CN215996094U - 一种集成式分离过滤装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公布一种集成式分离过滤装置，包括中空的壳体（1），所述壳体（1）顶部设有排气口（11）、底部设有排污口（12），在壳体（1）内部由底到上依次连接分离伞（2）、旋风分离器（3）、除尘滤芯（4）以及除油滤芯（5），所述旋风分离器（3）所处位置对应的壳体（1）上设有进气口（13）。本实用新型结构简单，具有集成化、小型化的优点，同时安装、维护方便，潜在泄露点少，使用安全可靠。

Description

一种集成式分离过滤装置

技术领域

本实用新型涉及气体过滤装置技术领域，具体涉及一种集成式分离过滤装置。

背景技术

在各类气体压缩机，尤其是对输气气质要求较高的压缩机当中，往往需要在压缩机排气口配置分离器、除尘过滤器、除油过滤器等多套分离和过滤装置，以对压缩气体中的水、粉尘、油等杂质进行分离和过滤，以得到较为纯净的压缩气体。

传统的分离过滤装置是由分离器、除尘过滤器、除油过滤器和若干接头，管路组成的。气体在进入分离器后，在其内部旋风器的作用下，流速升高，由于离心力的左右，气体内附着的大部分液体被甩出附着在管壁上，并流入排污口被排出，而气体则通过分离器内部接管和管路等流入除尘过滤器，这时气体中残留的少量细微尘埃、颗粒等被除尘过滤器进行了清除和过滤，之后气体再通过管路流入除油过滤器，这时气体中残余的微量油液等物质则被彻底清除，从而得到较为纯净的气体。

这种形式的分离过滤装置是目前应用较为普遍的气体后处理装置，可以提供较为纯净的压缩气体，满足相关的气质要求；但也存在着一些不足，主要有如下几个方面：

1、占用空间大

现有分离过滤装置虽然能满足相关的气质处理要求，但由于分离器、除尘过滤器、除油过滤器等各个主要零部件都是独立个体，因此需要用管路、接头等将这些零部件连接起来，安装完成后将占据较大的空间尺寸，这与现代机械设备集成化、小型化的发展趋势不相符合。

2、结构复杂，增加安装、维护难度

由于现有分离过滤装置管路、接头等连接件较多，因此无论是安装、维护还是拆卸，都增加了较大的工作量，因此这种设计不但结构复杂，而且安装和检修有较大的难度。

3、泄漏点多，易产生气流脉动，产生安全隐患

现有分离过滤装置相互联接的接头较多，潜在的泄露点较多。由于分离过滤装置处理的往往是经过多级压缩的高压气体，因此经过的管路较多易产生气流脉动，使管路发生震动，而一旦高压气体通过这些潜在的泄露点产生泄露，将会造成严重的安全隐患。

基于以上原因，急需一种集成式分离过滤装置对传统分离过滤装置进行替换。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种集成式分离过滤装置，具有占用空间小、结构简单、易于安装和维护以及使用安全性高的优点。

本实用新型采用了如下技术方案：

1、一种集成式分离过滤装置，其特征在于：包括中空的壳体，所述壳体顶部设有排气口、底部设有排污口，在壳体内部由底到上依次连接分离伞、旋风分离器、除尘滤芯以及除油滤芯，所述旋风分离器所处位置对应的壳体上设有进气口。

进一步地，所述壳体包括设有上法兰的上壳体和设有下法兰的下壳体，上下法兰之间通过密封连接体密封配合连接。

进一步地，所述密封连接体包括连接体和一组密封圈，所述连接体包括套管和设在套管中间的定位环，套管外表面设有一组与密封圈配合的环形凹槽，密封圈与上下法兰孔内壁密封配合连接；上下法兰配合端面上分别设有环形的定位槽，定位槽形状与定位环形状相配合并形成定位配合，套管内孔两端分别连接除尘滤芯和除油滤芯。

进一步地，所述密封圈为O型密封圈。

本实用新型有益效果：

本方案将分离伞、旋风分离器、除尘滤芯以及除油滤芯元件集中在壳体内，相比于现有技术，减少了管路、接头等零件，节约装置的体积、减少占用空间，同时，降低了潜在泄漏点数量，提高使用安全性；另外，本装置的外接口仅为进、排气口以及排污口，整体使用安装简单，上下壳体采用法兰拆卸连接，易于维护、保养。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图；

图2是图1中Ⅰ处的局部放大示意图；

图3是上下法兰结构示意图；

图4是连接体结构示意图；

图5是本实用新型气体过滤的流动示意图。

具体实施方式

为使本实用新型更加清楚明白，下面结合附图对本实用新型的一种集成式分离过滤装置进一步说明，此处所描述的具体实施例仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1所示，一种集成式分离过滤装置：包括一个长柱状形、内部中空的壳体1，壳体1根据制作工艺需求为多段焊合而成，其上下两端封闭。在壳体1顶部端面中心设有排气口11，排气口11的内孔设有连接螺纹并与壳体1内部连通；在壳体1底部侧壁上设有排污口12，排污口12贯穿壳体1与其内部连通，排污口12的内通孔两端均设有螺纹。在壳体1内部由底到上依次连接分离伞2、旋风分离器3、除尘滤芯4以及除油滤芯5。其中，所述分离伞2为现有技术，分离伞2与壳体1内壁焊接固定，分离伞2的周边留有缺口，缺口是分离后的油液及杂质的路径通道；所述旋风分离器3为现有技术，包括风筒31和连接在分筒外壁螺旋状的导流带32，导流带32的导流出口位于下端并朝向分离伞2，其风筒31上端和导流带32外边缘焊接在壳体1内壁上。旋风分离器3所处位置对应的壳体1上设有进气口13，具体的说是导流带32入口与进气口13连通，进气口13的内孔设有螺纹。

如图1、图2所示，所述壳体1为两部分组成，为上壳体14和下壳体16；上壳体14的一端头连接上法兰15、下壳体16的一端头连接下法兰17，上下法兰对应设有螺纹孔和通孔，二者通过螺栓进行端面配合连接，将上下壳体连成整体。在上下法兰之间配合一个密封连接体6，密封连接体6起到连接除尘滤芯4和除油滤芯5的作用，以及密封上下法兰。

如图3所示，在上下法兰配合的端面上，均有环形的定位槽16a，定位槽16a与法兰内孔16b中心线重合。

如图2、图4所示，所述密封连接体6包括连接体61和一组密封圈62。连接体61包括套管61a和定位环61b，套管61a外表面设有一组环形凹槽61c，定位环61b设在套管61a正中间，其外形轮廓与定位槽16a相匹配，环形凹槽61c等距分布在定位环61b两侧,每侧数量两个，其槽型为矩形。密封圈62为O型密封圈并安装在环形凹槽61c内。如图2所示，套管61a两端分别螺接除尘滤芯4和除油滤芯5，当上下法兰连接后，定位环61b厚度尺寸与两定位槽16a槽深之和相等，定位环61b外形轮廓与上下法兰的定位槽16a槽型相同，均为圆形，二者定位配合并固定；连接体61通过密封圈62与上下法兰内孔16b孔壁密封配合。其中，除尘滤芯4和除油滤芯5为现有技术，均为柱状空心结构，一端为连接口、另一端为堵头，周侧壁为过滤材质，都属于本领域技术人员熟知的技术结构。

本装置在竖直状态下使用，即排污口12位于下端、排气口11位于上端。适用于各类对输气品质要求较高的压缩机排气系统当中。

如图5所示，待过滤的气体由进气口13进入壳体1内, 气体沿着旋风分离器3的导流带32螺旋向下移动并且流速升高，由于离心力作用，气体内附着的大部分液体和大颗粒杂质被甩出附着在壳体1内壁上，在重力作用下向下流动，经过分离伞2的周边缺口流向排污口12。随后，气体经过分离伞2表面变向，进入旋风分离器3的风筒31内并向上移动，再由除尘滤芯4的外侧进入除尘滤芯4的内部，将气体中残留的少量细微尘埃、颗粒进行清除和过滤，滤尘后气体向上移动，通过密封连接体6内部通孔进入除油滤芯5内部，再由除油滤芯5内部移动除油滤芯5外侧，把气体中残余的微量油液等物质彻底清除，滤尘、除油后的洁净气体最终通过排气口11排出，完成整个气体分离过滤工作。

本实施例中采用集成化设计，将分离伞、旋风分离器、除尘滤芯以及除油滤芯元件均安装在壳体中，省去了各个元件之间连接必须采用的管路和接头等，大大节省了装置的安装空间和占地面积，和当今机械设备集成化、小型化的发展趋势相适应；本方案中只有进气口、排气口、排污口三个功能口需对外连接，结构简单，安装方便，在日常维护时，只需将装置上法兰和下法兰脱开，即可拿出密封连接体，卸下除尘滤芯和除油滤芯进行清洗或更换，方便维护、易于保养；本方案省去一些管路和接头，减少了潜在泄露点，同时也减少了气流脉动引起管道振动的几率，提高本装置使用安全性。

综上，本实用新型结构简单，具有集成化、小型化的优点，同时安装、维护方便，潜在泄露点少，使用安全可靠。

Claims (4)

1.一种集成式分离过滤装置，其特征在于：包括中空的壳体（1），所述壳体（1）顶部设有排气口（11）、底部设有排污口（12），在壳体（1）内部由底到上依次连接分离伞（2）、旋风分离器（3）、除尘滤芯（4）以及除油滤芯（5），所述旋风分离器（3）所处位置对应的壳体（1）上设有进气口（13）。

2.根据权利要求1所述的一种集成式分离过滤装置，其特征在于：所述壳体（1）包括设有上法兰（15）的上壳体（14）和设有下法兰（17）的下壳体（16），上下法兰之间通过密封连接体（6）密封配合连接。

3.根据权利要求2所述的一种集成式分离过滤装置，其特征在于：所述密封连接体（6）包括连接体（61）和一组密封圈（62），所述连接体（61）包括套管（61a）和设在套管中间的定位环（61b），套管（61a）外表面设有一组与密封圈（62）配合的环形凹槽（61c），密封圈（62）与上下法兰孔内壁密封配合连接；上下法兰配合端面上分别设有环形的定位槽（16a），定位槽（16a）形状与定位环（61b）形状相匹配并形成定位配合，套管（61a）内孔两端分别连接除尘滤芯（4）和除油滤芯（5）。

4.根据权利要求3所述的一种集成式分离过滤装置，其特征在于：所述密封圈（62）为O型密封圈。

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