CN216068594U - 塑料管挤出设备的口模组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及塑料管材挤出装置的技术领域，是一种塑料管挤出设备的口模组件，其包括机头体、口模、芯棒、压盖，芯棒设置在机头体内，芯棒的左侧棒体与安装通道的内壁之间设置有间隙以形成挤出通道，在安装通道左端口处的机头体上设置有沉槽，口模套设在芯棒外侧且其挡环位于沉槽内，压盖可拆卸地安装在沉槽一侧的机头体上，口模的内侧壁与芯棒的外侧壁之间形成环状的成型通道。本实用新型结构合理而紧凑，口模的内壁上一半为第一聚四氟乙烯层，一半为不锈钢面，可以在确保挤出的管材表面光洁的同时，也能保证管材能有较高的成型速率；通过在口模内设置冷却腔，可以将管材进行预冷，更有利于确保最终管径、壁厚的定型精度。

Description

塑料管挤出设备的口模组件

技术领域

本实用新型涉及塑料管材挤出装置的技术领域，是一种塑料管挤出设备的口模组件。

背景技术

挤出机为塑料加工机械中的一类，塑料物料从料斗进入到挤出机内，在螺杆的转动带动下将其向前进行输送，物料在向前运动的过程中，接受料筒的加热、螺杆带来的剪切以及压缩作用使得物料熔融，因而实现了塑料物料从玻璃态、高弹态到最后粘流态的三态变化，在进行加压的情况下，使得处于粘流态的物料通过具有一定形状的口模，进而形成横截面和口模样子一致的连续体，最终再通过冷却定型工艺形成玻璃态的加工成品。现有的塑料管材挤出机机头其结构复杂，对位于口模内、处于高弹态下的管材没有预冷功能，进而影响管材最终定型精度的问题。

发明内容

本实用新型提供了一种塑料管挤出设备的口模组件，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有的管材挤出机口模没有预冷功能以至影响后续管材定型精度的问题。

本申请的目的是这样实现的：塑料管挤出设备的口模组件包括机头体、口模、芯棒、压盖，在机头体的内部水平设置有左右贯通的安装通道，芯棒设置在安装通道内，芯棒的右端一体连接有安装盘，安装盘可拆卸地安装在机头体的右端面上，芯棒的左侧棒体与安装通道的内壁之间设置有间隙以形成挤出通道，芯棒的右侧棒体与安装通道的内壁之间设置有至少一道的金属密封环，在安装通道左端口处的机头体上设置有阶梯状的沉槽，口模呈筒状且其右端面上一体连接有的挡环，口模套设在芯棒外侧且其挡环位于沉槽内，压盖可拆卸地安装在沉槽一侧的机头体上，压盖的右端面上一体连接有限位凸环，限位凸环顶紧在挡环的左端面上，口模的内侧壁与芯棒的外侧壁之间形成环状的成型通道，成型通道与挤出通道相连通，压盖的中部贯穿的设置有与口模位置相对应的出料口，在口模的内部设置有环状的冷却腔，在口模的左端面上分别设置有与冷却腔相连通的进水口、出水口，在口模的左侧内壁上设置有一段第一聚四氟乙烯层，在机头体的外侧壁上还安装有与挤出通道相连通的注料接头。

下面是对上述实用新型技术方案的进一步优化或/和改进：进一步的，在挡环的右端面上至少一体设置有一圈的定位凸环，在沉槽的内壁上设置有与定位凸环相对应的定位凹槽，定位凸环卡设在定位凹槽内。

进一步的，在芯棒的外侧壁上设置有与第一聚四氟乙烯层位置相对的第二聚四氟乙烯层。

进一步的，在压盖左端面的上下两侧至少各设置有一个的管卡。

进一步的，在口模的左端面上固设有至少一个的拉手。

本实用新型结构合理而紧凑，口模的内壁上一半为第一聚四氟乙烯层，一半为不锈钢面，可以在确保挤出的管材表面光洁的同时，也能保证管材能有较高的成型速率；通过在口模内设置冷却腔，可以将管材进行预冷，预冷后的管材温度小幅降低，其刚性增强，这样在进入到下一道定型工艺的过程中，其形状不容易发生变化，更有利于确保最终管径、壁厚的定型精度，冷却腔在此过程中除了能对管材进行降温预冷外，还可以对第一聚四氟乙烯层进行降温，避免第一聚四氟乙烯层长期在高温环境下过快的老化、失效，延长了其使用寿命。

附图说明

本申请的具体结构由以下的附图和实施例给出：

附图1是塑料管挤出设备的口模组件的主视剖视结构示意图；

附图2是附图1的左视结构示意图；

附图3是附图1中口模的放大结构示意图。

图例：1、机头体，2、口模，3、芯棒，4、压盖，5、安装盘，6、挤出通道，7、金属密封环，8、挡环，9、限位凸环，10、成型通道，11、冷却腔，12、进水口，13、出水口，14、第一聚四氟乙烯层，15、注料接头，16、定位凸环，17、第二聚四氟乙烯层，18、管卡，19、拉手，20、水管。

具体实施方式

本申请不受下述实施例的限制，可根据本申请的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。

在本实用新型中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图1的布图方向来确定的。

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步描述，实施例：如附图1至3所示，该塑料管挤出设备的口模组件包括机头体1、口模2、芯棒3、压盖4，在机头体1的内部水平设置有左右贯通的安装通道，芯棒3设置在安装通道内，芯棒3的右端一体连接有安装盘5，安装盘5可拆卸地安装在机头体1的右端面上，芯棒3的左侧棒体与安装通道的内壁之间设置有间隙以形成挤出通道6，芯棒3的右侧棒体与安装通道的内壁之间设置有至少一道的金属密封环7，在安装通道左端口处的机头体1上设置有阶梯状的沉槽，口模2呈筒状且其右端面上一体连接有的挡环8，口模2套设在芯棒3外侧且其挡环8位于沉槽内，压盖4可拆卸地安装在沉槽一侧的机头体1上，压盖4的右端面上一体连接有限位凸环9，限位凸环9顶紧在挡环8的左端面上，口模2的内侧壁与芯棒3的外侧壁之间形成环状的成型通道10，成型通道10与挤出通道6相连通，压盖4的中部贯穿的设置有与口模2位置相对应的出料口，在口模2的内部设置有环状的冷却腔11，在口模2的左端面上分别设置有与冷却腔11相连通的进水口12、出水口13，在口模2的左侧内壁上设置有一段第一聚四氟乙烯层14，在机头体1的外侧壁上还安装有与挤出通道6相连通的注料接头15。

塑料管的挤出成型是指利用挤出机将玻璃态的物料热熔成粘流态，成为粘流态后的塑料经挤出机机头上的口模2结构挤压成型为管状结构，刚挤塑成型的管子还处于温度较高的热状态，结构刚性差，形状不够稳定，需要经后续的冷却定型工艺处理后才能最终形成结构、形状稳定的成品管材，本装置是一种使用在塑料挤出机上的机头结构，相比现有挤出机上的机头，结构简单，能够延长聚四氟乙烯层的使用寿命，可以对刚刚挤塑成型的塑料管材进行预冷，进一步提升后续定型工艺的定型精度。

其具体的工作原理如下：被挤出机热熔成粘流态的塑料经注料接头15进入到挤出通道6内，然后在其内部压力的作用下，粘流态的塑料会不断地流入到口模2处的成型通道10内，在此过程中，塑料会逐渐地自然冷却成高弹态，并在此处持续不断地形成管状结构，然后由定型通道进入到下一步的冷却定型工序，第一聚四氟乙烯层14的端面与口模2的内侧面齐平（也就是与后面讲的不锈钢面齐平），口模2的主体为不锈钢材质，本装置的口模2内壁设计相比现有技术的区别是，右侧是较粗糙的不锈钢面（说粗糙，只是拿第一聚四氟乙烯层14做比较来说的，其实际也是表面很光洁的不锈钢镜面），左侧是表面很光滑的第一聚四氟乙烯层14，这样设计的好处是，不锈钢面由于较粗糙，摩擦力大，可以形成较好的挤、拉效果，使粘流态的塑料更容易地挤塑成管状结构，但是经过不锈钢面挤塑成型的管材很容易导致其管表面的质量不一致，最突出的问题是表面存在轴向拉痕和光泽度差等问题，但是当温度较高的管材在经过第一聚四氟乙烯层14时，就会很好地解决这些问题，原因是有聚四氟乙烯的存在，聚四氟乙烯（也就是特氟龙）为现有公知的技术，它具有优良的综合性能，耐高温，耐腐蚀，不粘，自润滑，很低的摩擦系数，可以起到很好的润滑作用，当表面具有拉痕的热管材在经过第一聚四氟乙烯层14时，其外表面能被很好地抚平，有效改善管材的表面质量，提高管材的外壁光洁度。相比没有聚四氟乙烯层的口模2，其管材的表面光洁度要好的多，相比口模2内壁全部都是聚四氟乙烯层的现有技术来说，使用了本装置的挤出机其管材的成型速度更快，因为口模2的内壁过于光滑、摩擦力小反而会不利于管材的快速成型。

本装置在工作过程中，冷却水由进水口12进入到冷却腔11内，再由出水口13流出，以此来确保冷却腔11的换热效率，温度较高的高弹态管材在经过冷却腔11处，通过热传递，可对管材进行预冷，预冷后的管材温度小幅降低，其刚性增强，这样在进入到下一道定型工艺的过程中，其形状不容易发生变化，更有利于确保最终管径、壁厚的定型精度，冷却腔11在此过程中除了能对管材进行降温预冷外，还可以对第一聚四氟乙烯层14进行降温，避免第一聚四氟乙烯层14长期在高温环境下过快的老化、失效，延长了其使用寿命。压盖4与机头体1之间、安装盘5与机头体1之间都是采用螺栓连接的方式可拆卸地安装在一起，成型通道10与挤出通道6之间为平滑过渡设计，以减少塑料在流动时的阻力。

根据实际需要，对上述塑料管挤出设备的口模组件作进一步优化或/和改进：进一步的，如附图1、3所示，在挡环8的右端面上至少一体设置有一圈的定位凸环16，在沉槽的内壁上设置有与定位凸环16相对应的定位凹槽，定位凸环16卡设在定位凹槽内。

通过设置定位凸环16与定位凹槽，可以在拆下口模2后，更加精准地将口模2复装在沉槽内，避免口模2与机头体1之间偏心，确保两者的同心度，保证成型通道10的环隙厚度符合设计要求，避免生产出的管材其管壁厚度与设计要求偏差过大。

进一步的，如附图1所示，在芯棒3的外侧壁上设置有与第一聚四氟乙烯层14位置相对的第二聚四氟乙烯层17。

通过在芯棒3上设置第二聚四氟乙烯层17，可以确保管材的内壁与外壁都具备较高的光洁度，进一步提高了管材的最终成型质量。

进一步的，如附图1、2所示，在压盖4左端面的上下两侧至少各设置有一个的管卡18。

通过设置管卡18，可以对与进水口12、出水口13相连接的水管20进行有效定位、布局，避免水管20与定型通道出来的热管材发生意外接触从而影响管材最终成型质量的问题。

进一步的，如附图1至3所示，在口模2的左端面上固设有至少一个的拉手19。

为了避免热胀冷缩对成型通道10环隙厚度的影响，口模2一般是由较为厚重的不锈钢材制成，现有技术中的口模2上都没有拉手19设计，由于口模2是安装在机头体1内的，因此在拆装口模2时，十分费时费力，不方便取拿，而有了拉手19的设计，维修工人就可以更加方便的对口模2进行施力，进行取、放操作，因此具有很强的实用性。

上述说明仅仅是为清楚地说明本申请所作的举例，而并非是对本申请的实施方式的限定。凡是属于本申请的技术方案所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本申请的保护范围之列。

Claims (8)

1.一种塑料管挤出设备的口模组件，其特征在于包括机头体、口模、芯棒、压盖，在机头体的内部水平设置有左右贯通的安装通道，芯棒设置在安装通道内，芯棒的右端一体连接有安装盘，安装盘可拆卸地安装在机头体的右端面上，芯棒的左侧棒体与安装通道的内壁之间设置有间隙以形成挤出通道，芯棒的右侧棒体与安装通道的内壁之间设置有至少一道的金属密封环，在安装通道左端口处的机头体上设置有阶梯状的沉槽，口模呈筒状且其右端面上一体连接有的挡环，口模套设在芯棒外侧且其挡环位于沉槽内，压盖可拆卸地安装在沉槽一侧的机头体上，压盖的右端面上一体连接有限位凸环，限位凸环顶紧在挡环的左端面上，口模的内侧壁与芯棒的外侧壁之间形成环状的成型通道，成型通道与挤出通道相连通，压盖的中部贯穿的设置有与口模位置相对应的出料口，在口模的内部设置有环状的冷却腔，在口模的左端面上分别设置有与冷却腔相连通的进水口、出水口，在口模的左侧内壁上设置有一段第一聚四氟乙烯层，在机头体的外侧壁上还安装有与挤出通道相连通的注料接头。

2.根据权利要求1所述的塑料管挤出设备的口模组件，其特征在于在挡环的右端面上至少一体设置有一圈的定位凸环，在沉槽的内壁上设置有与定位凸环相对应的定位凹槽，定位凸环卡设在定位凹槽内。

3.根据权利要求1或2所述的塑料管挤出设备的口模组件，其特征在于在芯棒的外侧壁上设置有与第一聚四氟乙烯层位置相对的第二聚四氟乙烯层。

4.根据权利要求1或2所述的塑料管挤出设备的口模组件，其特征在于在压盖左端面的上下两侧至少各设置有一个的管卡。

5.根据权利要求3所述的塑料管挤出设备的口模组件，其特征在于在压盖左端面的上下两侧至少各设置有一个的管卡。

6.根据权利要求1或2或5所述的塑料管挤出设备的口模组件，其特征在于在口模的左端面上固设有至少一个的拉手。

7.根据权利要求3所述的塑料管挤出设备的口模组件，其特征在于在口模的左端面上固设有至少一个的拉手。

8.根据权利要求4所述的塑料管挤出设备的口模组件，其特征在于在口模的左端面上固设有至少一个的拉手。

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