CN216052080U - 一种电池耐高压检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池耐高压检测装置，包括上料装置、电池检测组件以及下料装置，所述上料装置与电池检测组件的一端邻接，所述下料装置与电池检测组件的另一端邻接；所述电池检测组件包括检测框架以及电池检测托盘，所述检测框架连接有若干检测平台，所述检测平台的下端连接有若干下压气缸，所述检测平台的下方设置有检测罩，所述检测罩的上端连接有上压头，所述检测罩的内表面设置有导电海绵，所述电池检测托盘的上表面设置有限位槽；所述限位槽内设置有导电探针，用于与导电海绵形成通电回路；本实用新型全自动的检测，无需操作人员介入，人机安全性高。

Description

一种电池耐高压检测装置

技术领域

本实用新型涉及电池检测技术领域，具体涉及一种电池耐高压检测装置。

背景技术

现有技术中，电池耐高压检测为人工抽检，操作人员将电池放入检测设备，盖上防护罩，通电检测；但由于采用抽检，其不能保证所有电池合格，并且人工检测，产能低，对操作人员要求高，必须时刻注意安全。

因此，目前亟需一种能够自动化对电池进行耐高压检测的设备。

实用新型内容

为此，本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术中电池耐高压检测的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种电池耐高压检测装置，包括上料装置、电池检测组件以及下料装置，所述上料装置与电池检测组件的一端邻接，所述下料装置与电池检测组件的另一端邻接；

所述电池检测组件包括检测框架以及电池检测托盘，所述检测框架连接有若干检测平台，所述检测平台的下端连接有若干下压气缸，所述检测平台的下方设置有检测罩，所述检测罩的上端连接有上压头，所述检测罩的内表面设置有导电海绵，所述电池检测托盘的上表面设置有限位槽；所述限位槽内设置有导电探针，用于与导电海绵形成通电回路。

作为本实用新型的一种优选方式，所述上料装置包括上料输送线以及电池上料工位，所述上料输送线与电池上料工位邻接，所述电池上料工位与电池检测组件邻接。

作为本实用新型的一种优选方式，所述电池上料工位设置有上料移载单元以及两条线性输送线；所述电池下料工位设置有用于抓取电池的下料移载单元。

作为本实用新型的一种优选方式，所述上料输送线设置有伺服平移机构，所述伺服平移机构与上料输送线连接，用于驱动上料输送线Y轴移动。

作为本实用新型的一种优选方式，所述下料装置包括电池下料工位、下料输送线以及不合格品输送线，所述电池下料工位的一端与电池检测组件邻接，所述电池下料工位的另一端与合格品输送线邻接，所述电池下料工位的侧面设置有不合格品输送线。

作为本实用新型的一种优选方式，还包括检测输送线，所述检测输送线分别将电池上料工位、电池检测组件以及电池下料工位区域贯穿。

作为本实用新型的一种优选方式，所述电池检测托盘设置于检测输送线上。

作为本实用新型的一种优选方式，所述不合格品输送线至少设置有三条，所述下料移载单元数量与不合格品输送线数量一致。

作为本实用新型的一种优选方式，所述不合格品输送线呈倾斜状，所述不合格品输送线的尾端设置有挡停器。

作为本实用新型的一种优选方式，所述电池下料工位设置有下料输送线，所述下料输送线与合格品输送线连接。

本实用新型的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

本实用新型所述的一种电池耐高压检测装置，对电池全部进行耐高压检测，不合格的电池通过不合格品输送线排出；全自动的检测，无需操作人员介入，人机安全性高。

附图说明

为了使本实用新型的内容更容易被清楚的理解，下面根据本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明。

图1是本实用新型的电池耐高压加测装置的俯视示意图。

图2是本实用新型的A区域的放大示意图。

图3是本实用新型的B区域的放大示意图。

图4是本实用新型的电池耐高压加测装置的正视示意图。

图5是本实用新型的C区域的放大示意图。

图6是本实用新型的检测罩的剖视示意图。

说明书附图标记说明：2、电池检测组件，4、检测输送线，10、上料输送线，11、电池上料工位，20、检测框架，21、电池检测托盘，22、检测平台，23、下压气缸，24、检测罩，25、上压头，26、导电海绵，27、限位槽，28、导电探针，30、电池下料工位，31、下料输送线，32、不合格品输送线，33、合格品输送线，100、伺服平移机构，110、上料移载单元，111、第一线性输送线，112、第二线性输送线，300、下料移载单元，320、挡停器。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第二”、“第一”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。此外，术语“包括”意图在于覆盖不排他的包含，例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备，没有限定于已列出的步骤或单元而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其他步骤或单元。

参照图1-6所示，本实用新型提供一种电池耐高压检测装置的实施例，包括上料装置、电池检测组件2以及下料装置；

所述上料装置包括上料输送线10以及电池上料工位11，所述上料输送线10与电池上料工位11邻接，所述电池上料工位11与电池检测组件2邻接，所述电池上料工位11设置有用于抓取电池的上料移载单元110。

其中，所述上料输送线10设置有伺服平移机构100，所述伺服平移机构100包括伺服电机以及移动平台，所述移动平台的上端与上料输送线10连接，所述移动平台的下端通过丝杆滑轨机构与伺服电机连接，所述伺服电机驱动连接的丝杆滑轨机构带动移动平台Y轴移动，然后通过移动平台带动上料输送线10Y轴移动；所述Y轴移动即指纵向移动。

其中，所述电池上料工位11至少设置有两条线性输送线，在本实施例中优选为两条线性输送线；所述上料输送线10分为第一移动状态以及第二移动状态，所述线性输送线分为第一线性输送线111以及第二线性输送线112；所述第一移动状态是指将上料输送线10与第一线性输送线111对应，所述第二移动状态是指将上料输送线10与第二线性输送线112对应。

优选的，还包括检测输送线4，所述检测输送线4分别将电池上料工位11、电池检测组件2以及电池下料工位30区域贯穿。

其中，所述检测输送线4的左端位于第二线性输送线112的侧面，所述检测输送线4的右端位于下料输送线31的侧面；所述上料移载单元110将第一线性输送线111或第二线性输送线112的电池抓取放置于检测输送线4的电池检测托盘21上。

优选的，所述电池检测组件2的左端与电池上料工位11邻接，所述电池检测组件2的右端与电池下料工位30邻接；所述电池检测组件2包括检测框架20以及电池检测托盘21，所述检测框架20连接有若干检测平台22，所述检测平台22的下端连接有若干下压气缸23，所述检测平台22的下方设置有检测罩24，所述检测罩24的上端连接有上压头25，所述检测罩24的内表面设置有导电海绵26，所述电池检测托盘21的上表面设置有限位槽27；所述限位槽27内设置有导电探针28，用于与导电海绵26形成通电回路。

其中，在检测电池的绝缘性时，通过上压头25将检测罩24内的导电海绵26与电池抵触，然后电池底部与导电探针28抵触，在导电探针28通电后，通过电池表面的绝缘漆与导电海绵26一个回路，在回路中释放高压电流，通过测试电流的大小来确定电池绝缘漆的好坏，其电流越小，绝缘性越好。

其中，所述电池检测托盘21设置于检测输送线4上，用于放置待检测的电池；在电池检测托盘21将电池运输至检测框架20的下方后，将电池与检测罩24对应。

优选的，所述下料装置包括电池下料工位30、下料输送线31以及不合格品输送线3332，所述电池下料工位30的一端与电池检测组件2邻接，所述电池下料工位30的另一端与合格输送线邻接，所述电池下料工位30设置有用于抓取电池的下料移载单元300，所述电池下料工位30的侧面设置有不合格品输送线3332。

其中，所述下料移载单元300将检测输送线4电池抓取放置于下料输送线31或不合格品输送线3332上，即将耐高压检测合格的电池抓取放置于下料输送线31上，将耐高压检测不合格的电池抓取放置于不合格品输送线3332上。

其中，所述下料移载单元300数量与不合格品输送线3332数量一致，所述不合格品输送线3332至少设置有三条；所述不合格品输送线3332呈倾斜状，所述不合格品输送线3332向右侧的底部倾斜；所述不合格品输送线3332的尾端设置有挡停器320，用于将不合格品电池挡停于不合格品输送线3332内。

其中，所述电池下料工位30设置有下料输送线31，所述下料输送线31的左端与电池检测组件2邻接，所述下料输送线31的右端与合格品输送线33连接。

所述电池耐高压检测装置的工作方法为：上料输送线10将电池输送至第一线性输送线111或第二线性输送线112，然后电池上料工位11的上料移载单元110将第一线性输送线111或第二线性输送线112的电池抓取放置于检测输送线4的电池检测托盘21上，然后由检测输送线4输送至检测框架20区域，在电池与检测罩24对应后，下压气缸23下推与检测罩24的上压头25抵触，然后将检测罩24的导电海绵26下压与电池接触，通过压力将电池与导电探针28抵触，在导电探针28通电后，将导电探针28通过电池表面的绝缘漆与导电海绵26形成回路，检测回路中的电流大小，在检测结束后，将检测完成的电池运输至电池下料工位30区域；然后电池下料工位30的下料移载单元300将检测合格的电池抓取放置于下料输送线31上，以让下料输送线31将检测合格的电池运输至合格品输送线33；电池下料工位30的下料移载单元300将检测不合格的电池抓取放置于不合格品输送线3332上，以通过不合格品输送线3332存储检测不合格的电池。

本实用新型的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

本实用新型提供的一种电池耐高压检测装置，对电池全部进行电池的绝缘性检测，检测不合格的电池通过不合格品输送线3332排出；全自动的检测，无需操作人员介入，人机安全性高。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种电池耐高压检测装置，包括上料装置、电池检测组件以及下料装置，其特征在于，所述上料装置与电池检测组件的一端邻接，所述下料装置与电池检测组件的另一端邻接；

所述电池检测组件包括检测框架以及电池检测托盘，所述检测框架连接有若干检测平台，所述检测平台的下端连接有若干下压气缸，所述检测平台的下方设置有检测罩，所述检测罩的上端连接有上压头，所述检测罩的内表面设置有导电海绵，所述电池检测托盘的上表面设置有限位槽；所述限位槽内设置有导电探针，用于与导电海绵形成通电回路。

2.根据权利要求1所述的一种电池耐高压检测装置，其特征在于，所述上料装置包括上料输送线以及电池上料工位，所述上料输送线与电池上料工位邻接，所述电池上料工位与电池检测组件邻接。

3.根据权利要求2所述的一种电池耐高压检测装置，其特征在于，所述下料装置包括电池下料工位、下料输送线以及不合格品输送线，所述电池下料工位的一端与电池检测组件邻接，所述电池下料工位的另一端与合格品输送线邻接，所述电池下料工位的侧面设置有不合格品输送线。

4.根据权利要求3所述的一种电池耐高压检测装置，其特征在于，所述电池上料工位设置有上料移载单元以及两条线性输送线；所述电池下料工位设置有用于抓取电池的下料移载单元。

5.根据权利要求2所述的一种电池耐高压检测装置，其特征在于，所述上料输送线设置有伺服平移机构，所述伺服平移机构与上料输送线连接，用于驱动上料输送线Y轴移动。

6.根据权利要求1所述的一种电池耐高压检测装置，其特征在于，还包括检测输送线，所述检测输送线分别将电池上料工位、电池检测组件以及电池下料工位区域贯穿。

7.根据权利要求6所述的一种电池耐高压检测装置，其特征在于，所述电池检测托盘设置于检测输送线上。

8.根据权利要求4所述的一种电池耐高压检测装置，其特征在于，所述不合格品输送线至少设置有三条，所述下料移载单元数量与不合格品输送线数量一致。

9.根据权利要求8所述的一种电池耐高压检测装置，其特征在于，所述不合格品输送线呈倾斜状，所述不合格品输送线的尾端设置有挡停器。

10.根据权利要求8所述的一种电池耐高压检测装置，其特征在于，所述电池下料工位设置有下料输送线，所述下料输送线与合格品输送线连接。

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