CN215908141U - 一种用于球墨铸铁管脱模机的液压系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于球墨铸铁管脱模机的液压系统，所述液压系统包括脱模缸、换向阀和集成阀，所述脱模缸内设置有活塞杆，使得所述脱模缸分别形成有无杆腔a和有杆腔b；所述换向阀的工作进油口A与所述无杆腔a相连通，所述换向阀的工作出油口B与所述有杆腔b相连通；所述换向阀的主进油口P与液压站相连通，所述换向阀的主回油口T通过集成阀与液压站相连通；所述集成阀上设置有插装节流阀和插装单项阀；解决了现有脱模系统，虽然能实现脱模动作，但脱模缸的速度控制只能进行整体调整，脱模速度不能分段控制的问题。

Description

一种用于球墨铸铁管脱模机的液压系统

技术领域

本实用新型涉及脱模机，具体地，涉及一种用于球墨铸铁管脱模机的液压系统。

背景技术

脱模机是砂型压实铸造生产中的核心设备，其主要作用是将安装有模具的型板框与砂箱合上后送入压实机构，再将已经完成造型压实的模具和砂箱分开，该分离过程即称为脱模，脱模后砂箱的型砂内留有完整的模具形成的空腔，从而为后续合箱、浇注做好准备。现有的脱模机主要结构包括脱模平台、脱模缸和导向杆构成。脱模质量的好坏直接关系到砂箱造型是否报废，浇注时是否跑水以及最终成品是否多肉、掉砂等一系列问题，所以对脱模油缸的速度控制要求相对较高。现有脱模系统，虽然能实现脱模动作，但脱模缸的速度控制只能进行整体调整。脱模时，脱模缸缩回，脱模平台上的砂箱和型板框向下运动，当砂箱接触到固定滚轮后，型板框随着脱模平台继续向下运动至最底部，砂箱和型板框完成脱模分离。砂箱与固定滚轮接触时速度不能太快，否则会造成冲击过大，损坏模具在砂箱中形成的空腔，所以为了保证砂箱与固定滚轮接触时的冲击足够小，脱模缸下降的速度就不能太快，但是脱模缸下降的速度过慢，必然造成脱模时间变长，下一道工序的等待时间也变长，最终导致整个生产线速度变慢，产量变低。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种用于球墨铸铁管脱模机的液压系统，解决了现有脱模系统，虽然能实现脱模动作，但脱模缸的速度控制只能进行整体调整，脱模速度不能分段控制的问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种用于球墨铸铁管脱模机的液压系统，所述液压系统包括脱模缸、换向阀和集成阀，所述脱模缸内设置有活塞杆，使得所述脱模缸分别形成有无杆腔a和有杆腔b；所述换向阀的工作进油口A与所述无杆腔a相连通，所述换向阀的工作出油口B与所述有杆腔b相连通；所述换向阀的主进油口P与液压站相连通，所述换向阀的主回油口T通过集成阀与液压站相连通；所述集成阀上设置有插装节流阀和插装单项阀。

优选地，所述液压系统包括支架，所述支架上固定有脱模平台，所述脱模平台中部形成有脱模口，所述脱模缸设置在所述脱模平台的下方。

优选地，所述脱模缸的活塞杆至少部分贯穿所述脱模口并连接有型板框，所述型板框的上方设置有砂箱。

优选地，所述砂箱的侧面向外凸起形成有限位条，当所述砂箱向下运动时，所述限位条能够与所述脱模口相抵触以阻止其下降。

优选地，所述脱模口的边缘设置有固定滚轮，当所述砂箱向下运动时，所述限位条能够与所述固定滚轮相抵触。

根据上述技术方案，本实用新型提供了一种用于球墨铸铁管脱模机的液压系统，所述液压系统包括脱模缸、换向阀和集成阀，所述脱模缸内设置有活塞杆，使得所述脱模缸分别形成有无杆腔a和有杆腔b；所述换向阀的工作进油口A与所述无杆腔a相连通，所述换向阀的工作出油口B与所述有杆腔b相连通；所述换向阀的主进油口P与液压站相连通，所述换向阀的主回油口T通过集成阀与液压站相连通；所述集成阀上设置有插装节流阀和插装单项阀。当脱模缸进行伸长作业时，液压站输出的液压油由主进油口P和工作进油口A进入无杆腔a，使得有杆腔b内的油液自工作出油口B和主回油口T进入集成阀，并通过集成阀流回液压站，此时插装节流阀和插装单项阀不工作，完成脱模缸的伸长；当脱模缸收缩时，开启换向阀，使得液压站输出的液压油由主进油口P和工作出油口B流入脱模缸有杆腔b，脱模缸无杆腔a中的油液流出，从工作出油口A和主回油口T经过集成阀块8，此时，插装节流阀和插装单项阀不工作，油液直接流回液压站，脱模缸快速缩回，脱模平台的开始快速下降，当砂箱接近固定滚轮时，插装节流阀和插装单项阀开始工作，插装单项阀将主回油口T回流的油液阻挡，使其流过插装节流阀，通过调整插装节流阀减小油液流量，脱模缸无杆腔a中油液流出的速度变慢，脱模缸缩回的速度减慢；当砂箱与型板框分离，完成脱模后，插装节流阀和插装单项阀停止工作，主回油口T中的油液流量增大，脱模缸无杆腔a中油液流出的速度变快，脱模缸缩回速度加快，最终完全缩回。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型提供的用于球墨铸铁管脱模机的液压系统的结构图；

图2是本实用新型提供的用于球墨铸铁管脱模机的油路图；

图3是本实用新型提供的用于球墨铸铁管脱模机中集成阀的结构图。

附图标记说明

1-砂箱；2-型板框；3-固定滚轮；4-脱模平台；5-脱模缸；6-支架；7-换向阀；8-集成阀；10-插装节流阀；11-插装单项阀。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

如图1-3所示：本实用新型提供了一种用于球墨铸铁管脱模机的液压系统，其特征在于，所述液压系统包括脱模缸5、换向阀7和集成阀8，所述脱模缸5内设置有活塞杆，使得所述脱模缸5分别形成有无杆腔a和有杆腔b；所述换向阀7的工作进油口A与所述无杆腔a相连通，所述换向阀7的工作出油口B与所述有杆腔b相连通；所述换向阀7的主进油口P与液压站相连通，所述换向阀7的主回油口T通过集成阀8与液压站相连通；所述集成阀8上设置有插装节流阀10和插装单项阀11；所述液压系统包括支架6，所述支架6上固定有脱模平台4，所述脱模平台4中部形成有脱模口，所述脱模缸5设置在所述脱模平台4的下方；所述脱模缸5的活塞杆至少部分贯穿所述脱模口并连接有型板框2，所述型板框2的上方设置有砂箱1；所述砂箱1的侧面向外凸起形成有限位条，当所述砂箱1向下运动时，所述限位条能够与所述脱模口相抵触以阻止其下降；所述脱模口的边缘设置有固定滚轮3，当所述砂箱1向下运动时，所述限位条能够与所述固定滚轮3相抵触。当脱模缸进行伸长作业时，液压站输出的液压油由主进油口P和工作进油口A进入无杆腔a，使得有杆腔b内的油液自工作出油口B和主回油口T进入集成阀，并通过集成阀流回液压站，此时插装节流阀和插装单项阀不工作，完成脱模缸的伸长；当脱模缸收缩时，开启换向阀，使得液压站输出的液压油由主进油口P和工作出油口B流入脱模缸有杆腔b，脱模缸无杆腔a中的油液流出，从工作出油口A和主回油口T经过集成阀块8，此时，插装节流阀和插装单项阀不工作，油液直接流回液压站，脱模缸快速缩回，脱模平台的开始快速下降，当砂箱接近固定滚轮时，插装节流阀和插装单项阀开始工作，插装单项阀将主回油口T回流的油液阻挡，使其流过插装节流阀，通过调整插装节流阀减小油液流量，脱模缸无杆腔a中油液流出的速度变慢，脱模缸缩回的速度减慢；当砂箱与型板框分离，完成脱模后，插装节流阀和插装单项阀停止工作，主回油口T中的油液流量增大，脱模缸无杆腔a中油液流出的速度变快，脱模缸缩回速度加快，最终完全缩回。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。

Claims (5)

1.一种用于球墨铸铁管脱模机的液压系统，其特征在于，所述液压系统包括脱模缸(5)、换向阀(7)和集成阀(8)，所述脱模缸(5)内设置有活塞杆，使得所述脱模缸(5)分别形成有无杆腔a和有杆腔b；

所述换向阀(7)的工作进油口A与所述无杆腔a相连通，所述换向阀(7)的工作出油口B与所述有杆腔b相连通；

所述换向阀(7)的主进油口P与液压站相连通，所述换向阀(7)的主回油口T通过集成阀(8)与液压站相连通；

所述集成阀(8)上设置有插装节流阀(10)和插装单项阀(11)。

2.根据权利要求1所述的用于球墨铸铁管脱模机的液压系统，其特征在于，所述液压系统包括支架(6)，所述支架(6)上固定有脱模平台(4)，所述脱模平台(4)中部形成有脱模口，所述脱模缸(5)设置在所述脱模平台(4)的下方。

3.根据权利要求2所述的用于球墨铸铁管脱模机的液压系统，其特征在于，所述脱模缸(5)的活塞杆至少部分贯穿所述脱模口并连接有型板框(2)，所述型板框(2)的上方设置有砂箱(1)。

4.根据权利要求3所述的用于球墨铸铁管脱模机的液压系统，其特征在于，所述砂箱(1)的侧面向外凸起形成有限位条，当所述砂箱(1)向下运动时，所述限位条能够与所述脱模口相抵触以阻止其下降。

5.根据权利要求4所述的用于球墨铸铁管脱模机的液压系统，其特征在于，所述脱模口的边缘设置有固定滚轮(3)，当所述砂箱(1)向下运动时，所述限位条能够与所述固定滚轮(3)相抵触。

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