯轴7的传感器16，传感器16与外部电控装置电连接。以此将传感器16获取到的信号传递给外部电控装置，继而再控制挡板15的运动，并通过上述芯轴转运定位机构2将芯轴7转运至下一工位。

更进一步的，作为优选，本实施例中的芯轴转运定位机构2包括用于芯轴7转运的载料件、用于驱动载料件上下运动的第一驱动组件、以及用于载料件前后运动的第二驱动组件；进一步优选的，第一驱动组件包括架设于工作台下方的第一气缸22，以及设置于工作台上方并与第一气缸22的驱动杆相连接的支撑座；第二驱动组件包括水平滑动架设于支撑座上方的滑块23、与滑块23相连接的连接块24、与连接块24相连接并用于驱动滑块23往返滑动的第二气缸25、以及设置于滑块23端部的芯轴接料座21，芯轴接料座21设置有接料孔。

采用上述结构设计的芯轴转运定位机构2，当传感器16检测到有芯轴7流入时，便会将信号传递给外部电控装置，之后控制第一气缸22和第二气缸25的运动，并通过连接块24对上述驱动块18进行碰撞，进而驱使接料孔、下料孔及导料孔同轴贯通时，继而使得芯轴7落入接料孔，之后再通过第二气缸25的驱动，将其转运至上述组立机构4。

进一步的，作为优选，本实施例中的组立机构4主要用于将芯轴7与铁芯6组立为铁芯单元；组立机构4包括铆压气缸41，以及设置于铆压气缸41的驱动端的压头42，当芯轴7转运至压头42下方时，在铆压气缸41的驱动作用下，芯轴7插入压头42的定位孔内，之后在与上述铁芯拆分定位机构3配合，完成铁芯单元的组装。

更进一步的，作为优选，本实施例中的铁芯拆分定位机构3主要用于铁芯6的自动拆分和定位，其中，铁芯拆分定位机构3包括铁芯拆分组件，以及铁芯定位组件，铁芯定位组件架设于组立机构4的下方，当通过铁芯拆分组件拆分后的铁芯6与铁芯定位组件配合后，压头42内的芯轴7即可通过压头42的作用与铁芯6组装为铁芯单元。

进一步具体的，作为优选，本实施例中的铁芯拆分组件包括架设于工作台上表面的拆分底座31、设置于拆分底座31远离第二气缸25一侧的第三气缸32、与拆分底座31的滑道滑动配合的推杆33、以及架设于拆分底座31上方与拆分底座31的滑道相贯通的铁芯架34，铁芯架34内竖直叠加有多个铁芯6，以此通过推杆33的作用，将多个叠加设置的铁芯6逐次拆分为多个等高的铁芯6，并配合铁芯定位组件完成铁芯单元的装配。

更进一步的，作为优选，本实施例中的铁芯定位组件包括与推杆33一端相对设置的挡块351、与挡块351弹性滑动连接的定位块352、以及一端外露于挡块351的顶杆353，顶杆353与定位块352紧固，当拆分后的铁芯6在推杆33作用下，与定位块352配合时，通过推杆33和定位块352对铁芯6进行定位，此时，与定位块352紧固的顶杆353滑向上述芯轴转运定位机构2一侧；当芯轴转运定位机构2再次携带芯轴7转运时，通过芯轴转运定位机中的滑块23碰撞顶杆353，将装配后的铁芯单元推入卸料机构5。

作为优选，本实施例中的卸料机包括滑轨51，以及用于驱动铁芯单元沿滑轨51滑动的第三驱动组件，其中，滑轨51及第三驱动组件分别设置于铁芯定位组件的两侧，第三驱动组件设置为用于驱动铁芯单元沿滑轨51滑动的第四气缸52，当滑块23碰撞顶杆353时，铁芯单元滑入滑轨51并通过第四气缸52作用沿滑轨51滑动，以此完成卸料并进入下一工位。

采用上述结构设计的铁芯叠铆设备，结构紧凑，能够高效自动的完成芯轴7与铁芯6的组装，继而极大的节省了人力物力，同时也极大的提升了铁芯单元的组装效率。

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种铁芯叠铆设备，其特征在于，包括：

芯轴输送机构(1)，用于多个芯轴(7)的输送，所述芯轴输送机构(1)包括振动盘(11)、与所述振动盘(11)相连接的输料管(12)、以及与所述输料管(12)相连接的下料机构；

芯轴转运定位机构(2)，与所述下料机构相配合用于芯轴(7)的转运和定位；所述芯轴转运定位机构(2)包括用于所述芯轴(7)转运的载料件、用于驱动所述载料件上下运动的第一驱动组件、以及用于所述载料件前后运动的第二驱动组件；

铁芯拆分定位机构(3)，用于铁芯(6)的自动拆分和定位，所述铁芯拆分定位机构(3)包括铁芯拆分组件，以及铁芯定位组件；

组立机构(4)，用于将所述芯轴(7)与所述铁芯(6)组立为铁芯单元；所述组立机构(4)包括架设于所述铁芯定位组件上方的铆压气缸(41)，以及设置于所述铆压气缸(41)的驱动端的压头(42)，所述压头(42)与所述芯轴(7)相配合；

卸料机构(5)，用于所述铁芯单元卸料，所述卸料机构(5)包括滑轨(51)，以及用于驱动所述铁芯单元沿所述滑轨(51)滑动的第三驱动组件。

2.根据权利要求1所述的一种铁芯叠铆设备，其特征在于，所述下料机构包括下料支架(13)、架设于所述下料支架(13)的导料板(14)、以及水平滑动设置于所述导料板(14)下端的挡板(15)，所述导料板(14)沿高度方向开设有导料孔，所述挡板(15)贯穿开设有下料孔；初始状态下，所述导料孔与所述下料孔非贯通设置。

3.根据权利要求2所述的一种铁芯叠铆设备，其特征在于，所述导料板(14)设置有检测孔，所述检测孔内插设有用于检测所述芯轴(7)的传感器(16)，所述传感器(16)与外部电控装置电连接。

4.根据权利要求2所述的一种铁芯叠铆设备，其特征在于，所述第一驱动组件包括架设于工作台下方的第一气缸(22)，以及设置于所述工作台上方与所述第一气缸(22)的驱动杆相连接的支撑座。

5.根据权利要求4所述的一种铁芯叠铆设备，其特征在于，所述第二驱动组件包括水平滑动架设于所述支撑座上方的滑块(23)、与所述滑块(23)相连接的连接块(24)、与所述连接块(24)相连接并用于驱动所述滑块(23)往返滑动的第二气缸(25)、以及设置于所述滑块(23)端部的芯轴接料座(21)，所述芯轴接料座(21)设置有接料孔。

6.根据权利要求5所述的一种铁芯叠铆设备，其特征在于，所述下料支架(13)设置有与所述挡板(15)紧固的导轨(17)，所述导轨(17)的端部设置有驱动块(18)，当所述连接块(24)碰撞所述驱动块(18)时，将驱使所述接料孔、所述下料孔及所述导料孔同轴贯通，此时所述芯轴(7)落入所述接料孔。

7.根据权利要求5所述的一种铁芯叠铆设备，其特征在于，所述铁芯拆分组件包括架设于所述工作台上表面的拆分底座(31)、设置于所述拆分底座(31)远离所述第二气缸(25)一侧的第三气缸(32)、与所述拆分底座(31)的滑道滑动配合的推杆(33)、以及架设于所述拆分底座(31)上方并与所述拆分底座(31)的滑道相贯通的铁芯架(34)，所述铁芯架(34)内竖直叠加有多个所述铁芯(6)。

8.根据权利要求7所述的一种铁芯叠铆设备，其特征在于，所述铁芯定位组件包括与所述推杆(33)一端相对设置的挡块(351)、与所述挡块(351)弹性滑动连接的定位块(352)、以及一端外露于所述挡块(351)的顶杆(353)，所述顶杆(353)与所述定位块(352)紧固。

9.根据权利要求8所述的一种铁芯叠铆设备，其特征在于，所述滑轨(51)及所述第三驱动组件分别设置于所述铁芯定位组件的两侧，所述第三驱动组件设置为用于驱动所述铁芯单元沿所述滑轨(51)滑动的第四气缸(52)。

10.根据权利要求9所述的一种铁芯叠铆设备，其特征在于，当所述滑块(23)碰撞所述顶杆(353)时，所述铁芯单元滑入所述滑轨(51)并通过所述第四气缸(52)作用沿所述滑轨(51)滑动。

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