CN215807004U - 用于管道补偿器的密封结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种用于管道补偿器的密封结构，该密封结构在使用状态下设置于管道补偿器的内管（1）、外套管（2）和外套管（2）内表面的环形内凸台（3）间形成的空间内，所述密封结构包括密封填料（4）和密封盖（5），密封盖（5）位于外套管（2）的管口一侧并与密封填料（4）相贴合，用于使密封填料（4）与氧气隔绝，密封盖（5）远离密封填料（4）的一侧在使用状态下与管道补偿器的压紧法兰（6）相抵接。本实用新型的有益效果是：本实用新型的密封结构设置密封盖，有效的将密封填料与氧气隔开，使密封填料在高温时因为不能与氧气接触而不会烧损，提高了密封性，延长采用本实用新型的管道补偿器的使用寿命。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种用于管道补偿器的密封结构，属于管道补偿器技术领域。
背景技术
管道补偿器被广泛应用在电力、石油、化工和热力等行业的管道中，为了提高管道补偿器的密封性，在管道补偿器上设置密封结构，现有的管道补偿器密封结构包括密封填料，在管道补偿器内管的外表面设置环形外凸台，在管道补偿器的外套管的内表面设置环形内凸台，在环形外凸台、内管和外套管间形成环形的空间，密封填料套设在该环形空间内，并且与环形外凸台相贴合，实现管道补偿器的密封。
现有技术的密封填料伸入外套管中，密封填料的一端抵住内凸台，另一端由压紧法兰向其提供轴向推力，将密封填料压紧在外套管中，现有的旋转补偿器的密封结构，由于密封填料与压紧法兰相接的一端除与压紧法兰相接的部分外，其余部分系暴露于空气中的，在内管内的介质温度升高时，密封填料的温度随之升高，此时石墨材质的密封填料暴露于空气中的部分将被烧损，随着旋转补偿器长时间的使用，密封填料被烧损的越多，其长度也越小，密封性将逐渐的变差，密封填料密封的持久性差，导致旋转补偿器产品的使用寿命降低。另一方面，现有的管道补偿器密封结构中密封填料的端部为平面，其与环形外凸台为平面接触，接触面积可进一步的增大，即还可进一步的提高其密封性。
发明内容
本实用新型的目的是提供一种管道补偿器的密封结构，解决现有技术中管道补偿器密封结构的密封填料易被烧损而密封性变差的技术缺陷。
为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案是：用于管道补偿器的密封结构，该密封结构在使用状态下设置于管道补偿器的内管、外套管和外套管内表面的环形内凸台间形成的空间内，所述密封结构包括密封填料和密封盖，密封盖位于外套管的管口一侧并与密封填料相贴合，用于使密封填料与氧气隔绝，密封盖远离密封填料的一侧在使用状态下与管道补偿器的压紧法兰相抵接。本实用新型设置密封盖，在使用时将密封填料与空气隔开，避免密封填料高温下与氧气接触烧损而失效，使密封填料可持久性的发挥作用，进而提高采用本实用新型的密封结构的管道补偿器的使用寿命。
作为本实用新型的进一步改进，密封盖呈环形，其内圆柱面在使用状态下与内管的外表面相贴合，密封盖的外圆柱面在使用状态下与外套管的内表面相贴合。本实用新型中的密封盖位于密封腔内，并且与外套管的内表面和内管的外表面相贴合，使空气不可通过密封盖与密封填料接触，达到隔绝氧气的目的。
作为本实用新型的进一步改进，密封盖与密封填料相邻的一侧内凹形成便于密封填料伸入的环形槽。本实用新型中的密封填料端部伸入环形槽内，由密封片包裹密封填料的端部，更进一步的阻止密封填料与氧气接触，进一步的阻止密封填料被烧损，从而进一步的提高产品的使用寿命。
作为本实用新型的进一步改进，环形内凸台用于与密封填料相贴合的面为锥面。本实用新型中密封填料与环形内凸台的接触面为锥面，增大两者接触面积，更进一步的提高本实用新型的密封性能。
作为本实用新型的进一步改进，密封填料包括多个彼此相接的密封单元。本实用新型中密封填料由多个密封单元构成，在一个密封单元损坏时，只需单独更换坏掉的密封单元即可，无需全部更换，经济性好。
作为本实用新型的进一步改进，密封盖采用金属材质制成。本实用新型采用金属材质制成密封盖，耐磨性好，在内管与外套管发生相对转动时，不会磨损密封盖。
作为本实用新型的更进一步改进，密封盖采用不锈钢材质制成。不锈钢材质耐磨性和耐腐蚀性好，不会在使用时锈蚀。
综上所述，本实用新型的有益效果是：本实用新型的密封结构设置密封盖，有效的将密封填料与氧气隔开，使密封填料在高温时因为不能与氧气接触而不会烧损，提高了密封性，延长采用本实用新型的管道补偿器的使用寿命。
附图说明
图1是采用本实用新型的管道补偿器的结构示意图。
图2是图1中A处的局部放大图。
图3是实施例1中密封盖的立体结构示意图。
图4是实施例2中密封盖的立体结构示意图。
其中：1、内管；2、外套管；3、环形内凸台；4、密封填料；5、密封盖；6、压紧法兰；7、内圆柱面；8、外圆柱面；9、环形槽；10、密封单元；11、锥面。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做进一步的说明。
实施例1
如图1、图2和图3所示的用于管道补偿器的密封结构，该密封结构在使用状态下设置于管道补偿器的内管1、外套管2和外套管2内表面的环形内凸台3间形成的空间内，本实施例的密封结构包括密封填料4和密封盖5，密封填料4由石墨材质制成，密封填料4为圆筒状，密封填料4的外圆柱面与外套管2的内表面相贴合，密封填料4的内圆柱面与套管1的外表面相贴合，密封填料4远离外套管2管口一端的端面与环形内凸台3的端面相贴合，密封盖5位于外套管2的管口一侧并与密封填料4相贴合，用于使密封填料4与氧气隔绝，密封盖5远离密封填料4的一侧在使用状态下与管道补偿器的压紧法兰6相抵接，用于密封盖5和密封填料4在使用状态的固定，防止密封填料4和密封盖5轴向移动。
本实施例中的密封盖5呈环形的片状，密封盖5的内圆柱面7在使用状态下与内管1的外表面相贴合，密封盖5的外圆柱面8在使用状态下与外套管2的内表面相贴合，使用时，外套管2外的空气无法透过密封盖5与内管1以及密封盖5与外套管2连接处与密封填料4接触，避免密封填料4高温下与氧气接触烧损而失效，提高密封填料4密封的持久性，从而极大的提高采用本实用新型的管道补偿器的使用寿命。
本实施例中的密封盖5采用金属材质制成，本实施例优选的密封盖5采用不锈钢材质制成。
实施例2
本实施例系在实施例1的基础上所做的进一步的改进，与实施例1相比，本实施例中的密封盖5与密封填料4相邻的一侧内凹形成便于密封填料4伸入的环形槽9，如图4所示，在使用时，密封填料4的端部伸入环形槽9内，与密封盖4相固定，本实施例中的密封盖5的厚度较实施例1更大，其内圆柱面7与内管1外表面、外圆柱面8与外套管2的内表面贴合的面积更大，密封效果更好，可更有效的将密封填料4与氧气隔开。本实施例中其余部分的结构与实施例1相同，具体可参考实施例1，本实施例不予赘述。
实施例3
本实施例是对实施例1或实施例2的进一步改进的方案，相较于实施例1或实施例2，本实施例中的环形内凸台3用于与密封填料4相贴合的面为锥面11，以增大密封填料4与环形内凸台3的接触面积，更进一步的提高本实用新型的密封效果。本实施例中其余部分的结构与实施例1或实施例2相同，具体可参考实施例1或实施例2，本实施例不予赘述。
实施例4
本实施例是对实施例1或实施例2或实施例3的基础上所做的更进一步的改进，与前述实施例相比，本实施例中的密封填料4包括多个彼此相接的密封单元10，相邻的两个密封单元10紧密贴合。
在环形内凸台3的端面为平面时，与环形内凸台3相贴合的一个密封单元10的端面为与环形内凸台3相配合的平面，当环形内凸台3的端面为锥面11时，与环形内凸台3相贴合的一个密封单元10的端面为与环形内凸台3相配合的锥面。
本实施例在密封盖5为圆环形的片状时，与密封盖5相贴合的一个密封单元10的端面是与密封盖5相配合的平面，在密封盖5上开设有环形槽9时，密封盖5是截面与密封盖5相配合的“凸”字形，中间的密封单元10均为圆筒状的结构。本实施例中其余部分的结构与实施例1或实施例2或实施例3相同，具体可参考实施例1或实施例2或实施例3，本实施例不予赘述。
以上说明书中未做特别说明的部分均为现有技术，或者通过现有技术即能实现。而且本实用新型中所述具体实施案例仅为本发明的较佳实施案例而已，并非用来限定本实用新型的实施范围。即凡依本实用新型专利范围的内容所作的等效变化与修饰，都应作为本实用新型的技术范畴。
Claims (6)
1.用于管道补偿器的密封结构，该密封结构在使用状态下设置于管道补偿器的内管（1）、外套管（2）和外套管（2）内表面的环形内凸台（3）间形成的空间内，其特征在于：所述密封结构包括密封填料（4）和密封盖（5），密封盖（5）位于外套管（2）的管口一侧并与密封填料（4）相贴合，用于使密封填料（4）与氧气隔绝，密封盖（5）远离密封填料（4）的一侧在使用状态下与管道补偿器的压紧法兰（6）相抵接；密封盖（5）与密封填料（4）相邻的一侧内凹形成便于密封填料（4）伸入的环形槽（9）。
2.根据权利要求1所述的管道补偿器的密封结构，其特征在于：环形内凸台（3）用于与密封填料（4）相贴合的面为锥面（11）。
3.根据权利要求1或2所述的用于管道补偿器的密封结构，其特征在于：密封填料（4）包括多个彼此相接的密封单元（10）。
4.根据权利要求1或2所述的用于管道补偿器的密封结构，其特征在于：密封盖（5）采用金属材质制成。
5.根据权利要求3所述的用于管道补偿器的密封结构，其特征在于：密封盖（5）采用金属材质制成。
6.根据权利要求5所述的用于管道补偿器的密封结构，其特征在于：密封盖（5）采用不锈钢材质制成。
Applications Claiming Priority (2)
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Also Published As
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|---|---|
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