CN212467597U - 一种立式组合过滤分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种立式组合过滤分离器，包括：内部为密闭空腔且呈筒状结构的壳体，壳体内从第一端至第二端依次分隔为第一腔室、第二腔室、第三腔室、第四腔室及第五腔室。第二腔室上设有进气接管，第二腔室内设有若干个旋风分离器。各个旋风分离器的进气口均暴露于第二腔室内、排灰口均与第一腔室连通、排气口均与第三腔室连通。第三腔室通过连通管穿过第四腔室而直接与第五腔室连通，第五腔室通过过滤分离组件与第四腔室连通，第四腔室上设有供净化分离后的气体排出的出气接管。本实用新型提供的立式组合过滤分离器的结构简单紧凑，占地面积更小，能够有效地降低设备场地的使用面积，降低项目的资金投入，减少设备后期运行和维护的成本及时间。

Description

一种立式组合过滤分离器

技术领域

本实用新型涉及过滤分离器技术领域，特别是涉及一种立式组合过滤分离器。

背景技术

气体，例如天然气中通常含有较多的固体及液体杂质，目前天然气净化通常采用的是分别设置旋风分离设备和过滤分离器设备，然后通过阀门和管路将两种设备连接到一起，天然气先通过旋风分离设备以去除气体中直径较大的杂质颗粒，再进入过滤分离器设备对气体中的杂质进行过滤和分离，达到气体净化的要求。而采用旋风分离器和过滤分离器对天然气进行净化，设备占地面积大，使用十分不方便。因此，如何解决现有技术中对天然气净化的设备占用面积大使用不方便的问题是本领域技术人员所亟需解决的技术问题。

实用新型内容

为解决以上技术问题，本实用新型提供一种结构简单紧凑占用面积更小的立式组合过滤分离器。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：

本实用新型提供一种立式组合过滤分离器，包括：内部为密闭空腔且呈筒状结构的壳体，所述壳体内从第一端至第二端依次分隔为第一腔室、第二腔室、第三腔室、第四腔室及第五腔室，所述第二腔室上设有供待净化气体进入的进气接管，所述第二腔室内设有若干个由轴向进气的旋风分离器，各个所述旋风分离器的进气口均暴露于所述第二腔室内、排灰口均与所述第一腔室连通、排气口均与所述第三腔室连通，所述第三腔室通过连通管穿过所述第四腔室而直接与所述第五腔室连通，所述第五腔室通过过滤分离组件与所述第四腔室连通，所述第四腔室上设有供净化分离后的气体排出的出气接管。

进一步地，所述过滤分离组件的数量为多个，各个所述过滤分离组件均包括滤芯和滤芯支架，所述滤芯与所述滤芯支架数量相同且一一对应，各个所述滤芯支架均为中空结构且一端所述第四腔室连通，另一端与第五腔室连通，所述滤芯设置于相应的所述滤芯支架位于第五腔室内的一端，以过滤进入所述滤芯支架的气体。

进一步地，所述壳体包括两端开口的圆筒段、设置于所述圆筒段第一端且与所述圆筒段固定连接的封头以及设置于所述圆筒段第二端且与所述圆筒段固定连接的快开盲板。

进一步地，所述壳体内设有第一隔板、第二隔板、第三隔板和第四隔板，四个隔板中任意相邻两者之间形成独立空腔，所述第一隔板与所述封头之间以及所述第四隔板与所述快开盲板之间也分别形成独立空腔，各个独立空腔分别形成所述第一腔室、所述第二腔室、所述第三腔室、所述第四腔室及所述第五腔室。

进一步地，所述封头为向远离所述圆筒段凸起的回转体结构，所述封头外侧还设有与所述封头内连通的连接管，所述连接管远离所述封头一端的管口处设有用于关闭和打开所述连接管的盖板。

进一步地，所述第二腔室上还设有与所述第二腔室连通的检查孔以及用于关闭和打开所述检查孔的盖板。

进一步地，所述壳体第一端的外部设有用于支撑所述壳体的裙式支座。

进一步地，所述第一腔室、所述第四腔室及所述第五腔室上分别设有与内部连通的工艺接管。

本实用新型相对于现有技术取得了以下技术效果：

本实用新型的一种立式组合过滤分离器，包括：内部为密闭空腔且呈筒状结构的壳体，壳体内从第一端至第二端依次分隔为第一腔室、第二腔室、第三腔室、第四腔室及第五腔室。第二腔室上设有供待净化气体进入的进气接管，第二腔室内设有若干个由轴向进气的旋风分离器。各个旋风分离器的进气口均暴露于第二腔室内、排灰口均与第一腔室连通、排气口均与第三腔室连通。第三腔室通过连通管穿过第四腔室而直接与第五腔室连通，第五腔室通过过滤分离组件与第四腔室连通，第四腔室上设有供净化分离后的气体排出的出气接管。

使用时，将待净化气体，例如天然气从第二腔室上的进气接管通入到第二腔室内，由于旋风分离器的进气口暴露于第二腔室内，因此进入到第二腔室内的气体就会进入到旋风分离器内，在旋风分离器内大直接颗粒杂质从排灰口进入到第一腔室内收集，而经过净化后的气体从旋风分离器的排气口进入的第三腔室，并通过连通管进入到第五腔室内，由于第五腔室与第四腔室之间通过过滤分离组件连通，因此，进入到第五腔室内的气体在进入到第四腔室过程中就会由过滤分离组件出去气体中的固体杂质以及液体杂质，从而达到净化要求，并从第四腔室上的出气接管排出。

如此设置，本实用新型提供的立式组合过滤分离器的结构简单紧凑，占地面积更小，能够有效地降低设备场地的使用面积，降低项目的资金投入，减少设备后期运行和维护的成本及时间。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例中立式组合过滤分离器的结构示意图；

图2为图1中立式组合过滤分离器的过滤分离组件所在位置的截面示意图；

图3为图1中立式组合过滤分离器的旋风分离器所在位置的截面示意图；

图4为图1中立式组合过滤分离器的过滤分离组件的安装状态示意图；

图5为图1中立式组合过滤分离器的旋风分离器的安装状态示意图；

图6为图1中立式组合过滤器的旋风分离器的结构示意图。

附图标记说明：1、裙式支座；2、工艺接管；3、壳体；4、进气接管；5、旋风分离器；6、连通管；7、过滤分离组件；8、快开盲板；9、出气接管；10、检查孔；11、滤芯；12、滤芯支架；13、隔板；14、连接管；15、封头；16、进气口；17、排气口；18、排灰口；19、叶片。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的目的是提供一种结构简单紧凑占用面积更小的立式组合过滤分离器。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1-5所示，本实用新型实施例提供了一种立式组合过滤分离器，包括壳体3，该壳体3为筒状结构且内部为密闭空腔。壳体3内部从第一端至第二端依次分隔为第一腔室、第二腔室、第三腔室、第四腔室及第五腔室。第二腔室上设有供待净化气体进入的进气接管4，待净化气体可由进气接管4进入到第二腔室内。第二腔室内设有若干个由轴向进气的旋风分离器5。参考图6所示，旋风分离器5上设有进气口16、排灰口18以及排气口17，进气口16处设有多个螺旋设置的叶片19，气体从进气口16进入到旋风分离器5内，并且气体在经过进气口16时，由于叶片19的导向作用使得进入到旋风分离器5的气体沿旋风分离器5内壁旋转，在离心力作用下，大直径颗粒物飞向旋风分离器的内壁并沿内壁下滑直至从下端的排灰口18排出，而经初步净化的气体则从上方的排气口17排出，完成杂质的初步分离。各个旋风分离器5的进气口16均暴露于第二腔室内，以使进入到第二腔室内的气体能够进入到旋风分离器5内，各个旋风分离器5的排灰口18均与第一腔室连通，各个旋风分离器5的排气口17均与第三腔室连通，以将净化后的气体排入到第三腔室内。第三腔室通过连通管6穿过第四腔室而直接与第五腔室连通，以使第三腔室内的气体直接进入到第五腔室内。第五腔室通过过滤分离组件7与第四腔室连通，以使第五腔室内的气体经过过滤分离组件7将固体以及液体杂质过滤分离后再进入到第四腔室内。第四腔室上设有供净化分离后的气体排出的出气接管9。

使用时，将待净化气体，例如天然气从第二腔室上的进气接管通入到第二腔室内，由于旋风分离器5的进气口16暴露于第二腔室内，因此进入到第二腔室内的气体就会进入到旋风分离器5内，在旋风分离器5内大直接颗粒杂质从排灰口18进入到第一腔室内收集，而经过净化后的气体从旋风分离器5的排气口17进入的第三腔室，并通过连通管6进入到第五腔室内，由于第五腔室与第四腔室之间通过过滤分离组件7连通，因此，进入到第五腔室内的气体在进入到第四腔室过程中就会由过滤分离组件7出去气体中的固体杂质以及液体杂质，从而达到净化要求，并从第四腔室上的出气接管9排出。

如此设置，本实用新型提供的立式组合过滤分离器的结构简单紧凑，占地面积更小，能够有效地降低设备场地的使用面积，降低项目的资金投入，减少设备后期运行和维护的成本及时间。

参考图2、4所示，一些实施例中，过滤分离组件7的数量为多个。各个过滤分离组件7均包括滤芯11和滤芯支架12。滤芯11与滤芯支架12数量相同且一一对应，各个滤芯支架12均为中空结构且一端第四腔室连通，另一端与第五腔室连通。滤芯11设置于相应的滤芯支架12位于第五腔室内的一端，以过滤进入第四腔室内的气体。如此，第五腔室内的气体经过滤芯11的过滤再由滤芯支架12进入到第四腔室排出，能够完成固定杂质以及液体杂质与气体的分离。

参考图1所示，一些实施例中，壳体3包括两端开口的圆筒段、设置于圆筒段第一端且与圆筒段固定连接的封头15以及设置于圆筒段第二端且与圆筒段固定连接的快开盲板8。可选地，封头15和快开盲板8均可以采用焊接的方式与圆筒段固定连接。需要说明的是，快开盲板8属于现有技术产品，关于其构造原理不再赘述。通过设置快开盲板8能够方便快捷地打开或者关闭壳体3。可选地，封头15为向远离圆筒段凸起的回转体结构，封头15外侧还设有与封头15内连通的连接管14，连接管14远离封头15一端的管口处设有用于关闭和打开连接管14的盖板。可选地，盖板可以通过螺栓连接到连接管14的法兰上。如此，当从旋风分离器5的排灰口18落入到第一腔室内的灰尘累积较多时，可以打开连接管14上的盖板将灰尘排出。

参考图1所示，一些实施例中，壳体3内设有第一隔板13、第二隔板13、第三隔板13和第四隔板13。四个隔板13中任意相邻两者之间形成独立空腔，第一隔板13与封头15之间以及第四隔板13与快开盲板8之间也分别形成独立空腔，各个独立空腔分别形成第一腔室、第二腔室、第三腔室、第四腔室及第五腔室。各个隔板13均可以通过焊接的方式与壳体3内壁固定连接。各个旋风分离器5以及各个过滤分离组件7均通过隔板13与壳体3进行连接。

参考图1所示，一些实施例中，第二腔室上还设有与第二腔室连通的检查孔10以及用于关闭和打开检查孔10的盖板。盖板可以通过螺栓连接到检查孔10孔口的法兰上。通过设置检查孔10能够对设备内部进行检查或者维护。

参考图1所示，一些实施例中，壳体3第一端的外部设有用于支撑壳体3的裙式支座1。通过设置裙式支座1能够更稳定地支撑整个装置。

参考图1所示，一些实施例中，第一腔室、第四腔室及第五腔室上分别设有与内部连通的工艺接管2。通过设置工艺接管2能够方便地安装各种检测元器件。

本说明书中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (8)

1.一种立式组合过滤分离器，其特征在于，包括：内部为密闭空腔且呈筒状结构的壳体，所述壳体内从第一端至第二端依次分隔为第一腔室、第二腔室、第三腔室、第四腔室及第五腔室，所述第二腔室上设有供待净化气体进入的进气接管，所述第二腔室内设有若干个由轴向进气的旋风分离器，各个所述旋风分离器的进气口均暴露于所述第二腔室内、排灰口均与所述第一腔室连通、排气口均与所述第三腔室连通，所述第三腔室通过连通管穿过所述第四腔室而直接与所述第五腔室连通，所述第五腔室通过过滤分离组件与所述第四腔室连通，所述第四腔室上设有供净化分离后的气体排出的出气接管。

2.根据权利要求1所述的立式组合过滤分离器，其特征在于，所述过滤分离组件的数量为多个，各个所述过滤分离组件均包括滤芯和滤芯支架，所述滤芯与所述滤芯支架数量相同且一一对应，各个所述滤芯支架均为中空结构且一端所述第四腔室连通，另一端与第五腔室连通，所述滤芯设置于相应的所述滤芯支架位于第五腔室内的一端，以过滤进入所述滤芯支架的气体。

3.根据权利要求1所述的立式组合过滤分离器，其特征在于，所述壳体包括两端开口的圆筒段、设置于所述圆筒段第一端且与所述圆筒段固定连接的封头以及设置于所述圆筒段第二端且与所述圆筒段固定连接的快开盲板。

4.根据权利要求3所述的立式组合过滤分离器，其特征在于，所述壳体内设有第一隔板、第二隔板、第三隔板和第四隔板，四个隔板中任意相邻两者之间形成独立空腔，所述第一隔板与所述封头之间以及所述第四隔板与所述快开盲板之间也分别形成独立空腔，各个独立空腔分别形成所述第一腔室、所述第二腔室、所述第三腔室、所述第四腔室及所述第五腔室。

5.根据权利要求3所述的立式组合过滤分离器，其特征在于，所述封头为向远离所述圆筒段凸起的回转体结构，所述封头外侧还设有与所述封头内连通的连接管，所述连接管远离所述封头一端的管口处设有用于关闭和打开所述连接管的盖板。

6.根据权利要求1所述的立式组合过滤分离器，其特征在于，所述第二腔室上还设有与所述第二腔室连通的检查孔以及用于关闭和打开所述检查孔的盖板。

7.根据权利要求1所述的立式组合过滤分离器，其特征在于，所述壳体第一端的外部设有用于支撑所述壳体的裙式支座。

8.根据权利要求1所述的立式组合过滤分离器，其特征在于，所述第一腔室、所述第四腔室及所述第五腔室上分别设有与内部连通的工艺接管。

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