CN215902525U - 一种全自动双鼓管端成型机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动双鼓管端成型机，包括主机架、送料机构、压模机构、压料机构、震动料盘、液压站和控制端，送料机构包括送料架和送料气缸，送料气缸固定安装在送料气缸座上，压料机构设置在送料机构上方，压料机构包括压料导板、压料气缸和翻料组件，所述翻料组件设置在压料导板下方，所述压模机构设置在主机架两侧，压模机构包括压模滑块、压模滑座、和压模气缸，压模滑块和压模气缸连接并安装在压模滑座内，在压模滑块上设置有模具，在模具上安装有模芯。本实用新型优化了加工工序，简化加工流程，提高了工件加工效率，同时能便捷的调节加工加工机构的位置，从而提高加工工件的精确度。

Description

一种全自动双鼓管端成型机

技术领域

本实用新型涉及管制备加工技术领域，具体涉及到了一种全自动双鼓管端成型机。

背景技术

现有的铜管双头镦鼓管在加工其两端时，需要人工配合操作，操作人员将双鼓管放置于加工装置内，加工机器对双鼓管两端进行压冲后，再由操作人员手动将加工后的双鼓管取出，然后再将未加工的双鼓管放进加工装置内加工，这样不仅工作效率低、存在安全隐患，而且无法保证产品的质量，双鼓管对于加工的精确度具有较高的要求，因此加工装置需要能够根据双鼓管铜管双头镦鼓管规格的需要来进行调整，从而达到需要的精确度。

CN201210350097.X 公开了一种包装管半自动冲孔机，所述包装管半自动冲孔机采用两端气缸来加工工件，但其采用排料架来输送加工件，虽然提高的工作效率，但对于更精密的加工件确则无法精确调节冲孔机构而无法保证加工件的精度，并且此装置是针对加工管件表面开孔，不是对加工管件两端冲孔。

实用新型内容

本实用新型旨在解决现有的管冲孔装置自动化程度较低且无法根据加工件的要求更精确的调整冲孔机构的精确度的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种全自动双鼓管端成型机，包括主机架、震动料盘、液压站和控制端，在所述主机架上设置有送料机构和压料机构，所述送料机构包括送料架和送料气缸，在送料架上设置有管件槽，所述送料气缸固定安装在送料气缸座上，所述压料机构设置在送料机构上方，所述压料机构包括压料导板、压料气缸和翻料组件，所述压料导板与压料气缸连接，所述翻料组件设置在压料导板下方；

在所述主机架两侧边设置有压模机构，所述压模机构包括压模滑块、压模滑座和压模气缸，所述压模滑块和压模气缸连接并安装在压模滑座内，在所述压模滑块上设置有模具，在所述模具上安装有模芯。

优选地，在所述送料气缸活塞的一端安装有送料气缸调节螺母；在所述送料气缸座底部设有第一长条槽和第一紧固螺栓，通过结合调节第一长条槽和第一紧固螺栓与送料气缸调节螺母来调节送料气缸和送料气缸座。

优选地，在所述压模气缸活塞的一端安装有压模气缸调节螺母，在压模气缸调节螺母上设有紧锁螺栓，紧锁螺栓调节压模气缸活塞的运行距离；在所述压模滑座的下端设置有第二长条槽和第二紧固螺栓，通过第二长条槽和第二紧固螺栓调节压模滑座的位置，并且结合调节压模气缸调节螺母来同时调节压模气缸，在压模滑座的侧壁上还设置有滑座调节螺栓，所述滑座调节螺栓调节压模滑块与压模滑座之间的水平位置和间隙。

优选地，所述模具包括滑座，在所述滑座内安装有垂直滑块和水平滑块，在滑座侧壁上设置有第一螺栓、第二螺栓和第三螺栓，所述第一螺栓与垂直滑块连接，在垂直滑块与第一螺栓连接面的相对面设置弹性件，拧动第一螺栓并且在弹性件的相对作用下使垂直滑块上下移动，所述第二螺栓和第三螺栓与水平滑块连接并调整水平滑块的水平位置。

优选地，所述模芯包括模套和顶针，所述顶针通过紧定螺母和紧定螺栓安装在模套内，在顶针和紧定螺栓之间设置有弹簧，所述弹簧安装在弹簧座内，拧动紧定螺栓来调节顶针与模套前端面距离。

优选地，所述翻料组件包括落料翻板、翻板转轴、翘板、坯料定位桩头和定位挡板，所述落料翻板安装在翻板转轴上，所述翘板安装在翻板转轴的一端，翘板的一端与拉簧连接，翘板另一端由落料翻板调节螺栓顶住，拧松落料翻板调节螺栓对翘板进行调整，进而调整落料翻板的位置，所述坯料定位桩头安装在翻板转轴侧边并且与输料管正对应，在坯料定位桩头的一端头安装有坯管到位感应头，在坯料定位桩头的另一端头安装有定位紧定螺母，定位紧定螺母用来调节坯管到位感应头的位置，所述定位挡板安装在坯料定位桩头的下方，定位挡板与管件槽配合对加工管件进一步固定。

优选地，所述震动料盘通过输料管与压料机构连接。

优选地，所述控制端采用程序控制的触屏界面，通过运行程序来控制整体加工操作的运行。

本实用新型与现有技术相比，具有如下有益效果：

本实用新型加工全程由控制端进行控制，实现产品加工自动化，有利于提高产品加工的效率，并且有利于避免人工带来的误差；通过第二长条槽上的第二紧固螺栓松开前后移动压模滑座至适宜位置,同时结合压模气缸调节螺母对压模气缸进行调节，达到最佳调节位置，再调节滑座调节螺栓来调节压模滑块和压模滑座之间的水平位置和间隙至最佳位置，这关系到所加工铜管双头镦鼓管尺寸与公差的一致性要求，有利于提高压模机构地综合工作效率，相应的缩短管件加工的时间，提高劳动生产率和加工的精确度；拧动紧定螺栓来调节顶针与模套前端的距离，从而调整铜管双头镦鼓管前端直段的实际长度，调节完模芯后，将模芯安装到模具上，继续调整模具，拧动第一螺栓，在第一螺栓与弹性件的相对作用下，移动垂直滑块上下移动，从而带动模芯上下移动，拧进第二螺栓使水平滑块向滑座中间移动，拧进第三螺栓使水平滑块向滑座两边移动，从而带动模芯水平移动，第一螺栓、第二螺栓和第三螺栓的联动调节完成模芯上下左右无死角调整，不仅调节操作简便快捷，而且能够更精准地实现模芯的精确定位，有利于管件的精确加工操作；调整压料气缸调节螺母可以调节压料导板的下行位置至压料导板压下管件后，使得管件恰好能够落入下方的送料机构内的料槽中，有利于管件能够准确落进管件槽中并减少位移带来的偏差，根据理论计算铜管双头镦鼓管管料的尺寸来调整坯管到位感应头的初步位置，结合实际操作情况以及结合定位挡板的位置，拧动坯料定位桩头逐步调整坯管到位感应头至加工工艺要求的准确位置，落料翻板上的凹槽的中心线要与输料管出口端头处于同一条直线，调节落料翻板调节螺栓，从而带动翘板的转动，进而通过翻板转轴调节落料翻板至适合的位置，调节操作简单便捷，同时保证了调节的精确度，减少偏差；调节送料气缸调节螺母，确保送料架上的管件槽至适宜的位置，有利于减少因为位移而产生的偏差，进一步提高产品的精确度。

附图说明

图1为本实用新型全自动双鼓管端成型机整体结构示意图；

图2为本实用新型全自动双鼓管端成型机送料机构结构示意图；

图3为本实用新型全自动双鼓管端成型机压模机构结构示意图；

图4为本实用新型全自动双鼓管端成型机模具结构示意图；

图5为本实用新型全自动双鼓管端成型机模芯结构示意图；

图6为本实用新型全自动双鼓管端成型机压料机构结构示意图；

图7为本实用新型全自动双鼓管端成型机翻料组件结构示意图；

图中：1-主机架，2-送料机构，21-送料架，22-送料气缸，221-送料气缸调节螺母，23-送料气缸座，231-第一紧固螺栓，232-第一长条槽，3-压模机构，31-压模滑块，311-模芯，3111-模套，3112-顶针，3113-弹簧，3114-弹簧座，3115-紧定螺栓，3116-紧定螺母，312-模具，3121-滑座，3122-垂直滑块，3123-水平滑块，3124-第一螺栓，3125-第二螺栓，3126-第三螺栓，3127-弹性件，32-压模滑座，321-第二紧固螺栓，322第二长条槽，323滑座调节螺栓，33-压模气缸，331-压模气缸调节螺母，4-压料机构，41-压料导板，42-压料气缸，421-压料气缸调节螺母，43-翻转组件，431-落料翻板，432-翻板转轴，433-坯料定位桩头，434-坯管到位感应头，435定位紧锁螺母，436-翘板，437-落料翻板调节螺栓，438-拉簧，439-定位挡板，5-震动料盘，6-液压站，7-控制端。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施方式及附图，对本实用新型作进一步阐述。

如图1-图7所示，一种全自动双鼓管端成型机，包括主机架1、震动料盘5、液压站6和控制端7，其特征在于：在所述主机架1上设置有送料机构2和压料机构4，所述送料机构2包括送料架21和送料气缸22，在送料架21上设置有管件槽，所述送料气缸22固定安装在送料气缸座23上，所述压料机构4设置在送料机构2上方，所述压料机构4包括压料导板41、压料气缸42和翻料组件43，所述压料导板41与压料气缸42连接，所述翻料组件43设置在压料导板41下方；

在所述主机架1两侧边设置有压模机构3，所述压模机构3包括压模滑块31、压模滑座32和压模气缸33，所述压模滑块31和压模气缸33连接并安装在压模滑座32内，在所述压模滑块31上设置有模具312，在所述模具312上安装有模芯311。

在所述送料气缸22活塞的一端安装有送料气缸调节螺母221；在所述送料气缸座23底部设有第一长条槽232和第一紧固螺栓231，通过结合调节第一长条槽232和第一紧固螺栓231与送料气缸调节螺母221来调节送料气缸22和送料气缸座23。

在所述压模气缸33活塞的一端安装有压模气缸调节螺母331，在压模气缸调节螺母331上设有紧锁螺栓，紧锁螺栓调节压模气缸33活塞的运行距离；在所述压模滑座32的下端设置有第二长条槽322和第二紧固螺栓321，通过第二长条槽322和第二紧固螺栓321调节压模滑座32的位置，并且结合调节压模气缸调节螺母331来同时调节压模气缸33，在压模滑座32的侧壁上还设置有滑座调节螺栓323，所述滑座调节螺栓323调节压模滑块31与压模滑座32之间的水平位置和间隙。

所述模具312包括滑座3121，在所述滑座3121内安装有垂直滑块3122和水平滑块3123，在滑座3121侧壁上设置有第一螺栓3124、第二螺栓3125和第三螺栓3126，所述第一螺栓3124与垂直滑块3122连接，在垂直滑块3122与第一螺栓3124连接面的相对面设置弹性件3127，拧动第一螺栓3124并且在弹性件3127的相对作用下使垂直滑块3122上下移动，所述第二螺栓3125和第三螺栓3126与水平滑块3123连接并调整水平滑块3123的水平位置。

所述模芯311包括模套3111和顶针3112，所述顶针3112通过紧定螺母3116和紧定螺栓3115安装在模套3111内，在顶针3112和紧定螺栓3115之间设置有弹簧3113，所述弹簧3113安装在弹簧座3114内，拧动紧定螺栓3115来调节顶针3112与模套3111前端面距离。

所述翻料组件43包括落料翻板431、翻板转轴432、翘板436、坯料定位桩头433和定位挡板439，所述落料翻板431安装在翻板转轴432上，所述翘板436安装在翻板转轴432的一端，翘板436的一端与拉簧438连接，翘板436另一端由落料翻板调节螺栓437顶住，拧松落料翻板调节螺栓437对翘板436进行调整，进而调整落料翻板431的位置，所述坯料定位桩头433安装在翻板转轴432侧边并且与输料管正对应，在坯料定位桩头433的一端头安装有坯管到位感应头434，在坯料定位桩头433的另一端头安装有定位紧定螺母435，定位紧定螺母435用来调节坯管到位感应头434的位置，所述定位挡板439安装在坯料定位桩头433的下方，定位挡板439与管件槽配合对加工管件进一步固定。

所述震动料盘5通过输料管与压料机构4连接。

所述控制端7采用程序控制的触屏界面，通过运行程序来控制整体加工操作的运行。

在工作过程中，首先打开主电源启动控制端7，进入工作界面，选择手动或者自动工作模式，再设定运行参数；

然后根据加工件铜管双头镦鼓管规格精确度的需要，对加工机构进行设置：先对压模机构3进行调整，将第二长条槽322上的第二紧固螺栓321松开前后移动压模滑座32至适宜位置,然后拧紧第二紧固螺栓321，同时结合压模气缸调节螺母331对压模气缸33进行调节，松开压模气缸调节螺母331上的螺栓，顺时针拧动螺栓为缩短运行距离，逆时针拧动螺栓为加长运行距离，从而达到最佳调节位置，再调节滑座调节螺栓323来调节压模滑块31和压模滑座32之间的水平位置和间隙至最佳位置，这关系到所加工铜管双头镦鼓管尺寸与公差的一致性要求，根据加工件铜管双头镦鼓管的尺寸规格，来调整模芯311和模具312，拧动紧定螺栓3115来调节顶针3112与模套3111前端的距离，从而调整铜管双头镦鼓管前端直段的实际长度，拧进紧定螺栓3115 缩短直段长度，拧出紧定螺栓3115加长制度按长度，调节完模芯311后，将模芯311安装到模具312上，继续调整模具312，拧动第一螺栓3124，在第一螺栓3124与弹性件3127的相对作用下，移动垂直滑块3122上下移动，从而带动模芯311上下移动，拧进第二螺栓3125使水平滑块3123向滑座3121中间移动，拧进第三螺栓3126使水平滑块3123向滑座3121两边移动，从而带动模芯311水平移动，第一螺栓3124、第二螺栓3125和第三螺栓3126的联动调节完成模芯311上下左右无死角调整，从而实现模芯311的精确定位；然后调节压料机构4，调整压料气缸调节螺母421不仅调节气缸活塞，而且还能调节压料导板41的下行位置至压料导板41压下管件后，使得管件恰好能够落入下方的送料机构2内的料槽中，并且压料导板41下端面距离送料架21一毫米位置，压料导板41不可压到送料架21，对翻料组件43进行调节，根据理论计算铜管双头镦鼓管管料的尺寸来调整坯管到位感应头434的初步位置，结合实际操作情况以及结合定位挡板439的位置，松开定位紧定螺母435，拧动坯料定位桩头433逐步调整坯管到位感应头434至加工工艺要求的准确位置，落料翻板431上的凹槽的中心线要与输料管出口端头处于同一条直线，调节落料翻板调节螺栓437，从而带动翘板436的转动，进而通过翻板转轴432调节落料翻板431至适合的位置；最后调整送料机构2的位置，松动第一紧固螺栓231来移动送料气缸座23至适宜的位置，同时调节送料气缸调节螺母221，确保送料架21上的管件槽至适宜的位置。

控制端7控制装置全程的运行状态，加工管件进震动料盘5通过输料管进入压料机构4的落料翻板431上，压料气缸42将压料导板41向下推动，将加工管件压至送料架21上的管件槽上，拉簧438将落料翻板431复位，送料气缸22推动送料架21移动，加工管件进入压模机构3，压模气缸33推动压模滑块31移动，顶针3112对加工管件进行加工，整个运行过程全自动化，提高工作效率，保证加工的精确度，保证加工管件的质量。

上述内容为本实用新型实施方式的说明，但不意味着本实用新型可取得的优点受此限制，凡是本实用新型实践过程中可能对结构的简单变换、和/或一些实施方式中实现的优点的其中一个或多个均在本申请的保护范围内。

Claims (8)

1.一种全自动双鼓管端成型机，包括主机架（1）、震动料盘（5）、液压站（6）和控制端（7），其特征在于：在所述主机架（1）上设置有送料机构（2）和压料机构（4），所述送料机构（2）包括送料架（21）和送料气缸（22），在送料架（21）上设置有管件槽，所述送料气缸（22）固定安装在送料气缸座（23）上，所述压料机构（4）设置在送料机构（2）上方，所述压料机构（4）包括压料导板（41）、压料气缸（42）和翻料组件（43），所述压料导板（41）与压料气缸（42）连接，所述翻料组件（43）设置在压料导板（41）下方；

在所述主机架（1）两侧边设置有压模机构（3），所述压模机构（3）包括压模滑块（31）、压模滑座（32）和压模气缸（33），所述压模滑块（31）和压模气缸（33）连接并安装在压模滑座（32）内，在所述压模滑块（31）上设置有模具（312），在所述模具（312）上安装有模芯（311）。

2.根据权利要求1所述的一种全自动双鼓管端成型机，其特征在于：在所述送料气缸（22）活塞的一端安装有送料气缸调节螺母（221）；在所述送料气缸座（23）底部设有第一长条槽（232）和第一紧固螺栓（231），通过结合调节第一长条槽（232）和第一紧固螺栓（231）与送料气缸调节螺母（221）来调节送料气缸（22）和送料气缸座（23）。

3.根据权利要求1所述的一种全自动双鼓管端成型机，其特征在于：在所述压模气缸（33）活塞的一端安装有压模气缸调节螺母（331），在压模气缸调节螺母（331）上设有紧锁螺栓，紧锁螺栓调节压模气缸（33）活塞的运行距离；在所述压模滑座（32）的下端设置有第二长条槽（322）和第二紧固螺栓（321），通过第二长条槽（322）和第二紧固螺栓（321）调节压模滑座（32）的位置，并且结合调节压模气缸调节螺母（331）来同时调节压模气缸（33），在压模滑座（32）的侧壁上还设置有滑座调节螺栓（323），所述滑座调节螺栓（323）调节压模滑块（31）与压模滑座（32）之间的水平位置和间隙。

4.根据权利要求1所述的一种全自动双鼓管端成型机，其特征在于：所述模具（312）包括滑座（3121），在所述滑座（3121）内安装有垂直滑块（3122）和水平滑块（3123），在滑座（3121）侧壁上设置有第一螺栓（3124）、第二螺栓（3125）和第三螺栓（3126），所述第一螺栓（3124）与垂直滑块（3122）连接，在垂直滑块（3122）与第一螺栓（3124）连接面的相对面设置弹性件（3127），拧动第一螺栓（3124）并且在弹性件（3127）的相对作用下使垂直滑块（3122）上下移动，所述第二螺栓（3125）和第三螺栓（3126）与水平滑块（3123）连接并调整水平滑块（3123）的水平位置。

5.根据权利要求1所述的一种全自动双鼓管端成型机，其特征在于：所述模芯（311）包括模套（3111）和顶针（3112），所述顶针（3112）通过紧定螺母（3116）和紧定螺栓（3115）安装在模套（3111）内，在顶针（3112）和紧定螺栓（3115）之间设置有弹簧（3113），所述弹簧（3113）安装在弹簧座（3114）内，拧动紧定螺栓（3115）来调节顶针（3112）与模套（3111）前端面距离。

6.根据权利要求1所述的一种全自动双鼓管端成型机，其特征在于：所述翻料组件（43）包括落料翻板（431）、翻板转轴（432）、翘板（436）、坯料定位桩头（433）和定位挡板（439），所述落料翻板（431）安装在翻板转轴（432）上，所述翘板（436）安装在翻板转轴（432）的一端，翘板（436）的一端与拉簧（438）连接，翘板（436）另一端由落料翻板调节螺栓（437）顶住，拧松落料翻板调节螺栓（437）对翘板（436）进行调整，进而调整落料翻板（431）的位置，所述坯料定位桩头（433）安装在翻板转轴（432）侧边并且与输料管正对应，在坯料定位桩头（433）的一端头安装有坯管到位感应头（434），在坯料定位桩头（433）的另一端头安装有定位紧定螺母（435），定位紧定螺母（435）用来调节坯管到位感应头（434）的位置，所述定位挡板（439）安装在坯料定位桩头（433）的下方，定位挡板（439）与管件槽配合对加工管件进一步固定。

7.根据权利要求1所述的一种全自动双鼓管端成型机，其特征在于：所述震动料盘（5）通过输料管与压料机构（4）连接。

8.根据权利要求1所述的一种全自动双鼓管端成型机，其特征在于：所述控制端（7）采用程序控制的触屏界面，通过运行程序来控制整体加工操作的运行。

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