CN215943719U - 一种热熔设备 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种热熔设备，属于热熔技术领域，该热熔设备包括底座板，底座板的顶部固定有立板，立板的底部连接有液压缸，液压缸的延伸端固定有热熔板，热熔板的底部设置有支撑机构，底座板的前侧壁上设置有电机，电机的输出端固定有轮盘，轮盘的前侧壁通过多个连接杆固定有多个热熔下模，且多个热熔下模均与热熔板相匹配，支撑机构连接有下料机构，整个热熔设备结构设置合理，构思巧妙，使用灵活，下料便捷，结构之间的连接紧凑新颖，热熔作业的自动化较高，节省人力，且装置的制作成本交底，实用性强。
Description
技术领域
本实用新型属于热熔技术领域，具体涉及一种热熔设备。
背景技术
热熔一般用作热熔连接，热熔连接原理是将塑料件的配合面紧贴在加热工具上来加热其平整的端面直至熔融的过程。
现有的热熔设备都是通过人工进行放料然后再进行热熔，从而在放料完毕进行热熔的时候，操作工人只能进行等待，从而降低了工作效率，提高了生产的成本，并且其下料工序较为复杂，因此，设计一种热熔设备。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种热熔设备，旨在解决现有技术中热熔设备都是通过人工进行放料然后再进行热熔，从而在放料完毕进行热熔的时候，操作工人只能进行等待，从而降低了工作效率，提高了生产的成本，并且其下料工序较为复杂等问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种热熔设备包括底座板，所述底座板的顶部固定有立板，所述立板的底部连接有液压缸，所述液压缸的延伸端固定有热熔板，所述热熔板的底部设置有支撑机构，所述底座板的前侧壁上设置有电机，所述电机的输出端固定有轮盘，所述轮盘的前侧壁通过多个连接杆固定有多个热熔下模，且多个热熔下模均与热熔板相匹配，所述支撑机构连接有下料机构。
优选的，所述支撑机构包括两个伸缩气缸，两个所述伸缩气缸均固定于底座板的顶部，两个所述伸缩气缸的延伸端固定有顶板，且顶板位于其中一个热熔下模的下方。
优选的，所述下料机构包括压板，所述压板通过导杆连接于顶板上，且压板设置于其中一个热熔下模的正上方，所述压板的底部固定有四个脱模杆，多个所述热熔下模内均开设有四个脱模孔，且四个脱模杆活动插接于四个脱模孔内。
优选的，所述底座板的顶部通过支撑杆固定有下料通道，且下料通道设置有向下倾斜的弧度，所述下料通道设置于其中一个热熔下模的正下方，所述下料通道的左右两侧壁均固定有限位板。
优选的，所述轮盘上开设有多个镂空槽，且轮盘与多个连接杆相互垂直。
优选的，所述热熔下模设置有六个，且六个热熔下模围绕电机的输出轴呈圆周等距分布，所述电机每次转动角度为六十度。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1、本方案中，整个热熔设备结构设置合理，构思巧妙，使用灵活，下料便捷，结构之间的连接紧凑新颖，热熔作业的自动化较高，节省人力，且装置的制作成本交底，实用性强，有效解决现有技术中热熔设备都是通过人工进行放料然后再进行热熔，从而在放料完毕进行热熔的时候，操作工人只能进行等待，从而降低了工作效率，提高了生产的成本，并且其下料工序较为复杂等问题，本实用新型在使用时，首先通过将待热熔塑料件放置在最下侧的热熔下模中，此时热熔下模底部的支撑机构对整个热熔下模进行支撑，液压缸带动热熔板向热熔下模上的塑料件进行热熔压合，压合后的塑料件会粘接在热熔下模上，此时，通过电机带动整个轮盘的转动，转动前，支撑机构下移，下移过程中也会带动下料机构对最上侧的一个热熔下模内完成热熔的塑料件进行下料，同时也能为热熔下模的轮转留有空间，轮转后，下一个空的热熔下模继续放置待热熔塑料件，以此循环，大大提高了热熔效率和下料的便捷度；
2、本方案中，支撑机构在进行支撑时，通过两个伸缩气缸的向上伸长，带动顶板向热熔下模贴合，贴合后为热熔下模与热熔板的热熔提供支撑力，让整个热熔过程更加稳定，下料机构在进行下料时，通过顶板的下移，带动导杆及固定的压板下移，压板的下压会将固定在压板底部的四个脱模杆插接至热熔下模上的四个脱模孔内，并将热熔下模粘合的热熔塑料件向下顶动，完成下料，设置在热熔下模下方的下料通道可以在下料机构顶出塑料件后掉落在其上，并通过下料通道的弧度配合塑料件自身重力向下滑动，完成向外传输物料，下料通道两侧的限位板可避免塑料件向外转移出现偏差，多个镂空槽的设置可以让整个轮盘转动时更加轻量化，降低电机的做功，六个热熔下模的设置配合电机的每次转动角度为六十度可确保六个热熔下模在每次轮转后有一个在正上方，一个在正下方，便于热熔和下料的同时进行。
附图说明
附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的立体图；
图3为本实用新型图2中的第二视角；
图4为本实用新型的主视图；
图5为本实用新型的右视图。
图中：1、底座板；2、立板；3、液压缸；4、电机；5、轮盘；6、镂空槽；7、连接杆；8、热熔下模；9、脱模孔；10、伸缩气缸；11、顶板；12、导杆；13、压板；14、脱模杆；15、支撑杆；16、下料通道；17、热熔板。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例1
请参阅图1－图5，本实用新型提供以下技术方案：一种热熔设备包括底座板1，底座板1的顶部固定有立板2，立板2的底部连接有液压缸3，液压缸3的延伸端固定有热熔板17，热熔板17的底部设置有支撑机构，底座板1的前侧壁上设置有电机4，电机4的输出端固定有轮盘5，轮盘5的前侧壁通过多个连接杆7固定有多个热熔下模8，且多个热熔下模8均与热熔板17相匹配，支撑机构连接有下料机构。
在本实用新型的具体实施例中，整个热熔设备结构设置合理，构思巧妙，使用灵活，下料便捷，结构之间的连接紧凑新颖，热熔作业的自动化较高，节省人力，且装置的制作成本交底，实用性强，有效解决现有技术中热熔设备都是通过人工进行放料然后再进行热熔，从而在放料完毕进行热熔的时候，操作工人只能进行等待，从而降低了工作效率，提高了生产的成本，并且其下料工序较为复杂等问题，本实用新型在使用时，首先通过将待热熔塑料件放置在最下侧的热熔下模8中，此时热熔下模8底部的支撑机构对整个热熔下模8进行支撑，液压缸3带动热熔板17向热熔下模8上的塑料件进行热熔压合，压合后的塑料件会粘接在热熔下模8上，此时，通过电机4带动整个轮盘5的转动，转动前，支撑机构下移，下移过程中也会带动下料机构对最上侧的一个热熔下模8内完成热熔的塑料件进行下料，同时也能为热熔下模8的轮转留有空间，轮转后，下一个空的热熔下模8继续放置待热熔塑料件，以此循环，大大提高了热熔效率和下料的便捷度。
具体的，支撑机构包括两个伸缩气缸10，两个伸缩气缸10均固定于底座板1的顶部，两个伸缩气缸10的延伸端固定有顶板11，且顶板11位于其中一个热熔下模8的下方。
本实施例中：支撑机构在进行支撑时，通过两个伸缩气缸10的向上伸长，带动顶板11向热熔下模8贴合，贴合后为热熔下模8与热熔板17的热熔提供支撑力，让整个热熔过程更加稳定。
具体的，下料机构包括压板13，压板13通过导杆12连接于顶板11上，且压板13设置于其中一个热熔下模8的正上方，压板13的底部固定有四个脱模杆14，多个热熔下模8内均开设有四个脱模孔9，且四个脱模杆14活动插接于四个脱模孔9内。
本实施例中：下料机构在进行下料时，通过顶板11的下移，带动导杆12及固定的压板13下移，压板13的下压会将固定在压板13底部的四个脱模杆14插接至热熔下模8上的四个脱模孔9内，并将热熔下模8粘合的热熔塑料件向下顶动，完成下料。
具体的，底座板1的顶部通过支撑杆15固定有下料通道16，且下料通道16设置有向下倾斜的弧度，下料通道16设置于其中一个热熔下模8的正下方，下料通道16的左右两侧壁均固定有限位板。
本实施例中：设置在热熔下模8下方的下料通道16可以在下料机构顶出塑料件后掉落在其上，并通过下料通道16的弧度配合塑料件自身重力向下滑动，完成向外传输物料，下料通道16两侧的限位板可避免塑料件向外转移出现偏差。
具体的，轮盘5上开设有多个镂空槽6，且轮盘5与多个连接杆7相互垂直。
本实施例中：多个镂空槽6的设置可以让整个轮盘5转动时更加轻量化，降低电机4的做功。
具体的，热熔下模8设置有六个，且六个热熔下模8围绕电机4的输出轴呈圆周等距分布，电机4每次转动角度为六十度。
本实施例中：六个热熔下模8的设置配合电机4的每次转动角度为六十度可确保六个热熔下模8在每次轮转后有一个在正上方，一个在正下方，便于热熔和下料的同时进行。
本实用新型的工作原理及使用流程：本实用新型在使用时，首先通过将待热熔塑料件放置在最下侧的热熔下模8中，此时热熔下模8底部的支撑机构对整个热熔下模8进行支撑，液压缸3带动热熔板17向热熔下模8上的塑料件进行热熔压合，压合后的塑料件会粘接在热熔下模8上，此时，通过电机4带动整个轮盘5的转动，转动前，支撑机构下移，下移过程中也会带动下料机构对最上侧的一个热熔下模8内完成热熔的塑料件进行下料，同时也能为热熔下模8的轮转留有空间，轮转后，下一个空的热熔下模8继续放置待热熔塑料件，以此循环，大大提高了热熔效率和下料的便捷度，支撑机构在进行支撑时，通过两个伸缩气缸10的向上伸长，带动顶板11向热熔下模8贴合，贴合后为热熔下模8与热熔板17的热熔提供支撑力，让整个热熔过程更加稳定，下料机构在进行下料时，通过顶板11的下移，带动导杆12及固定的压板13下移，压板13的下压会将固定在压板13底部的四个脱模杆14插接至热熔下模8上的四个脱模孔9内，并将热熔下模8粘合的热熔塑料件向下顶动，完成下料，设置在热熔下模8下方的下料通道16可以在下料机构顶出塑料件后掉落在其上，并通过下料通道16的弧度配合塑料件自身重力向下滑动，完成向外传输物料，下料通道16两侧的限位板可避免塑料件向外转移出现偏差，多个镂空槽6的设置可以让整个轮盘5转动时更加轻量化，降低电机4的做功，六个热熔下模8的设置配合电机4的每次转动角度为六十度可确保六个热熔下模8在每次轮转后有一个在正上方，一个在正下方，便于热熔和下料的同时进行，整个热熔设备结构设置合理，构思巧妙，使用灵活，下料便捷，结构之间的连接紧凑新颖，热熔作业的自动化较高，节省人力，且装置的制作成本交底，实用性强，有效解决现有技术中热熔设备都是通过人工进行放料然后再进行热熔，从而在放料完毕进行热熔的时候，操作工人只能进行等待，从而降低了工作效率，提高了生产的成本，并且其下料工序较为复杂等问题。
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种热熔设备，其特征在于：包括底座板(1)，所述底座板(1)的顶部固定有立板(2)，所述立板(2)的底部连接有液压缸(3)，所述液压缸(3)的延伸端固定有热熔板(17)，所述热熔板(17)的底部设置有支撑机构，所述底座板(1)的前侧壁上设置有电机(4)，所述电机(4)的输出端固定有轮盘(5)，所述轮盘(5)的前侧壁通过多个连接杆(7)固定有多个热熔下模(8)，且多个热熔下模(8)均与热熔板(17)相匹配，所述支撑机构连接有下料机构。
2.根据权利要求1所述的热熔设备，其特征在于：所述支撑机构包括两个伸缩气缸(10)，两个所述伸缩气缸(10)均固定于底座板(1)的顶部，两个所述伸缩气缸(10)的延伸端固定有顶板(11)，且顶板(11)位于其中一个热熔下模(8)的下方。
3.根据权利要求1所述的热熔设备，其特征在于：所述下料机构包括压板(13)，所述压板(13)通过导杆(12)连接于顶板(11)上，且压板(13)设置于其中一个热熔下模(8)的正上方，所述压板(13)的底部固定有四个脱模杆(14)，多个所述热熔下模(8)内均开设有四个脱模孔(9)，且四个脱模杆(14)活动插接于四个脱模孔(9)内。
4.根据权利要求3所述的热熔设备，其特征在于：所述底座板(1)的顶部通过支撑杆(15)固定有下料通道(16)，且下料通道(16)设置有向下倾斜的弧度，所述下料通道(16)设置于其中一个热熔下模(8)的正下方，所述下料通道(16)的左右两侧壁均固定有限位板。
5.根据权利要求1所述的热熔设备，其特征在于：所述轮盘(5)上开设有多个镂空槽(6)，且轮盘(5)与多个连接杆(7)相互垂直。
6.根据权利要求1所述的热熔设备，其特征在于：所述热熔下模(8)设置有六个，且六个热熔下模(8)围绕电机(4)的输出轴呈圆周等距分布，所述电机(4)每次转动角度为六十度。
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