CN216065257U - 压印机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种压印机，涉及压印设备技术领域。该压印机包括机架，机架安装有压印组件、托盘、推动组件和传送组件，其中，压印组件设有压印位，并用于对位于压印位的待加工件进行压印处理；托盘设有容置槽，容置槽用于容置角件，且容置槽沿其长度方向朝向压印组件的一端设有输出位；推动组件用于将容置槽内与输出位相邻的角件推动至输出位；传送组件用于将位于输出位的角件传送至压印位。该压印机能够实现角件的连续、自动上料，从而减少人工劳动量的耗费，并且能够有效提高角件上料的工作效率、位置精度以及安全性，进而保证压印产品的良率。

Description

压印机

技术领域

本实用新型涉及压印设备技术领域，具体而言，涉及一种压印机。

背景技术

压印机又称过盈机，用于在待加工件上压印凸台，或将两个加工件压印铆接在一起形成一个工件。铝合金型材以质轻、抗腐蚀性和非铁磁性等优点广泛用于门、窗、光伏组件等的边框，其短尺一端需要通过压印机压印连接角件；现有压印机使用时，一般需要人工将角件放置于压印机的压印位，耗费人工劳动量较大，且人工上料位置精度差，导致压印形成的工件质量较差。

实用新型内容

本实用新型的目的包括提供一种压印机，以解决现有压印机使用时，一般需要人工将角件放置于压印机的压印位，耗费人工劳动量较大，且人工上料位置精度差，导致压印形成的工件质量较差的技术问题。

为解决上述问题，本实用新型提供一种压印机，包括机架，所述机架安装有：

压印组件，设有压印位，并用于对位于所述压印位的待加工件进行压印处理；

托盘，所述托盘设有容置槽，所述容置槽用于容置角件，且所述容置槽沿其长度方向朝向所述压印组件的一端设有输出位；

推动组件，用于将所述容置槽内与所述输出位相邻的角件推动至所述输出位；以及，

传送组件，用于将位于所述输出位的角件传送至所述压印位。

可选地，所述托盘上容置槽的数目为多个，且多个所述容置槽沿所述容置槽的宽度方向并列排布；所述机架上安装有驱动组件，所述驱动组件的驱动端与所述托盘连接，用于驱动所述托盘沿所述容置槽的宽度方向运动。

可选地，所述压印组件、所述托盘、所述推动组件和所述传送组件均为两组，且相对设置于所述机架。

可选地，所述机架设有滑道结构，所述传送组件包括夹持机构和输送机构，所述夹持机构用于将位于所述输出位的角件夹持传送至所述滑道结构的滑道内，所述输送机构用于将位于所述滑道结构内的角件输送至所述压印位。

可选地，所述输送机构包括第一推送驱动件，所述滑道结构包括直线滑道，所述直线滑道长度方向的第一端与所述压印位相对应，所述直线滑道长度方向的第二端与所述第一推送驱动件的驱动端相对应；所述夹持机构用于将位于所述输出位的角件夹持传送至所述直线滑道内。

可选地，所述滑道结构包括直线滑道和坡度滑道，所述直线滑道长度方向的第一端与所述压印位相对应；所述坡度滑道的顶端与所述输出位相对应，所述坡度滑道的底端与所述直线滑道连通；所述夹持机构用于将位于所述输出位的角件夹持传送至所述坡度滑道内。

可选地，所述坡度滑道自其顶端到底端包括延伸方向一致的置料段和滑坡段，所述滑坡段宽度方向的一侧滑道壁安装有限位板，所述限位板与所述滑坡段的滑道底壁之间形成导向通道，且所述限位板与所述滑坡段宽度方向的另一侧滑道壁之间留有供角件伸出的限位间隙；所述夹持机构用于将位于所述输出位的角件夹持传送至所述置料段，所述输送机构用于将位于所述置料段的角件输送至所述滑坡段，以及将位于所述直线滑道内的角件输送至所述压印位。

可选地，所述置料段为水平段，所述输送机构包括第一推送驱动件和第二推送驱动件，所述置料段的第一端与所述滑坡段连通，所述置料段的第二端与所述第二推送驱动件的驱动端相对应；所述直线滑道长度方向的第二端与所述第一推送驱动件的驱动端相对应。

可选地，所述置料段设有限位围挡，所述限位围挡与所述第二推送驱动件的驱动端相应的区域设有驱动口，所述限位围挡与所述滑坡段的顶端入口相应的区域设有输出口，所述输出口与角件形状及尺寸相对应。

可选地，所述压印机还包括安装于所述机架的上料组件和下料组件，所述上料组件包括上料驱动件、第一夹爪机构和第二夹爪机构，所述上料驱动件连接于所述机架，所述第一夹爪机构和所述第二夹爪机构均连接于所述上料驱动件，所述上料驱动件驱动所述第一夹爪机构和所述第二夹爪机构运动至第一位置时，所述第一夹爪机构与所述压印位相对应；所述上料驱动件驱动所述第一夹爪机构和所述第二夹爪机构运动至第二位置时，所述第一夹爪机构与所述下料组件的输入位相对应，所述第二夹爪机构与所述压印位相对应。

本实用新型提供的压印机中，托盘能够容置多个并列排布的角件，通过传送组件对角件的机械传送，以及推动组件不断将容置槽内的角件推动至输出位为传送组件进行补料，从而实现角件的连续、自动上料，相应减少人工劳动量的耗费，并且能够有效提高角件上料的工作效率、位置精度以及安全性，进而保证压印产品的良率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型提供的压印机的第一视角示意图；

图2为图1中A的局部放大图；

图3为本实用新型提供的压印机的第二视角示意图；

图4为本实用新型提供的压印机中滑道结构的第一视角局部示意图，其中，滑道结构包括直线滑道和坡度滑道；

图5为本实用新型提供的压印机中滑道结构的第二视角局部示意图；

图6为本实用新型提供的压印机中滑道结构的第三视角局部示意图。

附图标记说明：

10-铝合金型材；20-角件；100-机架；200-压印组件；210-压印位；220-压印头；300-托盘；310-容置槽；320-输出位；400-推动组件；510-夹持机构；521-第一推送驱动件；522-第二推送驱动件；600-驱动组件；710-直线滑道；720-坡度滑道；721-置料段；722-滑坡段；730-限位板；731-导向通道；732-限位间隙；740-限位围挡；741-驱动口；742-输出口；750-限位块；751-限位口；800-上料组件；810-上料驱动件；820-第一夹爪机构；830-第二夹爪机构；900-下料组件；910-输入位。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实施例提供一种压印机，如图1-图3所示，包括机架100，机架100安装有压印组件200、托盘300、推动组件400和传送组件，其中，压印组件200设有压印位210，并用于对位于压印位210的待加工件进行压印处理；托盘300设有容置槽310，容置槽310用于容置角件20，且容置槽310沿其长度方向朝向压印组件200的一端设有输出位320；推动组件400用于将容置槽310内与输出位320相邻的角件20推动至输出位320；传送组件用于将位于输出位320的角件20传送至压印位210。

本实施例提供的压印机，包括作为安装基体的机架100、用于对待加工件进行单独压印或将角件20与待加工件压印为一体的压印组件200、用于容置角件20的托盘300和用于对角件20进行传送的推动组件400和传送组件。使用时，需要向待加工件上压印角件20时，以铝合金型材10中的短尺为例进行说明，可以将多个角件20沿容置槽310的长度方向并排排列于容置槽310内，且容置槽310的输出位320摆放有一个角件20；将短尺置于压印组件200的工位处，且短尺的压印区域位于压印组件200的压印位210，传送组件启动，能够将输出位320处的角件20传送至压印位210，以与位于该处的短尺叠摞一部分区域，压印组件200的压印头220随后下降对叠摞区域进行压印，将角件20与短尺压印为一个工件；随后将压印完成的工件从工位取下，完成一个短尺的压印加工。当位于输出位320处的角件20被传送组件取下后，推动组件400能够沿容置槽310的长度方向推动所有角件20朝向输出位320方向移动，直至靠近输出位320的角件20到达输出位320；上一短尺和角件20压印完成后，传送组件再次将位于输出位320的角件20继续传送至压印位210与位于该处的短尺进行压印处理，如此循环，从而实现对短尺与角件20的连续压印加工。

相较现有技术中，需要人工对角件20进行上料，耗费人工劳动量大，且上料位置精度较差；本申请提供的压印机中，托盘300能够容置多个并列排布的角件20，通过传送组件对角件20的机械传送，以及推动组件400不断将容置槽310内的角件20推动至输出位320为传送组件进行补料，从而实现角件20的连续、自动上料，相应减少人工劳动量的耗费，并且能够有效提高角件20上料的工作效率、位置精度以及安全性，进而保证压印产品的良率。

无需向待加工件上压印角件20时，以铝合金型材10中的长尺为例进行说明，可以将长尺放置于压印组件200的工位处，且长尺的压印区域位于压印组件200的压印位210，启动压印组件200，压印组件200的压印头220下降对长尺进行压印，压印完成后，取下长尺即可。

具体地，可以通过设定压印组件200、推动组件400以及传送组件的运行行程、运行时间间隔等，以实现各个组件之间的配合；或者，可以将压印组件200、推动组件400以及传送组件均连接至控制器，通过控制器实现对上述组件之间的配合控制。并且，上述仅以铝合金型材10的短尺和长尺作为待加工件进行示例说明，并不作为限定。

可选地，本实施例中，如图1和图3所示，托盘300上容置槽310的数目可以为多个，且多个容置槽310沿容置槽310的宽度方向并列排布；机架100上安装有驱动组件600，驱动组件600的驱动端与托盘300连接，用于驱动托盘300沿容置槽310的宽度方向运动。托盘300的多个容置槽310内均可以沿各自的长度方向排满角件20，使用时，驱动组件600能够驱动托盘300沿容置槽310的宽度方向移动调节，使其中一个容置槽310的输出位320与传送组件传送行程的上料位置相对应，则传送组件能够将该容置槽310位于输出位320的角件20传送至压印组件200的压印位210，且推动组件400能够不断将该容置槽310内新的角件20推动至输出位320为传送组件补料，从而实现角件20与短尺的连续压印加工。当一个容置槽310内的角件20用完后，驱动组件600能够驱动托盘300沿容置槽310的宽度方向移动进行位置调节，使得另一容置槽310的输出位320移动至与传送组件的上料位置相对应，则传送组件能够对该容置槽310输出位320的角件20进行传送，推动组件400相应能够对该容置槽310的角件20进行推动补料，直至所有容置槽310内的角件20全部用完后，可以将该托盘300从机架100上取下，更换装满角件20的新的托盘300。托盘300的上述设置，能够有效增大托盘300对角件20的容置量，在确保角件20连续上料的基础上，减少托盘300的更换次数，相应减少压印机的停机次数，提高压印机的压印效率。具体地，如图1和图3所示，一个托盘300包括七个容置槽310，七个沿其宽度方向依次并列排布。

具体地，本实施例中，如图1和图3所示，压印组件200、托盘300、推动组件400和传送组件均为两组，且相对设置于机架100。当待加工件为短尺等长条状件，且待加工件的两端均需要压印角件20时，设置压印组件200、托盘300、推动组件400和传送组件均为两组，使用时，将短尺置于压印组件200的工位，短尺两端的压印区域分别位于两个压印组件200的压印位210，两组推动组件400和传送组件能够同时运行，向两个压印位210处传送角件20，则两个压印组件200的压印头220能够分别对短尺两端的压印区域压印角件20，从而实现对短尺两端的同时压印加工，相应提高压印机的加工效率。

可选地，本实施例中，如图1和图3所示，压印机还可以包括安装于机架100的上料组件800和下料组件900，上料组件800包括上料驱动件810、第一夹爪机构820和第二夹爪机构830，上料驱动件810连接于机架100，第一夹爪机构820和第二夹爪机构830均连接于上料驱动件810，上料驱动件810驱动第一夹爪机构820和第二夹爪机构830运动至第一位置时，第一夹爪机构820与压印位210相对应；上料驱动件810驱动第一夹爪机构820和第二夹爪机构830运动至第二位置时，第一夹爪机构820与下料组件900的输入位910相对应，第二夹爪机构830与压印位210相对应。初始时，可以在压印机与压印组件200相应的前端位置设置载料台，载料台上设置放置待加工件的料位，或直接由压印机上游的输送装置不断将待加工件输送至其料位处；即压印机运行过程中，载料台或上游输送装置能够持续向相应的料位处补充待加工件。压印机启动且上料驱动件810首次运行时，上料驱动件810可以驱动第一夹爪机构820和第二夹爪机构830移动至第一位置，此时第二夹爪机构830能够夹持载料台或上游输送装置的料位处的待加工件，第一夹爪机构820空载；随后上料驱动件810驱动第一夹爪机构820和第二夹爪机构830移动至第二位置，第二夹爪机构830能够将夹持的待加工件放置于压印组件200的工位处，且确保待加工件的压印区域位于压印组件200的压印位210；随后传送组件将角件20传送至压印位210处，压印组件200的压印头220将角件20与待加工件压印为一个工件。

第一个工件压印完成后，上料驱动件810驱动第一夹爪机构820和第二夹爪机构830再次到达第一位置，此时第二夹爪机构830能够夹持载料台或上游输送装置的料位处的下一待加工件，第一夹爪机构820则能够夹持压印组件200工位处已经完成压印的工件；上料驱动件810驱动第一夹爪机构820和第二夹爪机构830移动至第二位置，此时第一夹爪机构到达下料组件900的输入位910处，能够将完成压印的工件放置于该输入位910处，下料组件900随后将完成压印的工件向下游输出；同时，第二夹爪机构达到压印组件200的工位处，能够将下一待加工件放置于压印组件200的工位，并使得待加工件的压印区域位于压印位210处，随后传送组件将下一角件20传送至压印位210处，压印组件200的压印头220再次将角件20和待加工件压印为一个工件，如此循环，实现待加工件和角件20的连续压印加工。

此外，上料驱动件810设置第一夹爪机构820和第二夹爪机构830，单个上料组件800在一个较短的工作行程内，能够同时完成将料位处的待加工件传送至压印组件200的工位处，以及将压印组件200工位处已经完成压印的工件传送至下料组件900的输入位910，结构简单、操作便捷、上料效率高，且较短的工作行程能够有效减少上料组件800移动过程与机架100造成的干涉。

具体地，上料驱动件810可以包括水平驱动件和升降驱动件，其中，水平驱动件安装于机架100，且水平驱动件的底端固接有安装座，升降驱动件连接于安装座，且升降驱动件的驱动端固接有连接架；第一夹爪机构820和第二夹爪机构830均包括两个夹爪，四个夹爪均安装于连接架。使用时，水平驱动件能够驱动安装座带动升降驱动件、连接架、第一夹爪机构820和第二夹爪机构830沿水平方向于料位和输入位910之间运动，升降驱动件则能够驱动连接架、第一夹爪机构820和第二夹爪机构830升降运动，两个驱动件集合以实现对第一夹爪机构820和第二夹爪机构830于第一位置和第二位置之间的位置移动。

可选地，本实施例中，可以在机架100上设置滑道结构，传送组件包括夹持机构510和输送机构，夹持机构510用于将位于输出位320的角件20夹持传送至滑道结构的滑道内，输送机构用于将位于滑道内的角件20输送至压印位210。对角件20进行传送时，夹持机构510首先夹持位于托盘300输出位320的角件20，并将角件20放置于滑道结构的滑道内；输送机构随后沿滑道将角件20输送至压印位210处，压印组件200随后对压印位210处的角件20和待加工件进行压印加工。其中，相较传送组件将输出位320的角件20直接传送至压印位210，传送组件的传送行程较长，机架100及其上其他组件安装时需要考虑为传送组件的传送行程提供空缺空间，对机架100及其他组件的要求较高；本实施例中，滑道结构的设置将传送组件分为夹持机构510和输送机构，通过缩短夹持机构510和输送机构的传送行程，在实现对角件20传送的基础上，能够有效降低对机架100及其上其他组件的安装要求；并且滑道结构能够对角件20的传送行程进行导向限位，以提高角件20到达压印位210处的位置精确度，相应提高压印工件的质量。

具体地，本实施例中，输送机构可以包括第一推送驱动件521，滑道结构包括直线滑道710，直线滑道710长度方向的第一端与压印位210相对应，直线滑道710长度方向的第二端与第一推送驱动件521的驱动端相对应；夹持机构510用于将位于输出位320的角件20夹持传送至直线滑道710内。第一推送驱动件521的推送行程为直线行程，且与直线滑道710所在位置一致；当夹持机构510将角件20夹持并放置于直线滑道710内后，第一推送驱动件521的驱动端向外伸出对直线滑道710内的角件20进行推动，直至将角件20沿直线滑道710推至压印位210处，随后第一推送驱动件521的驱动端缩回至初始位置，以备对下一到达直线滑道710的角件20进行推送。其中，滑道结构采用直线滑道710，第一推送驱动件521为直线驱动件，第一推送驱动件521的驱动行程简单、位置精确度高，与机架100及其上其他组件产生干涉的几率较小；且直线滑道710能够对角件20起到导向限位作用，以确保角件20到达压印位210的位置精确度。具体地，第一推送驱动件521可以选用推杆气缸、气缸、液压缸等。

滑道结构除采用上述形式外，如图4-图6所示，还可以包括直线滑道710和坡度滑道720，直线滑道710长度方向的第一端与压印位210相对应；坡度滑道720的顶端与输出位320相对应，坡度滑道720的底端与直线滑道710连通；夹持机构510用于将位于输出位320的角件20夹持传送至坡度滑道720内。对角件20进行传送时，夹持机构510仅需夹持输出位320的角件20，并将角件20放置于坡度滑道720内，由于坡度滑道720的顶端与输出位320近似相连，则夹持机构510的传送行程能够进一步缩短，从而进一步减少夹持机构510运行过程与机架100等造成的干涉，相应也进一步减少夹持机构510运行对机架100及其他组件安装造成的限制。到达坡度滑道720的角件20在自身重力作用下能够沿坡度滑道720向下滑动，直至滑入直线滑道710内，输送机构随后将直线滑道710内的角件20沿直线滑道710输送至压印位210处，完成对角件20的传送。

可选地，本实施例中，如图4和图5所示，坡度滑道720自其顶端到底端包括延伸方向一致的置料段721和滑坡段722，滑坡段722宽度方向的一侧滑道壁安装有限位板730，限位板730与滑坡段722的滑道底壁之间形成导向通道731，且限位板730与滑坡段722宽度方向的另一侧滑道壁之间留有供角件20伸出的限位间隙732；夹持机构510用于将位于输出位320的角件20夹持传送至置料段721，输送机构用于将位于置料段721的角件20输送至滑坡段722，以及将位于直线滑道710内的角件20输送至压印位210。角件20包括呈夹角设置的第一角部和第二角部，对角件20进行传送时，夹持机构510将位于输出位320的角件20夹持并放置于坡度滑道720的置料段721，以实现对角件20的初步位置及角度限定，如角件20置于置料段721时，角件20的第一角部可以与置料段721的放置面贴合放置；输送机构随后将置料段721处的角件20推入滑坡段722内，角件20的第一角部与滑坡段722的底壁贴合滑动，且角件20的第二角部能够经限位间隙732向上伸出，角件20在自身重力作用下沿滑坡段722向下滑动的过程中，限位板730和滑坡段722的底壁分别对第一角部的上下位置进行导向限位，同时限位间隙732能够对第二角部进行导向限位，从而大大提高角件20在坡度滑道720内滑动的位置精确度，减少角件20在坡度滑道720内偏移甚至翻转掉落情况的发生。当角件20沿滑坡段722滑至直线滑道710后，输送机构能够将其内的角件20输送至压印位210，从而完成对角件20的传送。

可选地，本实施例中，如图4-图6所示，置料段721可以为水平段，输送机构包括第一推送驱动件521和第二推送驱动件522，置料段721的第一端与滑坡段722连通，置料段721的第二端与第二推送驱动件522的驱动端相对应；直线滑道710长度方向的第二端与第一推送驱动件521的驱动端相对应。这里是输送机构的一种具体形式，当夹持机构510将输出位320的角件20置于置料段721后，置料段721设置为水平状态，角件20在置料段721的放置稳定性和位置精确度能够得到保证；随后，第二推送驱动件522的驱动端向外伸出，将置料段721的角件20经其第一端推送入滑坡段722内，进入滑坡段722的角件20在自身重力作用下沿滑坡段722向下滑动进入直线滑道710内；随后，第一推送驱动件521的驱动端向外伸出，沿直线滑道710的长度方向将角件20推送至压印位210处。完成推送后，第一推送驱动件521和第二推送驱动件522的驱动端缩回原位，为下一角件20的推送做准备。其中，将输送机构设置为两个独立的第一推送驱动件521和第二推送驱动件522，在实现将置料段721的角件20推送入滑坡段722、将直线滑道710内的角件20推送至压印位210的基础上，缩短输送机构采用单个驱动件时的驱动行程，且第一推送驱动件521和第二推送驱动件522均采用直线驱动件，能够有效简化输送机构的结构，提高其输送位置精度，并减少输送机构运动时与机架100等产生的干涉。

具体地，如图4-图6所示，直线滑道710设于机架100上，还可以在机架100上设置限位块750，限位块750的限位臂与直线滑道710的一侧或两侧边缘一致延伸，以加深直线滑道710的滑道深度，相应提高直线滑道710对角件20在直线滑道710内滑动的有效限位；限位块750与直线滑道710长度方向第二端相应的位置设有限位口751，第一推送驱动件521安装于机架100，其驱动端能够经限位口751伸入直线滑道710内，并对其内的角件20进行推送。

具体地，本实施例中，如图4-图6所示，可以在置料段721设置限位围挡740，限位围挡740与第二推送驱动件522的驱动端相应的区域设有驱动口741，限位围挡740与滑坡段722的顶端入口相应的区域设有输出口742，输出口742与角件20形状及尺寸相对应。对角件20进行传送时，夹持机构510将输出位320的角件20夹持传送至置料段721与限位围挡740围成的限位空间内，从而提高角件20置于限位段的位置精确度；随后第二推送驱动件522的驱动端经驱动口741伸入限位空间内，并将角件20经输出口742推出限位空间，则角件20在限位围挡740和输出口742的双重限定下，能够以设定的方位滑入滑坡段722，从而提高角件20滑入滑坡段722的位置及方位精确度，以确保角件20能够顺畅地进入滑坡段722的导向通道731内，减少角件20在置料段721和滑坡段722衔接处卡顿甚至卡死情况的发生。

最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种压印机，其特征在于，包括机架(100)，所述机架(100)安装有：

压印组件(200)，设有压印位(210)，并用于对位于所述压印位(210)的待加工件进行压印处理；

托盘(300)，所述托盘(300)设有容置槽(310)，所述容置槽(310)用于容置角件(20)，且所述容置槽(310)沿其长度方向朝向所述压印组件(200)的一端设有输出位(320)；

推动组件(400)，用于将所述容置槽(310)内与所述输出位(320)相邻的角件(20)推动至所述输出位(320)；以及，

传送组件，用于将位于所述输出位(320)的角件(20)传送至所述压印位(210)。

2.根据权利要求1所述的压印机，其特征在于，所述托盘(300)上容置槽(310)的数目为多个，且多个所述容置槽(310)沿所述容置槽(310)的宽度方向并列排布；所述机架(100)上安装有驱动组件(600)，所述驱动组件(600)的驱动端与所述托盘(300)连接，用于驱动所述托盘(300)沿所述容置槽(310)的宽度方向运动。

3.根据权利要求1所述的压印机，其特征在于，所述压印组件(200)、所述托盘(300)、所述推动组件(400)和所述传送组件均为两组，且相对设置于所述机架(100)。

4.根据权利要求1-3任一项所述的压印机，其特征在于，所述机架(100)设有滑道结构，所述传送组件包括夹持机构(510)和输送机构，所述夹持机构(510)用于将位于所述输出位(320)的角件(20)夹持传送至所述滑道结构的滑道内，所述输送机构用于将位于所述滑道结构内的角件(20)输送至所述压印位(210)。

5.根据权利要求4所述的压印机，其特征在于，所述输送机构包括第一推送驱动件(521)，所述滑道结构包括直线滑道(710)，所述直线滑道(710)长度方向的第一端与所述压印位(210)相对应，所述直线滑道(710)长度方向的第二端与所述第一推送驱动件(521)的驱动端相对应；所述夹持机构(510)用于将位于所述输出位(320)的角件(20)夹持传送至所述直线滑道(710)内。

6.根据权利要求4所述的压印机，其特征在于，所述滑道结构包括直线滑道(710)和坡度滑道(720)，所述直线滑道(710)长度方向的第一端与所述压印位(210)相对应；所述坡度滑道(720)的顶端与所述输出位(320)相对应，所述坡度滑道(720)的底端与所述直线滑道(710)连通；所述夹持机构(510)用于将位于所述输出位(320)的角件(20)夹持传送至所述坡度滑道(720)内。

7.根据权利要求6所述的压印机，其特征在于，所述坡度滑道(720)自其顶端到底端包括延伸方向一致的置料段(721)和滑坡段(722)，所述滑坡段(722)宽度方向的一侧滑道壁安装有限位板(730)，所述限位板(730)与所述滑坡段(722)的滑道底壁之间形成导向通道(731)，且所述限位板(730)与所述滑坡段(722)宽度方向的另一侧滑道壁之间留有供角件(20)伸出的限位间隙(732)；

所述夹持机构(510)用于将位于所述输出位(320)的角件(20)夹持传送至所述置料段(721)；所述输送机构用于将位于所述置料段(721)的角件(20)输送至所述滑坡段(722)，以及将位于所述直线滑道(710)内的角件(20)输送至所述压印位(210)。

8.根据权利要求7所述的压印机，其特征在于，所述置料段(721)为水平段，所述输送机构包括第一推送驱动件(521)和第二推送驱动件(522)，所述置料段(721)的第一端与所述滑坡段(722)连通，所述置料段(721)的第二端与所述第二推送驱动件(522)的驱动端相对应；所述直线滑道(710)长度方向的第二端与所述第一推送驱动件(521)的驱动端相对应。

9.根据权利要求8所述的压印机，其特征在于，所述置料段(721)设有限位围挡(740)，所述限位围挡(740)与所述第二推送驱动件(522)的驱动端相应的区域设有驱动口(741)，所述限位围挡(740)与所述滑坡段(722)的顶端入口相应的区域设有输出口(742)，所述输出口(742)与角件(20)形状及尺寸相对应。

10.根据权利要求1-3任一项所述的压印机，其特征在于，所述压印机还包括安装于所述机架(100)的上料组件(800)和下料组件(900)，所述上料组件(800)包括上料驱动件(810)、第一夹爪机构(820)和第二夹爪机构(830)，所述上料驱动件(810)连接于所述机架(100)，所述第一夹爪机构(820)和所述第二夹爪机构(830)均连接于所述上料驱动件(810)，所述上料驱动件(810)驱动所述第一夹爪机构(820)和所述第二夹爪机构(830)运动至第一位置时，所述第一夹爪机构(820)与所述压印位(210)相对应；所述上料驱动件(810)驱动所述第一夹爪机构(820)和所述第二夹爪机构(830)运动至第二位置时，所述第一夹爪机构(820)与所述下料组件(900)的输入位(910)相对应，所述第二夹爪机构(830)与所述压印位(210)相对应。

Images