CN216034657U - 矿用整体式翻转支撑座 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种矿用整体式翻转支撑座，其包括：两个横板，其相互平行且间隔设置，任一横板沿货厢底盘的横梁长度方向延伸，一个横板与货厢底盘的一个横梁焊接；两组立板，其沿横板的长度方向间隔设置，任一一组立板包括两个相互平行且间隔设置的立板，任一立板的两端分别与两个横板焊接，立板上设有供翻转轴穿过的轴孔，所有立板的轴孔的轴线相互重合，并与货厢底盘的横梁平行。本实用新型采用整体式，通过一体式加工，保证左右翻转轴心同轴，从而提高翻转座的可靠性。

Description

矿用整体式翻转支撑座

技术领域

本实用新型涉及宽体自卸车货厢翻转机构技术领域。更具体地说，本实用新型涉及一种矿用整体式翻转支撑座。

背景技术

非公路宽体自卸车在一般翻转座为相对独立的翻转座。在举升稳定性以及可靠性方面可满足小吨位宽体自卸车卸料的应用。但在大型化(大吨位(百吨))的卸料工况需求时。一方面由于左右翻转为独立式，焊接变形等问题，造成装配困难装配效率低等问题。另一方面容易出现左右翻转座不同轴，进而导致举升出现偏载问题，导致油缸破坏或翻转破坏。

实际制造过程中，由于货箱为大型焊接结构件，存在焊接变形，加剧装配难度增大以及同轴性降低。进而加剧油缸偏载以及货箱翻转破坏的风险。

实用新型内容

本实用新型的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。

本实用新型还有一个目的是提供一种矿用整体式翻转支撑座，其采用整体式，通过一体式加工，保证左右翻转轴心同轴，从而提高翻转座的可靠性。

为了实现根据本实用新型的这些目的和其它优点，提供了一种矿用整体式翻转支撑座，其包括：

两个横板，其相互平行且间隔设置，任一横板沿货厢底盘的横梁长度方向延伸，一个横板与货厢底盘的一个横梁焊接；

两组立板，其沿横板的长度方向间隔设置，任一一组立板包括两个相互平行且间隔设置的立板，任一立板的两端分别与两个横板焊接，立板上设有供翻转轴穿过的轴孔，所有立板的轴孔的轴线相互重合，并与货厢底盘的横梁平行。

优选的是，所述的矿用整体式翻转支撑座，还包括两个连接板，其均位于其中一个横板的外侧，一组立板对应设置一个连接板，任一连接板将相对应的两个立板的端部固定连接。

优选的是，所述的矿用整体式翻转支撑座，任一连接板与货厢底盘的纵梁末端焊接。

优选的是，所述的矿用整体式翻转支撑座，还包括加强筋，其位于两组立板之间，所述加强筋将两组立板的相邻的两个立板固定连接。

优选的是，所述的矿用整体式翻转支撑座，任一一个立板的外侧均焊接有一个加强板。

优选的是，所述的矿用整体式翻转支撑座，任一加强板与两个横板均焊接。

优选的是，所述的矿用整体式翻转支撑座，任一横板的竖直方向的截面为倒U形结构，横板的竖直部位于相对应的货厢底盘的横梁的两侧且与货厢底盘的横梁焊接，水平部与任一立板底部焊接。

本实用新型至少包括以下有益效果：

本实用新型提供一种由两个横板、两组立板形成的整体式翻转支撑座，采用双横板结构配合货厢底盘上的两个横梁，保证了支撑座自身的结构刚度，横板与货厢底盘的横梁焊接，避免了货厢本体上局部焊接产生的局部变形导致对支撑座的影响；所有立板上的轴孔同轴线且与货厢底盘的横梁平行，保证了货厢翻转过程中左右轴心同轴，从而使得货厢翻转受力均匀，防止车辆在货厢翻转时发生侧翻的事故。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本实用新型所述的矿用整体式翻转支撑座的结构示意图；

图2为本实用新型所述的矿用整体式翻转支撑座的装配图；

图3为本实用新型所述的矿用整体式翻转支撑座的安装结构示意图。

附图说明：1-横板2-立板21-轴孔3-连接板4-加强筋5-加强板6-货厢底盘的横梁7-货厢底盘的纵梁。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不排除一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。

需要说明的是，下述实施方案中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得。

在本实用新型的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1～3所示，本实用新型提供一种矿用整体式翻转支撑座，其包括：

两个横板1，其相互平行且间隔设置，任一横板沿货厢底盘的横梁长度方向延伸，一个横板与货厢底盘的一个横梁焊接；

两组立板2，其沿横板的长度方向间隔设置，任一一组立板包括两个相互平行且间隔设置的立板2，任一立板的两端分别与两个横板焊接，立板上设有供翻转轴穿过的轴孔，所有立板的轴孔21的轴线相互重合，并与货厢底盘的横梁平行。

在上述技术方案中，本实用新型提供一种由两个横板、两组立板形成的整体式翻转支撑座，采用双横板结构配合货厢底盘上的两个横梁，保证了支撑座自身的结构刚度，横板与货厢底盘的横梁焊接，避免了货厢本体上局部焊接产生的局部变形导致对支撑座的影响；所有立板上的轴孔同轴线且与货厢底盘的横梁平行，保证了货厢翻转过程中左右轴心同轴，从而使得货厢翻转受力均匀，防止车辆在货厢翻转时发生侧翻的事故。

本实用新型的整体式翻转支撑座适用于这里货厢底盘具有两个间隔平行设置的横梁，以供两个横板的焊接固定，安装之前，通过两组立板将两个横板进行焊接固定，两个横板和两组立板焊接形成框架总成，所有立板上的轴孔是供翻转轴穿过的，所有的轴孔的同轴线，且轴线与货厢底盘的横梁6(横板)平行，翻转轴施加的翻转力位于与货厢底盘的横梁6平行的一条直线上，保证翻转的稳定性和可靠性。立板上的轴孔通过机加工铣削加工保证同轴。

另一种技术方案中，所述的矿用整体式翻转支撑座，还包括两个连接板3，其均位于其中一个横板的外侧，一组立板对应设置一个连接板3，任一连接板3将相对应的两个立板的端部固定连接。通过连接板将同一组的两个立板进行焊接固定，提高立板安装的稳定性。

另一种技术方案中，所述的矿用整体式翻转支撑座，任一连接板与货厢底盘的纵梁末端焊接。通过两个连接板实现了立板、横板形成的框架总成与货厢底盘的纵梁7焊接固定，进一步提高了本实用新型提供的翻转支撑座的结构刚度和稳定性。本实用新型适用于货厢底盘具有两个平行间隔设置的横梁，且两个横梁位于货厢底盘的纵梁的末端(远离车头的一端)。

另一种技术方案中，所述的矿用整体式翻转支撑座，还包括加强筋4，其位于两组立板之间，所述加强筋4将两组立板2的相邻的两个立板2固定连接。通过加强筋将两组立板通过相邻的两个立板进行连接，进一步提高立板安装的稳定性。

另一种技术方案中，所述的矿用整体式翻转支撑座，任一一个立板的外侧均焊接有一个加强板5。设置加强板可提高任一立板的结构刚度。

另一种技术方案中，所述的矿用整体式翻转支撑座，任一加强板5与两个横板1均焊接。加强板在增强立板的结构刚度的同时，还可通过与横板的焊接，提高翻转支撑座的整体连接的稳固性。

另一种技术方案中，所述的矿用整体式翻转支撑座，任一横板的竖直方向的截面为倒U形结构，横板的竖直部位于相对应的货厢底盘的横梁的两侧且与货厢底盘的横梁焊接，水平部与任一立板底部焊接。设置倒U形结构的横板，任一横板倒扣于相对应的横梁上，使得横梁嵌套于横板底部，然后再进行横板与横梁的焊接工艺，降低安装难度，使得本实用新型实现翻转功能的同时，提高了耐用性并延长了使用寿命。

这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本实用新型的说明的。对本实用新型的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (7)

1.矿用整体式翻转支撑座，其特征在于，包括：

两个横板，其相互平行且间隔设置，任一横板沿货厢底盘的横梁长度方向延伸，一个横板与货厢底盘的一个横梁焊接；

两组立板，其沿横板的长度方向间隔设置，任一一组立板包括两个相互平行且间隔设置的立板，任一立板的两端分别与两个横板焊接，立板上设有供翻转轴穿过的轴孔，所有立板的轴孔的轴线相互重合，并与货厢底盘的横梁平行。

2.如权利要求1所述的矿用整体式翻转支撑座，其特征在于，还包括两个连接板，其均位于其中一个横板的外侧，一组立板对应设置一个连接板，任一连接板将相对应的两个立板的端部固定连接。

3.如权利要求2所述的矿用整体式翻转支撑座，其特征在于，任一连接板与货厢底盘的纵梁末端焊接。

4.如权利要求3所述的矿用整体式翻转支撑座，其特征在于，还包括加强筋，其位于两组立板之间，所述加强筋将两组立板的相邻的两个立板固定连接。

5.如权利要求4所述的矿用整体式翻转支撑座，其特征在于，任一一个立板的外侧均焊接有一个加强板。

6.如权利要求5所述的矿用整体式翻转支撑座，其特征在于，任一加强板与两个横板均焊接。

7.如权利要求1所述的矿用整体式翻转支撑座，其特征在于，任一横板的竖直方向的截面为倒U形结构，横板的竖直部位于相对应的货厢底盘的横梁的两侧且与货厢底盘的横梁焊接，水平部与任一立板底部焊接。

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