CN216081978U - 镜片缺陷检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种镜片缺陷检测装置，包括检测系统(1)，所述检测系统(1)包括上料模块(11)、第一面检测模块(12)、第二面检测模块(13)、下料模块(14)和检测结果标记模块(17)，所述检测系统(1)还包括移动平台(15)和搬运模块(16)，所述移动平台(15)包括驱动模组(151)和设置在所述驱动模组(151)上并固定连接的第一面检测承料台(152)和第二面检测承料台(153)，所述搬运模块(16)包括分别对应于各个承料台的抓取组件(161)。本实用新型可对各类型的镜片正反两面的多种缺陷进行高效率、高质量的检测。

Description

镜片缺陷检测装置

技术领域

本实用新型涉及一种镜片缺陷检测装置。

背景技术

随着光学产品的地位在生活中的不断提升，手机镜头、车载镜头等光学元件的需求也在日益提高。尤其是单镜头中的镜片数量也日渐向着不断增多的方向发展，因此光电领域对于镜片的需求及镜头和镜片的性能提出了更高的要求。特别是针对于镜片产品的检测工序，在现有技术中，通常采用人工检测的方式完成镜片的缺陷检测，这种方式的效率及其低下，而一些能够检测镜片的设备也较为原始，使得检测效果不佳。因此，亟需设计一种能够兼顾检测效率和检测效果的镜片缺陷自动检测设备。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种镜片缺陷检测装置。

为实现上述实用新型目的，本实用新型提供一种镜片缺陷检测装置，包括检测系统，所述检测系统包括上料模块、第一面检测模块、第二面检测模块、下料模块和检测结果标记模块，所述检测系统还包括移动平台和搬运模块，所述移动平台包括驱动模组和设置在所述驱动模组上并固定连接的第一面检测承料台和第二面检测承料台，所述搬运模块包括分别对应于各个承料台的抓取组件。

根据本实用新型的一个方面，所述上料模块包括上料平台、上料升降组件和上料驱动组件。

根据本实用新型的一个方面，所述上料平台包括上料支承框，所述上料支承框包括相对设置的两个上料架板以及支承在所述上料架板上的上料支板，所述上料支板上具有两个相间的第一方孔；

所述上料支板上设有夹料气缸、托料气缸、夹料挡板以及兼容调节板；

所述兼容调节板的两端设有位置可调的上料卡柱；

所述夹料挡板位于两个所述第一方孔之间；

所述夹料气缸设置两个，且跨过所述第一方孔位于所述夹料挡板的两侧；

所述兼容调节板和所述托料气缸均靠近所述第一方孔的边缘设置，且每个所述第一方孔对应相对的两对所述兼容调节板和所述托料气缸。

根据本实用新型的一个方面，所述上料升降组件包括上料Z向驱动件、升降架、支承架和导向杆；

所述支承架包括连接架体和支承板，所述连接架体的一侧支承在所述上料Z向驱动件上，所述支承板支承在所述连接架体的另一侧；

所述升降架包括连接框和托板，所述连接框的中部与所述上料Z向驱动件的输出端连接，所述托板设置在所述连接框的两端；

所述导向杆的一端与所述托板连接，另一端可移动的贯穿所述支承板。

根据本实用新型的一个方面，所述上料驱动组件包括Y向模组和上料托盘；

所述上料托盘与所述Y向模组连接，所述上料托盘上设有上料X向限位件和上料Y向限位件。

根据本实用新型的一个方面，所述第一面检测模块包括第一成像Z向驱动件、第一成像系统、第一组合光源、第一光源和第一光源Z向驱动件；

所述第一成像系统与所述第一成像Z向驱动件连接，所述第一光源与所述第一光源Z向驱动件连接；

所述第一组合光源位于所述第一成像系统和所述第一光源之间；

所述第一成像系统、所述第一组合光源和所述第一光源均设置两个。

根据本实用新型的一个方面，所述第二面检测模块包括滑台、第二光源、第二组合光源、第二成像系统和第二成像Z向驱动件；

所述第二光源与所述滑台连接，所述第二成像系统与所述第二成像Z向驱动件连接；

所述第二组合光源位于所述第二光源和所述第二成像系统之间；

所述第二光源、所述第二组合光源和所述第二成像系统均设置两个。

根据本实用新型的一个方面，所述下料模块包括下料平台、下料驱动组件和下料升降组件。

根据本实用新型的一个方面，所述下料平台包括下料支承框，所述下料支承框包括相对设置的两个下料架板以及支承在所述下料架板上的下料支板，所述下料支板上具有两个相间的第二方孔；

所述下料支板上设有承料板，所述承料板的两端设有位置可调的下料卡柱；

所述承料板靠近所述第二方孔的边缘设置，且靠近所述第二方孔的一端具有可转动的翻板；

每个所述第二方孔对应相对的两个所述承料板。

根据本实用新型的一个方面，所述下料驱动组件包括Y向气缸和下料托盘；

所述下料托盘与所述Y向气缸连接，所述下料托盘上设有下料X向限位件、下料Y向限位件和气缸限位件。

根据本实用新型的一个方面，所述驱动模组包括X向驱动件和Y向驱动件；

所述X向驱动件由伺服电机及丝杠导轨组成，所述Y向驱动件由伺服电机及模组组成。

根据本实用新型的一个方面，所述抓取组件包括Z向气缸和两个气动夹爪，所述气动夹爪与所述Z向气缸连接。

根据本实用新型的一个方面，所述搬运模块还包括立柱、横梁和X向气缸；

所述横梁支承在所述立柱上，所述X向气缸设置在所述横梁上，所述抓取组件与所述X向气缸连接。

根据本实用新型的一个方面，所述检测结果标记模块包括XY轴调节座和设置在所述XY轴调节座上的两个打点标记结构；

所述打点标记结构包括打点Z向驱动件、求心笔夹、打点笔、第一缓冲块和第二缓冲块；

所述第一缓冲块与所述求心笔夹连接，所述第二缓冲块与所述打点Z向驱动件连接，所述打点笔设置在所述求心笔夹中；

所述第一缓冲块上设有缓冲限位件，所述第二缓冲块上设有缓冲连接件；

所述缓冲连接件上设有缓冲槽，所述缓冲限位件可移动的位于所述缓冲槽中。

根据本实用新型的一个方面，所述移动平台还包括打点承料台，所述打点承料台设置在所述驱动模组上，并与所述第二面检测承料台固定连接。

根据本实用新型的一个方面，各个承料台之间通过连接条固定连接。

根据本实用新型的一个方面，还包括扫码器，所述扫码器靠近所述上料模块设置。

根据本实用新型的一个方面，还包括设备平台，所述检测系统设置在所述设备平台上，且设置两套以上。

根据本实用新型的一个方面，还包括机柜，所述检测系统位于所述机柜中。

根据本实用新型的构思，设置移动平台的搬运模块，从而使得设备形成流水线式的流转，即，单个动作即可完成同侧所有模块之间的产品流转工作，从而极大地提高了检测效率，并且还能实现高质量的检测效果，可对各类型的镜片正反两面的多种缺陷进行检测。

根据本实用新型的一个方案，上、下检测工位采用双相机同时检测，形成多光源组合系统，可以实现各种缺陷的成像。而同一个工位的两个光学系统采用同一个驱动，从而在减低成本的同时也能提高设备的一致性。并且，还采取镜像方式形成两套检测线，并采用自动上下料结构实现不停机的上下料功能，从而可在狭小空间内对多个镜片产品进行同时检测，以提高设备的稼动率。

根据本实用新型的一个方案，上料工位采用兼容设计，从而可以兼容多规格的料盘，以提高设备兼容性。而在上料工位还设置了扫码功能，从而可将每个料盘的实时检测数据记录在计算机系统中。

附图说明

图1示意性表示本实用新型的一种实施方式的镜片缺陷检测装置的内部俯视图；

图2示意性表示本实用新型的一种实施方式的镜片缺陷检测装置中的上料模块的结构图；

图3示意性表示本实用新型的一种实施方式的上料模块中的上料平台的结构图；

图4示意性表示本实用新型的一种实施方式的上料模块中的上料升降组件的结构图；

图5示意性表示本实用新型的一种实施方式的上料模块中的上料驱动组件的结构图；

图6示意性表示本实用新型的一种实施方式的镜片缺陷检测装置中的第一面检测模块的结构图；

图7示意性表示本实用新型的一种实施方式的镜片缺陷检测装置中的第二面检测模块的结构图；

图8示意性表示本实用新型的一种实施方式的镜片缺陷检测装置中的下料模块的结构图；

图9示意性表示本实用新型的一种实施方式的下料模块中的下料平台的结构图；

图10示意性表示本实用新型的一种实施方式的下料模块中的下料驱动组件的结构图；

图11示意性表示本实用新型的一种实施方式的镜片缺陷检测装置中的检测结果标记模块的结构图；

图12示意性表示本实用新型的一种实施方式的检测结果标记模块中的打点标记结构的结构图；

图13示意性表示本实用新型的一种实施方式的第一缓冲块的结构图；

图14示意性表示本实用新型的一种实施方式的第一缓冲块和第二缓冲块配合后的结构图；

图15示意性表示本实用新型的一种实施方式的镜片缺陷检测装置中的移动平台的结构图；

图16示意性表示本实用新型的一种实施方式的镜片缺陷检测装置中的搬运模块的结构图；

图17示意性表示本实用新型的一种实施方式的搬运模块中的抓取组件的结构图；

图18示意性表示本实用新型的一种实施方式的镜片缺陷检测装置的内部立体图；

图19示意性表示本实用新型的一种实施方式的镜片缺陷检测装置的机柜的结构图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

在针对本实用新型的实施方式进行描述时，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”所表达的方位或位置关系是基于相关附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本实用新型的限制。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作详细地描述，实施方式不能在此一一赘述，但本实用新型的实施方式并不因此限定于以下实施方式。

参见图1，本实用新型的镜片缺陷检测装置，包括检测系统1，检测系统1包括上料模块11、第一面检测模块12、第二面检测模块13和下料模块14。根据本实用新型的构思，检测系统1还包括移动平台15和搬运模块16，移动平台15包括驱动模组151和设置在驱动模组151上并固定连接的第一面检测承料台152和第二面检测承料台153(参见图15)，搬运模块16包括分别对应于各个承料台的抓取组件161(参见图16)。

参见图2，上料模块11包括上料平台111、上料升降组件112和上料驱动组件113。

参见图3，上料平台111包括上料支承框1111，上料支承框1111包括相对设置的两个上料架板1111a以及支承在上料架板1111a上的上料支板1111b，上料支板1111b上具有两个相间的第一方孔A。上料支板1111b上设有夹料气缸1113、托料气缸1114、夹料挡板1115以及兼容调节板1116。兼容调节板1116和托料气缸1114均靠近第一方孔A的边缘设置，且每个第一方孔A对应相对的两对兼容调节板1116和托料气缸1114。兼容调节板1116的两端设有位置可调的上料卡柱1112，如此，上料卡柱1112围绕各个第一方孔A设置，可收纳两个料塔。而通过调节上料卡柱1112在兼容调节板1116上的位置可兼容长59-98mm和宽59-89mm的料盘。夹料挡板1115位于两个第一方孔A之间。夹料气缸1113设置两个，且跨过第一方孔A位于夹料挡板1115的两侧。

参见图4，上料升降组件112包括上料Z向驱动件1121、升降架1122、支承架1123和导向杆1124。支承架1123包括连接架体1123a和支承板1123b，连接架体1123a的一侧支承在上料Z向驱动件1121上，支承板1123b支承在连接架体1123a的另一侧。升降架1122包括连接框1122a和托板1122b，连接框1122a的中部与上料Z向驱动件1121的输出端连接，托板1122b设置在连接框1122a的两端。导向杆1124的一端与托板1122b连接，另一端可移动的贯穿支承板1123b。这样，上料升降组件112即可改变料塔的Z向高度，从而配合其他模块完成上料工序。

参见图5，上料驱动组件113包括Y向模组1131和上料托盘1132。上料托盘1132与Y向模组1131连接，上料托盘1132上设有上料X向限位件1133和上料Y向限位件1134，从而可将两个料盘D的Y向限制一致。上料驱动组件113在工作时，由Y向模组1131带动上料托盘1132在Y向运动，以实现将产品料盘从上料模块11中抽出，从而送至运输待料区。

如此，在上料时，可将一叠(20盘)料盘放至上料卡柱1112所围成空间的内侧。此时，托料气缸1114处于伸出状态，料盘底部由托料气缸1114托住。随后，上料升降组件112将料塔中最下一盘产品抬升，使之与托料气缸1114分离，此时托料气缸1114缩回。然后上料升降组件112向下运动一盘料的距离，夹料气缸1113伸出，并与夹料挡板1115配合将底部第二料盘夹住，使之不会掉落，此后上料升降组件112继续下降，并将最底部料盘置于上料驱动组件113中。最后，托料气缸1114伸出，而夹料气缸1113缩回，使得托料气缸1114托住新的最底部一盘料(即原底部第二料盘)，从而完成一次上料。

参见图6，第一面检测模块12用于给镜片上面拍照成像，并将图像传至计算机系统进行处理，从而完成对镜片产品的自动检测。第一面检测模块12包括第一成像Z向驱动件121、第一成像系统122、第一组合光源123、第一光源124和第一光源Z向驱动件125。其中，第一成像系统122、第一组合光源123和第一光源124均设置两个。第一成像系统122与第一成像Z向驱动件121连接，第一光源124与第一光源Z向驱动件125连接。第一组合光源123位于第一成像系统122和第一光源124之间。其中，第一成像系统122由工业CCD及工业镜头组成。第一组合光源123及第一光源124采用多种光源组合打光，使得产品的缺陷能够在第一成像系统122中清晰成像。第一成像Z向驱动件121能够同时带动两套第一成像系统122在Z方向上运动，使之准确对焦以获得质量更高的图像。第一光源Z向驱动件125也能带动两套第一光源124在Z方向上运动，以获得最佳的打光效果。

参见图7，第二面检测模块13用于对镜片的下面进行拍照检测，其包括(精密)滑台131、第二光源132、第二组合光源133、第二成像系统134和第二成像Z向驱动件135。其中，第二光源132、第二组合光源133和第二成像系统134均设置两个。第二光源132与滑台131连接，第二成像系统134与第二成像Z向驱动件135连接。第二组合光源133位于第二光源132和第二成像系统134之间。其中，第二成像系统134由工业CCD及工业镜头组成。第二组合光源133及第二光源132采用多种光源组合打光，使得产品的缺陷能够在第二成像系统134中清晰成像。第二成像Z向驱动件135能够同时带动两套第二成像系统134在Z方向上运动，使之准确对焦以获得质量更高的图像。精密滑台131也能带动两个第二光源132在Z方向上运动，从而给予精确定位以获得最佳的打光效果。

参见图8，下料模块14包括下料平台141、下料驱动组件142和下料升降组件143。其中，下料升降组件143的结构参考上料升降组件112设计即可，在此不再赘述。

参见图9，下料平台141包括下料支承框1411，下料支承框1411包括相对设置的两个下料架板1411a以及支承在下料架板1411a上的下料支板1411b，下料支板1411b上具有两个相间的第二方孔C。下料支板1411b上设有承料板1413。承料板1413的两端设有位置可调的下料卡柱1412，承料板1413靠近各个第二方孔C的边缘设置，且其靠近第二方孔C的一端具有可转动的翻板1413a。每个第二方孔C对应相对的两个承料板1413，使得下料卡柱1412围绕各个第二方孔C设置。

参见图10，下料驱动组件142包括Y向气缸1421和下料托盘1422。下料托盘1422与Y向气缸1421连接，下料托盘1422上设有下料X向限位件1422a、下料Y向限位件1422b和气缸限位件1422c。由此可见，下料驱动组件142也和上料驱动组件113类似，只是将电机驱动改为了气缸驱动，从而使得成本较低，并且驱动较为简单。当然，由于上料时需要进行扫码，因此上料模块11中利用电机来进行精确的驱动可辅助扫码工作的进行。气缸限位件1422c和下料Y向限位件1422b可限制Y向气缸1421的运动范围，从而保证能够将产品料盘运送到下料卡柱1412的下方，则当下料升降组件143升起时即可将产品料盘从下料托盘1422上抬升至下料卡柱1412内侧，在此过程中承料板1413上的翻板1413a先被产品料盘顶开，然后受自重作用回位，从而完成收料动作。

参见图11，本实用新型还包括检测结果标记模块17，其包括XY轴调节座171和设置在XY轴调节座171上的两个打点标记结构172。由此，可通过XY轴调节座171来调节打点标记结构172的XY方向的位置，从而保证打点笔在产品检测时能标记对应的NG产品。

参见图12，打点标记结构172包括打点Z向驱动件1721、求心笔夹1722、打点笔1723、第一缓冲块1724和第二缓冲块1725。第一缓冲块1724与求心笔夹1722连接，第二缓冲块1725与打点Z向驱动件1721连接，打点笔1723设置在求心笔夹1722中。本实用新型中，求心笔夹1722能兼容直径8-20mm的打点笔1723即可。

结合图13和图14，第一缓冲块1724上设有缓冲限位件1724a，第二缓冲块1725上设有缓冲连接件1725a。缓冲连接件1725a上设有缓冲槽1725b，缓冲限位件1724a可移动的位于缓冲槽1725b中。由此，求心笔夹1722通过两个缓冲块与打点Z向驱动件1721相连，而两个缓冲块通过缓冲槽1725b和缓冲限位件1724a形成的浮动连接形式可以起到良好的缓冲作用。具体为，在打点Z向驱动件1721驱动第二缓冲块1725向下移动时，第一缓冲块1724仅依靠自身重力向镜片产品施力以使打点笔1723完成打点工作，从而可以避免损坏产品。

参见图15，驱动模组151包括X向驱动件1511和Y向驱动件1512。同时，移动平台15还包括打点承料台154，打点承料台154同样设置在驱动模组151上，并与第二面检测承料台153固定连接。在本实施方式中，各个承料台之间通过连接条B固定连接，这样使得驱动模组151可以同时带动所有承料台移动。同时，本实用新型还包括扫码器19，其靠近上料模块11设置，从而完成上料扫码工作。

按照上述设置，移动平台15的主要作用就在于带动产品做X-Y方向的阵列移动，使料盘上每个产品都放置在光学系统中正确精装的位置上进行成像和打点。其中，Y向驱动件1512由伺服电机及高刚性的模组组成，其可带动三个承料台在Y方向上运动；而X向驱动件1511则由伺服电机及丝杠导轨组成，其可带动三个承料台在X方向上运动。三个承料台分别对应于第一面检测模块12、第二面检测模块13和检测结果标记模块17。本实施方式中，每个承料台上可放置产品两盘产品进行检测。

参见图16，搬运模块16的主要作用在于带动抓取组件161在X方向运动完成料盘的搬运，因此其还包括立柱162、横梁163和X向气缸164。在本实施方式中，立柱162具有两个，且相对摆放。横梁163支承在两个立柱162上，从而形成龙门结构。X向气缸164设置在横梁163上，抓取组件161则与X向气缸164连接。本实施方式中，X向气缸164上以阵列的形式装有四个抓取组件161，而相邻抓取组件161的间距则对应于上料模块11、第一面检测模块12、第二面检测模块13、检测结果标记模块17和下料模块14的间距。

参见图17，抓取组件161包括Z向气缸1611和两个气动夹爪1612，气动夹爪1612与Z向气缸1611连接。如此，Z向气缸1611可带动气动夹爪1612上下运动，使气动夹爪1612完成夹取料盘的工作。其中，两个气动夹爪1612的间距对应于承料台上的产品间距。

如此，整个搬运模块16可同时并行完成以下动作：从上料模块11处夹取产品并放置于第一面检测模块12对应的承料台上；夹取第一面检测模块12检测完成的产品并放置于第二面检测模块13对应的承料台上；夹取第二面检测模块13检测完成的产品并放置于检测结果标记模块17对应的承料台上，夹取检测结果标记模块17标记完成的产品并放置于下料模块14处。

参见图18，本实用新型还包括设备平台2，检测系统1设置在设备平台2上，且设置两套以上，从而可以形成主功能区和镜像功能区。两个功能区互不干扰，各自独立，形成两套完整的检测线路，从而可以在单台设备有限的空间中形成集成化设计，以提高检测效率。

参见图19，本实用新型还包括机柜3，而本装置包含检测系统1在内的各个部件均位于机柜3中，从而可以形成较为封闭的检测环境。

本实用新型的装置在进行检测时，首先由操作者将装有镜片的料盘(20盘为一叠)分别放入上料模块11中形成料塔。上料模块11将每叠最底部的一盘料盘运送到运输待料区，由扫码器19进行料盘扫码从而记录料盘编号。再由搬运模块16将上料模块11运输待料区的料盘搬运至第一面检测承料台152上，并通过移动平台15在第一面检测模块12的光学系统下进行检测。随后，搬运模块16将第一面检测模块12检测完成的产品搬运至第二面检测承料台153上进行检测，同时将上料模块11运输待料区的料盘再次搬运至第一面检测模块12工位开始检测。然后搬运模块16将第二面检测模块13检测完成的产品搬运至打点承料台154上，通过使用打点笔1723将设备判断为NG的产品进行标记，同时将上料模块11和第一面检测模块12的产品分别搬运至下一模块。最后，搬运模块16将打点完成的产品搬运至下料模块14进行收料，同时将上料模块11、第一面检测模块12和第二面检测模块13的产品分别搬运至下一模块。上述步骤可进行重复，直到上料模块11中的产品全部检测完毕或者下料模块14装满，则操作者再根据情况进行取补料操作。本实用新型的设备除未检产品的上料及检测完毕产品的下料以外，其余流程皆为全自动运行。

综上所述，本实用新型的设备可实现各类型镜片的自动化检测，从而极大地提升检测效率。而上料工位采用兼容设计，可兼容较多个型号的料盘，从而使设备兼容性较好。而本装置对进行正反两面的多光源组合成像检测，使得缺陷成像效果较好，检测较为准确。并且，同一个工位的两个光学系统采用同一个驱动，从而在降低成本的同时还能提高设备的一致性。本实用新型的装置整体采用模块化设计，从而极大地缩短了安装及调试的工时，有利于快速地批量生产。本装置中的搬运模块的运输、夹取等动作都采用气缸驱动，从而不仅能减少成本，还能降低设备的复杂性。

以上所述仅为本实用新型的一个实施方式而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本实用新型的保护范围之内。

Claims (19)

1.一种镜片缺陷检测装置，包括检测系统(1)，所述检测系统(1)包括上料模块(11)、第一面检测模块(12)、第二面检测模块(13)、下料模块(14)和检测结果标记模块(17)，其特征在于，所述检测系统(1)还包括移动平台(15)和搬运模块(16)，所述移动平台(15)包括驱动模组(151)和设置在所述驱动模组(151)上并固定连接的第一面检测承料台(152)和第二面检测承料台(153)，所述搬运模块(16)包括分别对应于各个承料台的抓取组件(161)。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述上料模块(11)包括上料平台(111)、上料升降组件(112)和上料驱动组件(113)。

3.根据权利要求2所述的装置，其特征在于，所述上料平台(111)包括上料支承框(1111)，所述上料支承框(1111)包括相对设置的两个上料架板(1111a)以及支承在所述上料架板(1111a)上的上料支板(1111b)，所述上料支板(1111b)上具有两个相间的第一方孔(A)；

所述上料支板(1111b)上设有夹料气缸(1113)、托料气缸(1114)、夹料挡板(1115)以及兼容调节板(1116)；

所述兼容调节板(1116)的两端设有位置可调的上料卡柱(1112)；

所述夹料挡板(1115)位于两个所述第一方孔(A)之间；

所述夹料气缸(1113)设置两个，且跨过所述第一方孔(A)位于所述夹料挡板(1115)的两侧；

所述兼容调节板(1116)和所述托料气缸(1114)均靠近所述第一方孔(A)的边缘设置，且每个所述第一方孔(A)对应相对的两对所述兼容调节板(1116)和所述托料气缸(1114)。

4.根据权利要求2所述的装置，其特征在于，所述上料升降组件(112)包括上料Z向驱动件(1121)、升降架(1122)、支承架(1123)和导向杆(1124)；

所述支承架(1123)包括连接架体(1123a)和支承板(1123b)，所述连接架体(1123a)的一侧支承在所述上料Z向驱动件(1121)上，所述支承板(1123b)支承在所述连接架体(1123a)的另一侧；

所述升降架(1122)包括连接框(1122a)和托板(1122b)，所述连接框(1122a)的中部与所述上料Z向驱动件(1121)的输出端连接，所述托板(1122b)设置在所述连接框(1122a)的两端；

所述导向杆(1124)的一端与所述托板(1122b)连接，另一端可移动的贯穿所述支承板(1123b)。

5.根据权利要求2所述的装置，其特征在于，所述上料驱动组件(113)包括Y向模组(1131)和上料托盘(1132)；

所述上料托盘(1132)与所述Y向模组(1131)连接，所述上料托盘(1132)上设有上料X向限位件(1133)和上料Y向限位件(1134)。

6.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述第一面检测模块(12)包括第一成像Z向驱动件(121)、第一成像系统(122)、第一组合光源(123)、第一光源(124)和第一光源Z向驱动件(125)；

所述第一成像系统(122)与所述第一成像Z向驱动件(121)连接，所述第一光源(124)与所述第一光源Z向驱动件(125)连接；

所述第一组合光源(123)位于所述第一成像系统(122)和所述第一光源(124)之间；

所述第一成像系统(122)、所述第一组合光源(123)和所述第一光源(124)均设置两个。

7.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述第二面检测模块(13)包括滑台(131)、第二光源(132)、第二组合光源(133)、第二成像系统(134)和第二成像Z向驱动件(135)；

所述第二光源(132)与所述滑台(131)连接，所述第二成像系统(134)与所述第二成像Z向驱动件(135)连接；

所述第二组合光源(133)位于所述第二光源(132)和所述第二成像系统(134)之间；

所述第二光源(132)、所述第二组合光源(133)和所述第二成像系统(134)均设置两个。

8.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述下料模块(14)包括下料平台(141)、下料驱动组件(142)和下料升降组件(143)。

9.根据权利要求8所述的装置，其特征在于，所述下料平台(141)包括下料支承框(1411)，所述下料支承框(1411)包括相对设置的两个下料架板(1411a)以及支承在所述下料架板(1411a)上的下料支板(1411b)，所述下料支板(1411b)上具有两个相间的第二方孔(C)；

所述下料支板(1411b)上设有承料板(1413)，所述承料板(1413)的两端设有位置可调的下料卡柱(1412)；

所述承料板(1413)靠近所述第二方孔(C)的边缘设置，且靠近所述第二方孔(C)的一端具有可转动的翻板(1413a)；

每个所述第二方孔(C)对应相对的两个所述承料板(1413)。

10.根据权利要求8所述的装置，其特征在于，所述下料驱动组件(142) 包括Y向气缸(1421)和下料托盘(1422)；

所述下料托盘(1422)与所述Y向气缸(1421)连接，所述下料托盘(1422)上设有下料X向限位件(1422a)、下料Y向限位件(1422b)和气缸限位件(1422c)。

11.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述驱动模组(151)包括X向驱动件(1511)和Y向驱动件(1512)；

所述X向驱动件(1511)由伺服电机及丝杠导轨组成，所述Y向驱动件(1512)由伺服电机及模组组成。

12.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述抓取组件(161)包括Z向气缸(1611)和两个气动夹爪(1612)，所述气动夹爪(1612)与所述Z向气缸(1611)连接。

13.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述搬运模块(16)还包括立柱(162)、横梁(163)和X向气缸(164)；

所述横梁(163)支承在所述立柱(162)上，所述X向气缸(164)设置在所述横梁(163)上，所述抓取组件(161)与所述X向气缸(164)连接。

14.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述检测结果标记模块(17)包括XY轴调节座(171)和设置在所述XY轴调节座(171)上的两个打点标记结构(172)；

所述打点标记结构(172)包括打点Z向驱动件(1721)、求心笔夹(1722)、打点笔(1723)、第一缓冲块(1724)和第二缓冲块(1725)；

所述第一缓冲块(1724)与所述求心笔夹(1722)连接，所述第二缓冲块(1725)与所述打点Z向驱动件(1721)连接，所述打点笔(1723) 设置在所述求心笔夹(1722)中；

所述第一缓冲块(1724)上设有缓冲限位件(1724a)，所述第二缓冲块(1725)上设有缓冲连接件(1725a)；

所述缓冲连接件(1725a)上设有缓冲槽(1725b)，所述缓冲限位件(1724a)可移动的位于所述缓冲槽(1725b)中。

15.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述移动平台(15)还包括打点承料台(154)，所述打点承料台(154)设置在所述驱动模组(151)上，并与所述第二面检测承料台(153)固定连接。

16.根据权利要求1或15所述的装置，其特征在于，各个承料台之间通过连接条(B)固定连接。

17.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，还包括扫码器(19)，所述扫码器(19)靠近所述上料模块(11)设置。

18.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，还包括设备平台(2)，所述检测系统(1)设置在所述设备平台(2)上，且设置两套以上。

19.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，还包括机柜(3)，所述检测系统(1)位于所述机柜(3)中。

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