CN215865767U - 升降防护平台防坠装置静态模拟试验系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及升降防护平台防坠装置静态模拟试验系统，包括上下间隔布置的顶板和底座，顶板和底座之间四个角处均固装有立柱，构成支撑框架；上下贯穿顶板安装有升降油缸，升降油缸输出端朝下并在端部安装有压头；升降油缸输出端与顶板之间安装有导向机构，导向机构与顶板之间安装有升降限位机构；底座上安装有移动机构，移动机构上安装有试验工装，试验工装上安装有防坠装置，防坠装置位于压头正下方；通过升降油缸带动压头、压板下行并向下施力于试验工装上的防坠装置，直至防坠装置失效，从而实现了防坠装置的静载模拟试验，并且适用于单个防坠装置的独立试验，试验方便，可靠性好，并且试验成本和费用低。

Description

升降防护平台防坠装置静态模拟试验系统

技术领域

本实用新型涉及升降作业安全防护平台技术领域，尤其是一种升降防护平台防坠装置静态模拟试验系统。

背景技术

建筑施工用附着式升降作业安全防护平台(简称防护平台)，是在地面组装好的钢结构框架，其连接在附墙支座上，通过电动葫芦循环提升，随着建筑物的升高而升高。防护平台主要由架体、附墙支座、提升机构、防坠装置和控制系统同步进行使用，防护平台包围整栋楼，高度最大可达5层楼，跨度最大可达7米，宽度最大可达1.2米，升降时整栋楼有数十个机位一起升降。为防止升降过程中防护平台坠落，防坠装置是保障安全的最后一道防线，防坠装置的可靠性尤为重要。

防护平台一旦安装到工地上，随着建筑物的升高而升高，并且围绕建筑物一周，体积庞大，重量大，进行防坠试验不但危险，而且会对建筑物造成破坏，因此，现有技术中，都是在制造单位的样架上进行防坠试验，现有的试验方式为：先提升30cm，再下降15cm，启动脱钩器，进行防坠试验，防坠试验时架体上空载，所有的防坠装置一起试验。防坠装置分为格构式和摩擦式，格构式分为摆块式、转轮式和顶撑式。

现有试验方法存在以下几个不足：

(1)试验需要专用试验台。由于试验在样架上进行，为了试验防坠，至少需要搭建一个3层左右、长数十米的试验样架，费用需要几十万，并且周期长，占用场地。

(2)不能真实考核到每一个防坠装置。由于是整个架体一起下降来一起考核所有防坠装置，极易由于架体不水平、各架体摩擦等因素造成下降不同步，因各个脱钩器动作不一致、各个防坠装置出发时刻不同等造成防坠装置受力不均，不能真实考核防坠器能力。

(3)不能进行防坠装置的极限能力试验。采用样架空载试验，并且从静止状态下坠试验，不能反映实际防坠能力。

(4)试验费时费力。样架上试验首先需要架体的提升、架体的调平、脱扣、葫芦导链等，费时费力。

(5)对试验样架造成损伤。每一次坠落都是一次非正常工况，都是一次冲击，对样架造成损伤，不易多次进行。

(6)不便于防坠器的出厂试验。防坠器作为一个产品，批量生产，需要每批进行抽样试验，在试验样架上试验显然不现实。

(7)不能进行极限破坏性试验。在现有样架上进行空载试验，试验载荷比较小，且远远小于防坠器的理论设计载荷，极限破坏能力需要按照理论设计载荷的极限值加载，这在样架上无法实现。

实用新型内容

本申请人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种结构合理的升降防护平台防坠装置静态模拟试验系统，从而实现了防坠装置的静载模拟试验，并适用于单个防坠装置的独立试验，试验方便，可靠性和实用性好。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种升降防护平台防坠装置静态模拟试验系统，包括上下间隔布置的顶板和底座，顶板和底座之间四个角处均固装有立柱，构成支撑框架；上下贯穿顶板安装有升降油缸，升降油缸输出端朝下并在端部安装有压头；所述升降油缸输出端与顶板之间安装有导向机构，导向机构与顶板之间安装有升降限位机构；所述底座上安装有移动机构，移动机构上安装有试验工装，试验工装上安装有防坠装置，防坠装置位于压头正下方。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述压头底端头中部开设有卡槽，压头底部还开设有轴向水平的通孔，通孔与卡槽相通；所述卡槽内卡装压板顶部，外部插销水平贯穿通孔和压板，压板底端向下施力于防坠装置。

所述压头与升降油缸输出端之间安装有压力传感器。

所述试验工装的结构为：包括支撑座，支撑座上左右间隔安装有竖梁和斜撑，竖梁上部与斜撑顶部之间共同安装有横梁，所述横梁靠近斜撑的端部转动安装有活动滚轮；位于活动滚轮旁边的横梁上转动安装有制动块，活动滚轮转动并施力于制动块使其摆动；还包括阻止制动块摆动的挡板。

所述活动滚轮为五星结构，活动滚轮一侧受到向下的压力转动，活动滚轮另一侧则向上施力于制动块。

所述制动块为偏心块，制动块由活动滚轮带动向上偏转；位于制动块斜上方位置的横梁上安装有挡板，挡板阻挡制动块的偏转。

所述导向机构的结构为：包括上下贯穿顶板的多个导向杆，导向杆底端共同安装有水平板；所述升降油缸输出端向下贯穿水平板并固定安装，水平板与顶板之间安装有升降限位机构。

所述升降限位机构的结构为：包括通过紧固件固装于水平板的位移导杆，位移导杆向上伸至顶板内，顶板上安装有接近开关，位于接近开关上方的位移导杆上安装有上极限撞头，位于接近开关下方的位移导杆上安装有下极限撞头；所述顶板底面还安装有位移传感器，位移传感器的感应端正对着下极限撞头。

所述移动机构的结构为：包括固装于支撑框架底部后侧面的支架，支架上安装有横移油缸，横移油缸输出端朝前并在端部安装有滑台，滑台上开设有前后间隔布置的T型槽；所述滑台与支撑框架底部之间还安装有滑轨；位于滑台侧面外部的支撑框架底面上还沿着滑轨的滑动方向安装有限位座，限位座前后两端均安装有限位开关，限位开关内侧面均安装有转轮；所述滑台侧面安装有行程撞头，行程撞头位于两个限位开关之间。

还包括操控平台，操控平台布置于支撑框架外侧，操控平台的结构为：包括支座，支座上安装有操作台，操作台上部的中间嵌装有显示屏，位于显示屏下方和两侧的操作台上均间隔布置有多个按钮；所述显示屏和按钮分别与控制系统、移动机构和升降油缸电性连接，通过对应的按钮控制移动机构和升降油缸动作。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型结构紧凑、合理，操作方便，通过升降油缸带动压头下行并向下施力于试验工装上的防坠装置，直至防坠装置失效，从而实现了防坠装置的静载模拟试验，尤其适用于单个防坠装置的独立试验，试验方便可靠，并且试验成本和费用低，极大地助力于防坠装置的可靠、有效试验，助力于保障防护平台的安全可靠性；

本实用新型还包括如下优点：

通过压力传感器的设置，实时反馈压头的力，进而获得失效前的最大受力，从而获得防坠装置的静态承载值；

本实用新型的静态模拟试验系统可以安装于实验室或者是布置于生产车间流水线末端使用，便于对各种形式需求的防坠装置进行静态试验，操作方便可靠；尤其适用于对防坠装置中的某一部件进行静态受力强度试验。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1中A处的局部放大图。

图3为图1中B处的局部放大图。

图4为图1中C处的局部放大图。

图5为本实用新型移动机构的结构示意图。

图6为本实用新型移动机构的结构示意图(另一视角)。

图7为本实用新型操控平台的结构示意图。

其中：1、支撑框架；2、升降限位机构；3、升降油缸；4、导向机构；5、压力传感器；6、压头；7、压板；8、试验工装；9、移动机构；10、液压站；20、操控平台；

11、底座；12、立柱；13、顶板；

21、位移导杆；22、上极限撞头；23、接近开关；24、位移传感器；25、下极限撞头；26、紧固件；

41、导向杆；42、水平板；61、通孔；62、卡槽；

81、支撑座；82、地脚螺栓；83、斜撑；84、活动滚轮；85、制动块；86、挡板；87、横梁；88、竖梁；

91、支架；92、横移油缸；93、滑台；94、T型槽；95、滑轨；96、行程撞头；97、限位座；98、限位开关；99、转轮；

201、支座；202、操作台；203、按钮；204、显示屏。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

如图1所示，本实施例的升降防护平台防坠装置静态模拟试验系统，包括上下间隔布置的顶板13和底座11，顶板13和底座11之间四个角处均固装有立柱12，构成支撑框架1；上下贯穿顶板13安装有升降油缸3，升降油缸3输出端朝下并在端部安装有压头6；升降油缸3输出端与顶板13之间安装有导向机构4，导向机构4与顶板13之间安装有升降限位机构2；底座11上安装有移动机构9，移动机构9上安装有试验工装8，试验工装8上安装有防坠装置，防坠装置位于压头6正下方。

通过升降油缸3带动压头6下行并向下施力于试验工装8上的防坠装置，直至防坠装置失效，从而实现了防坠装置的静载模拟试验，尤其适用于单个防坠装置的独立试验。

如图4所示，压头6底端头中部开设有卡槽62，压头6底部还开设有轴向水平的通孔61，通孔61与卡槽62相通；卡槽62内卡装压板7顶部，外部插销水平贯穿通孔61和压板7，从而将压头6与压板7紧固；卡槽62与插销的连接方式，使得压头6下方的压板7便于更换维护，操作方便；压板7底端向下施力于防坠装置。

压头6与升降油缸3输出端之间安装有压力传感器5，压头6顶部与压力传感器5螺纹连接；通过压力传感器5的设置，实时反馈压头6的力，进而获得失效前的最大受力，从而获得防坠装置的静态承载值。

如图2所示，试验工装8的结构为：包括支撑座81，支撑座81上左右间隔安装有竖梁88和斜撑83，竖梁88上部与斜撑83顶部之间共同安装有横梁87，横梁87靠近斜撑83的端部转动安装有活动滚轮84，压板7下行底端向下施力于活动滚轮84，使得活动滚轮84在竖直面内转动；位于活动滚轮84旁边的横梁87上转动安装有制动块85，活动滚轮84转动并施力于制动块85使其摆动；还包括阻止制动块85摆动的挡板86。

支撑座81、横梁87和斜撑83均可以为矩形管结构，斜撑83朝着背离竖梁88的方向向外倾斜，通过斜撑83起到支撑和稳定试验工装8的作用，尤其是在试验进行中系统的稳定作用。

活动滚轮84和制动块85分别通过销轴转动安装于横梁87侧面。

活动滚轮84为五星结构，活动滚轮84一侧受到向下的压力转动，活动滚轮84另一侧则向上施力于制动块85。

制动块85为偏心块，制动块85由活动滚轮84带动向上偏转；位于制动块85斜上方位置的横梁87上安装有挡板86，挡板86阻挡制动块85的偏转。

支撑座81通过地脚螺栓82安装于移动机构9上。

导向机构4的结构为：包括上下贯穿顶板13的多个导向杆41，导向杆41底端共同安装有水平板42；升降油缸3输出端向下贯穿水平板42并固定安装，水平板42与顶板13之间安装有升降限位机构2；导向杆41可以是中空柱形长杆，其在水平板42随升降油缸3输出端上下移动的过程中起到导向作用，并且，导向杆41中空的内部亦可用于走线。

如图3所示，升降限位机构2的结构为：包括通过紧固件26固装于水平板42的位移导杆21，位移导杆21向上伸至顶板13内，顶板13上安装有接近开关23，位于接近开关23上方的位移导杆21上安装有上极限撞头22，位于接近开关23下方的位移导杆21上安装有下极限撞头25；顶板13底面还安装有位移传感器24，位移传感器24的感应端正对着下极限撞头25。

在升降油缸3输出端带动压头6上下移动的过程中，位移导杆21和水平板42随之上下移动，上极限撞头22或下极限撞头25与接近开关23靠近，由接近开关23感应到后及时反馈至控制系统，以使得升降油缸3停止进一步的持续动作，起到整体系统的保护作用；并且，在位移导杆21移动过程中，由位移传感器24实时获取位移，并经控制系统转换为压头6的位移，从而实现试验过程中压头6移动位移的实时监测，获取其实时位置。

上极限撞头22和下极限撞头25均为滚轮结构，避免与接近开关23之间的硬碰撞。

如图5和图6所示，移动机构9的结构为：包括固装于支撑框架1底部后侧面的支架91，支架91为三角形焊接结构，支架91上安装有横移油缸92，横移油缸92输出端朝前并在端部安装有滑台93，滑台93上开设有前后间隔布置的T型槽94；滑台93与支撑框架1底部之间还安装有滑轨95；位于滑台93侧面外部的支撑框架1底面上还沿着滑轨95的滑动方向安装有限位座97，限位座97前后两端均安装有限位开关98，限位开关98内侧面均安装有转轮99；滑台93侧面安装有行程撞头96，行程撞头96位于两个限位开关98之间。

T型槽94为开设于滑台93上的T型深槽，便于通过地脚螺栓82安装试验工装8的支撑座81，从而实现滑台93上试验工装8的固定安装。

行程撞头96与两个限位开关98中任意一个的转轮99接触时，由限位开关98将信息反馈至控制系统，使得滑台93停止进一步的持续移动。

滑轨95与底座11之间还安装有垫板，垫板为矩形薄板，起到过渡连接的作用。

还包括操控平台20，操控平台20布置于支撑框架1外侧，如图7所示，操控平台20的结构为：包括支座201，支座201上安装有操作台202，操作台202上部的中间嵌装有显示屏204，位于显示屏204下方和两侧的操作台202上均间隔布置有多个按钮203；显示屏204和按钮203分别与控制系统、移动机构9和升降油缸3电性连接，通过对应的按钮203控制移动机构9和升降油缸3动作，还通过按钮203控制模拟试验系统整体的开启、停止以及急停、报警等。

还设置有为升降油缸3和横移油缸92提供液压油的液压站10，液压站10与控制系统电性连接。

本实用新型的使用方式为：

根据试验需求在试验工装8安装活动滚轮84、制动块85中的一个或两个；

移动机构9工装，带动试验工装8移动至升降油缸3的正下方；

升降油缸3工作，驱动压头6、压板7下行，使得压板7底端靠近并向下施力于活动滚轮84，活动滚轮84相对于横梁87转动，活动滚轮84推动制动块85摆动，直至制动块85靠近并贴紧挡板86；

升降油缸3继续工作，经压头6、压板7继续向下施力于活动滚轮84，由压力传感器5实时监测压头6传递的力；

直至活动滚轮84、制动块85或是挡板86中的一个失效，则升降油缸3停止工作，从而通过压力传感器5获得失效前的最大的力。

本实用新型的静态模拟试验系统可以安装于实验室或者是布置于生产车间流水线末端使用，便于对各种形式需求的防坠装置进行静态试验，操作方便可靠；尤其适用于对防坠装置中的某一部件进行静态受力强度试验。

实施例一：

活动滚轮84为转轮式防坠装置中的转轮；在静态模拟试验中，选取制动块85和挡板86，在升降油缸3驱动压头6下行，经压板7向下施力于活动滚轮84的过程中，由活动滚轮84的失效，经压力传感器5获得其静态承载力。

实施例二：

活动滚轮84和制动块85均为防坠装置中的部件；在静态模拟试验中，选取挡板86，在升降油缸3驱动压头6下行，经压板7向下施力于活动滚轮84的过程中，由活动滚轮84或制动块85的失效，经压力传感器5获得其静态承载力。

本实施例中的失效包括受力件或传力件变形、裂纹、断裂等状态的发生。

本实用新型操作简单，试验方便可靠，成本和费用低，极大地助力于防坠装置的可靠、有效试验，助力于保障防护平台的安全可靠性。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在本实用新型的保护范围之内，可以作任何形式的修改。

Claims (10)

1.一种升降防护平台防坠装置静态模拟试验系统，其特征在于：包括上下间隔布置的顶板(13)和底座(11)，顶板(13)和底座(11)之间四个角处均固装有立柱(12)，构成支撑框架(1)；上下贯穿顶板(13)安装有升降油缸(3)，升降油缸(3)输出端朝下并在端部安装有压头(6)；所述升降油缸(3)输出端与顶板(13)之间安装有导向机构(4)，导向机构(4)与顶板(13)之间安装有升降限位机构(2)；所述底座(11)上安装有移动机构(9)，移动机构(9)上安装有试验工装(8)，试验工装(8)上安装有防坠装置，防坠装置位于压头(6)正下方。

2.如权利要求1所述的升降防护平台防坠装置静态模拟试验系统，其特征在于：所述压头(6)底端头中部开设有卡槽(62)，压头(6)底部还开设有轴向水平的通孔(61)，通孔(61)与卡槽(62)相通；所述卡槽(62)内卡装压板(7)顶部，外部插销水平贯穿通孔(61)和压板(7)，压板(7)底端向下施力于防坠装置。

3.如权利要求1所述的升降防护平台防坠装置静态模拟试验系统，其特征在于：所述压头(6)与升降油缸(3)输出端之间安装有压力传感器(5)。

4.如权利要求1所述的升降防护平台防坠装置静态模拟试验系统，其特征在于：所述试验工装(8)的结构为：包括支撑座(81)，支撑座(81)上左右间隔安装有竖梁(88)和斜撑(83)，竖梁(88)上部与斜撑(83)顶部之间共同安装有横梁(87)，所述横梁(87)靠近斜撑(83)的端部转动安装有活动滚轮(84)；位于活动滚轮(84)旁边的横梁(87)上转动安装有制动块(85)，活动滚轮(84)转动并施力于制动块(85)使其摆动；还包括阻止制动块(85)摆动的挡板(86)。

5.如权利要求4所述的升降防护平台防坠装置静态模拟试验系统，其特征在于：所述活动滚轮(84)为五星结构，活动滚轮(84)一侧受到向下的压力转动，活动滚轮(84)另一侧则向上施力于制动块(85)。

6.如权利要求4所述的升降防护平台防坠装置静态模拟试验系统，其特征在于：所述制动块(85)为偏心块，制动块(85)由活动滚轮(84)带动向上偏转；位于制动块(85)斜上方位置的横梁(87)上安装有挡板(86)，挡板(86)阻挡制动块(85)的偏转。

7.如权利要求1所述的升降防护平台防坠装置静态模拟试验系统，其特征在于：所述导向机构(4)的结构为：包括上下贯穿顶板(13)的多个导向杆(41)，导向杆(41)底端共同安装有水平板(42)；所述升降油缸(3)输出端向下贯穿水平板(42)并固定安装，水平板(42)与顶板(13)之间安装有升降限位机构(2)。

8.如权利要求1所述的升降防护平台防坠装置静态模拟试验系统，其特征在于：所述升降限位机构(2)的结构为：包括通过紧固件(26)固装于水平板(42)的位移导杆(21)，位移导杆(21)向上伸至顶板(13)内，顶板(13)上安装有接近开关(23)，位于接近开关(23)上方的位移导杆(21)上安装有上极限撞头(22)，位于接近开关(23)下方的位移导杆(21)上安装有下极限撞头(25)；所述顶板(13)底面还安装有位移传感器(24)，位移传感器(24)的感应端正对着下极限撞头(25)。

9.如权利要求1所述的升降防护平台防坠装置静态模拟试验系统，其特征在于：所述移动机构(9)的结构为：包括固装于支撑框架(1)底部后侧面的支架(91)，支架(91)上安装有横移油缸(92)，横移油缸(92)输出端朝前并在端部安装有滑台(93)，滑台(93)上开设有前后间隔布置的T型槽(94)；所述滑台(93)与支撑框架(1)底部之间还安装有滑轨(95)；位于滑台(93)侧面外部的支撑框架(1)底面上还沿着滑轨(95)的滑动方向安装有限位座(97)，限位座(97)前后两端均安装有限位开关(98)，限位开关(98)内侧面均安装有转轮(99)；所述滑台(93)侧面安装有行程撞头(96)，行程撞头(96)位于两个限位开关(98)之间。

10.如权利要求1所述的升降防护平台防坠装置静态模拟试验系统，其特征在于：还包括操控平台(20)，操控平台(20)布置于支撑框架(1)外侧，操控平台(20)的结构为：包括支座(201)，支座(201)上安装有操作台(202)，操作台(202)上部的中间嵌装有显示屏(204)，位于显示屏(204)下方和两侧的操作台(202)上均间隔布置有多个按钮(203)；所述显示屏(204)和按钮(203)分别与控制系统、移动机构(9)和升降油缸(3)电性连接，通过对应的按钮(203)控制移动机构(9)和升降油缸(3)动作。

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