CN215753244U - 贴膜装置 - Google Patents

Abstract

包括加工平台、贴合机构和至少两个沿第二方向间隔设置的进料模组，且进料模组设置于贴合机构的进料端侧；加工平台具有至少两个沿第二方向间隔设置的贴合工位，每个贴合工位对应一个进料模组，且贴合工位位于贴合机构的下方；贴合机构能够相对贴合工位移动，以通过贴合机构的压头将膜材贴合于贴合工位上的工件。由于贴合机构能够相对贴合工位移动，从而能够往返于多个贴合工位之间。一个贴合工位在贴膜时，另外的贴合工位可进行上料操作，无需间隔进行贴膜流程和上料流程，有效的提高了贴膜速度，进而提高了生产效率。该贴膜装置结构简单，操作便捷，因而便于维护。

Description

贴膜装置

技术领域

本实用新型涉及机械设备技术领域，特别是涉及一种贴膜装置。

背景技术

QFN(Quad Flat No-lead Package，方形扁平无引脚封装)是半导体表面贴装型封装技术之一。QFN是一种无引脚封装，框架呈正方形或矩形，封装底部中央位置有一个大面积裸露焊盘用来导热，围绕大焊盘的封装外围四周有实现电气连结的导电焊盘。由于QFN封装不像传统的SOIC(Small Outline Integrated Circuit Package，小外形集成电路封装)与TSOP(Thin Small Outline Package，薄型小尺寸封装)那样具有鸥翼状引线，内部引脚与焊盘之间的导电路径短，自感系数以及封装体内布线电阻很低，所以它能提供卓越的电性能。此外，它还通过外露的引线框架焊盘提供了出色的散热性能，该焊盘具有直接散热通道，用于释放封装内的热量。通常将散热焊盘直接焊接在电路板上，并且PCB中的散热过孔有助于将多余的功耗扩散到铜接地板中，从而吸收多余的热量。

这种封装工艺，需要在QFN芯片待绑定前，在QFN引线框架上贴膜，以防塑封时树脂泄漏。因而需要保证贴膜装置具有结构简单、贴膜效率高以及便于维护的特点。

实用新型内容

基于此，本实用新型提供了一种结构简单、贴膜效率高以及便于维护的贴膜装置。

一种贴膜装置，包括加工平台、贴合机构和至少两个沿第二方向间隔设置的进料模组，且所述进料模组设置于所述贴合机构的进料端侧；

所述加工平台具有至少两个沿第二方向间隔设置的贴合工位，每个所述贴合工位对应一个所述进料模组，且所述贴合工位位于所述贴合机构的下方；所述贴合机构能够相对所述贴合工位移动，以通过所述贴合机构的压头将膜材贴合于所述贴合工位上的工件。

在其中一个实施例中，所述加工平台还包括相对所述进料模组间隔布置的存料工位；所述存料工位与所述第一进料模组沿所述第二方向间隔设置；

所述贴膜装置还包括第一移动模组和连接于所述第一移动模组的上料机械手；所述第一移动模组驱动所述上料机械手沿所述第二方向往复移动，所述上料机械手能够将所述存料工位存放的工件输送至所述进料模组。

在其中一个实施例中，所述上料机械手包括连接于所述第一移动模组的伸缩驱动件、连接于所述伸缩驱动件的吸嘴座和安装于所述吸嘴座的上料吸嘴；所述伸缩驱动件用于驱动所述吸嘴座带动所述上料吸嘴沿竖直方向往复移动；

所述贴膜装置还包括第一移动模组，所述第一移动模组的动力输出端与所述伸缩驱动件连接，所述第一移动模组用于驱动所述伸缩驱动件沿所述第二方向往复移动。

在其中一个实施例中，所述贴膜装置还包括校正机构；所述校正机构与所述存料工位沿所述第二方向间隔设置；所述上料机械手能够将所述存料工位的工件移动至所述校正机构，所述校正机构用于将送至所述进料模组的工件摆正。

在其中一个实施例中，所述校正机构包括沿第一方向相对且间隔设置的至少两个第一滑块；至少两个所述第一滑块用于沿所述第一方向夹紧所述工件；所述校正机构还包括沿所述第二方向相对且间隔设置的至少两个第二滑块；至少两个所述第二滑块用于沿所述第二方向夹紧所述工件。

在其中一个实施例中，所述贴膜装置还包括清洁机构；所述清洁机构间隔设置于所述贴合机构朝向所述上料机械手的一侧，所述清洁机构用于去除所述工件上的污染物。

在其中一个实施例中，所述清洁机构包括清洁滚轮；所述清洁滚轮具有粘性面，所述清洁滚轮能够在所述工件上滚动，以粘附所述工件上的污染物。

在其中一个实施例中，所述贴合机构还包括膜材输送机构；所述膜材输送机构与所述压头间隔设置，所述膜材输送机构用于将膜材输送至所述压头下方。

在其中一个实施例中，所述膜材输送机构包括卷绕有料带的料盘以及用于对料带的移动进行导向的多个牵引辊，所述牵引辊相对所述料盘间隔设置；所述料盘能够对所述料带进行放卷操作，所述料带上粘附有所述膜材。

在其中一个实施例中，所述贴合机构还包括视觉检测组件；所述视觉检测组件与所述压头沿第一方向间隔设置，所述视觉检测组件用于检测所述工件的贴膜精度。

在其中一个实施例中，所述加工平台还包括与所述贴合工位间隔设置的弃料工位和下料工位；所述弃料工位和所述下料工位沿所述第二方向间隔设置；

所述贴膜装置还包括设置于所述加工平台上方的下料机械手；所述下料机械手用于将贴合后的所述工件输送至所述弃料工位或所述下料工位。

本技术方案具有以下有益效果：上述贴膜装置，包括加工平台、贴合机构和至少两个沿第二方向间隔设置的进料模组，且进料模组设置于贴合机构的进料端侧；加工平台具有至少两个沿第二方向间隔设置的贴合工位，每个贴合工位对应一个进料模组，且贴合工位位于贴合机构的下方；贴合机构能够相对贴合工位移动，以通过贴合机构的压头将膜材贴合于贴合工位上的工件。

由于贴合机构能够相对贴合工位移动，从而能够往返于多个贴合工位之间。例如，当贴合机构设置有第一贴合工位和第二贴合工位时，对应第一进料模组和第二进料模组，若贴合机构位于第一贴合工位上方，则贴合机构可在第一贴合工位进行贴膜操作；同时，可通过第二进料模组将工件输送至第二贴合工位，待第一贴合工位完成贴膜后，贴合机构移动至第二贴合工位上方，进行贴膜操作。一个贴合工位在贴膜时，另一个贴合工位同时可进行上料操作，无需间隔进行贴膜流程和上料流程，有效的提高了贴膜速度，进而提高了生产效率。该贴膜装置结构简单，操作便捷，因而便于维护。

附图说明

图1为本实用新型一实施例提供的贴膜装置的结构示意图；

图2为图1所示的贴膜装置在第一视角的结构示意图；

图3为图1所示的上料机械手的结构示意图；

图4为图1所示的贴膜装置的局部结构示意图；

图5为图4所示A处的局部放大图；

图6为图1所示的贴膜装置的局部结构示意图；

图7为图1所示的贴膜装置的局部结构示意图。

附图标号：10-贴膜装置；110-加工平台；113-存料工位；114-弃料工位；115-下料工位；120-第一进料模组；130-第二进料模组；200-贴合机构；210-压头；211-按压滚轮；220-贴合驱动件；230-视觉检测组件；231-工业相机；232-固定座；233-光源；240-第二移动模组；300-上料机械手；310-吸嘴座；320-上料吸嘴；330-伸缩驱动件；340-第一移动模组；400-校正机构；410-第一滑块；420-第二滑块；500-清洁机构；510-清洁滚轮；600-膜材输送机构；610-料盘；620-牵引辊；700-下料机械手；800-机架；1000-工件；2000-料带。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

下面结合附图，对本实用新型的一些实施方式作详细说明。

图1为本实用新型一实施例提供的贴膜装置的结构示意图，以图1的摆放视图为例，第一方向为X方向，第二方向为Y方向，竖直方向为Z方向。图2为图1所示的贴膜装置10在第一视角的结构示意图，如图1和图2所示，本实用新型一实施例的贴膜装置10包括加工平台110、贴合机构200和至少两个沿第二方向间隔设置的进料模组，且进料模组设置于贴合机构200的进料端侧；加工平台110具有至少两个沿第二方向间隔设置的贴合工位，每个贴合工位对应一个进料模组，且贴合工位位于贴合机构200的下方；贴合机构200能够相对贴合工位移动，以通过贴合机构200的压头210将膜材贴合于贴合工位上的工件1000。

在本实施例中，以两个贴合工位为例，分别命名为第一贴合工位和第二贴合工位；对应两个进料模组，分别命名为第一进料模组120和第二进料模组130。贴合机构200的进料端侧位于贴合工位的左侧。通过第一进料模组120和第二进料模组130分别将工件1000输送至对应的贴合工位，由于贴合机构200能够沿相对贴合工位沿Y方向移动，从而能够往返于第一贴合工位和第二贴合工位并通过贴合机构200的压头210进行贴膜操作。例如，当贴合机构200位于第一贴合工位上方时，第一贴合工位可进行贴膜操作；同时，可通过第二进料模组130将工件1000输送至第二贴合工位，待第一贴合工位完成贴膜后，贴合机构200移动至第二贴合工位上方，进行贴膜操作。一个贴合工位在贴膜时，另一个贴合工位同时可进行上料操作，无需间隔进行贴膜流程和上料流程，有效的提高了贴膜速度，进而提高了生产效率，且结构简单，操作便捷，因而便于维护。可以理解地，在其他的实施例中，不影响加工空间的前提下，也可以设置三个或三个以上的贴合工位和对应的进料模组。

图4为图1所示的贴膜装置10的局部结构示意图。如图1和图4所示，在一可选的实施例中，加工平台110还包括存料工位113；存料工位113与第一进料模组120沿Y方向间隔设置。贴膜装置10还包括机架800，加工平台110和进料模组均安装于机架800上。图3为图1所示的上料机械手300的结构示意图。如图3所示，贴膜装置10还包括贴膜装置10还包括第一移动模组340和连接于第一移动模组340的上料机械手300；通过第一移动模组340驱动上料机械手300沿Y方向往复移动，以将存料工位113存放的工件1000输送至第一进料模组120和第二进料模组130。通过设置存料工位113，从而能够将工件1000存放于此，以供上料机械手300拿料，通过减少上料机械手300的取料路程，缩短取料时间，进而提高工件1000的贴合效率。

在一实施方式中，上料机械手300包括连接于第一移动模组340的伸缩驱动件330、连接于伸缩驱动件330的吸嘴座310和安装于吸嘴座310的上料吸嘴320；伸缩驱动件330用于驱动吸嘴座310沿Z方向往复移动。第一移动模组340用于驱动伸缩驱动件330沿Y方向往复移动。具体地，伸缩驱动件330可为气缸，气缸活塞杆与吸嘴座310连接；第一移动模组340和进料模组均可为第一直线电机；上料吸嘴320包括用于连接负压装置的管体以及连通于管体的吸嘴头，各管体均活动连接于吸嘴座310上。气缸通过吸嘴座310带动上料吸嘴320向下移动，通过真空吸附作用使得工件1000紧贴在上料吸嘴320处，从而实现取料的功能。取料完毕后，气缸带动上料吸嘴320上升，在直线电机的作用下通过上料吸嘴320带动工件1000沿Y向移动，从而将工件1000输送至第一进料模组120或第二进料模组130上方。随后，伸缩驱动件330驱动上料吸嘴320下降，从而将工件1000放在进料模组上，再通过进料模组将工件1000输送至贴合工位，如此，即可实现取料、放料和送料的功能。当然，可以理解，也可以仅靠上料吸嘴320本身的结构对工件1000进行吸附。

图5为图4所示A处的局部放大图。如图4和图5所示，在一实施例中，为了保证输送至贴合工位的工件1000的贴合效果，贴膜装置10还包括校正机构400；校正机构400与存料工位113沿Y方向间隔设置，且校正机构400设置于第一进料模组120和第二进料模组130之间，使得该贴膜装置10结构紧凑。上料机械手300取件后先将工件1000输送至校正机构400，以将工件1000摆正。具体地，校正机构400包括用于放置工件1000的校正工位以及沿X方向相对且间隔设置的多个第一滑块410，校正机构400还包括沿Y方向相对且间隔设置的多个第二滑块420。第一滑块410和第二滑块420背离工件1000的一侧均连接有驱动件，工件1000为规则的矩形结构。当工件1000放置于校正工位处于歪斜状态时，通过驱动件驱动沿X方向分布的第一滑块410以及沿Y方向分布的第二滑块420朝靠近工件1000的方向移动，以对工件1000施加沿X方向和Y方向的夹紧力。如图5所示，工件1000沿自身长度方向的两端与第一滑块410抵接，工件1000沿自身宽度方向的两端与第二滑块420抵接，从而使得工件1000的长度方向与X方向平行，工件1000的宽度方向与Y方向平行，从而使得工件1000歪斜的位置得到了校正，保证后续膜材与工件1000贴合时，膜材的对角线与工件1000的对角线对齐，从而保证贴合效果。

图6为图1所示的贴膜装置10的局部结构示意图。如图1和图6所示，进一步地，贴膜装置10还可包括清洁机构500；清洁机构500间隔设置于贴合机构200朝向上料机械手300的一侧。在将工件1000输送至贴合工位的过程中，工件1000上可能沾附有粉尘等污染物，由于膜材是贴合在工件1000上，因此，若不对污染物进行清理，则可能导致工件1000的贴合部位贴合不牢，或者是由于沾附粉尘导致产生气泡等影响贴合质量的现象。因此，通过设置清洁机构500，使得工件1000在贴合前，能够通过清洁机构500去除自身沾附的污染物，保证贴膜的紧密度以及贴合效果。

具体地，清洁机构500包括清洁滚轮510，清洁滚轮510为圆柱状，清洁滚轮510朝向第一进料模组120的的一面为粘性面。由于工件1000是移动的，因此清洁滚轮510能够对工件1000上的污染物进行粘附。当清洁滚轮510使用一段时间后，为了保证其清洁效果，可以将清洁滚轮510进行卸载以对其进行清洁，从而去除清洁滚轮510上所粘附的污染物，提高粘附面的清洁度，防止粘附面的污染物在工件1000的清洁过程中对工件1000构成二次污染，进一步提高清洁滚轮510的清洁效果。显然，在对清洁滚轮510进行拆卸以清洁的过程中，该过程并不对工件1000的贴膜构成任何影响，即清洁滚轮510的清洁和工件1000的贴膜两者之间互不产生干涉和冲突，使得贴膜装置10能够持续贴膜，防止清洁滚轮510的清洁对自动贴膜装置10的工作效率形成不良影响。在又一实施例中，清洁滚轮510上还可设置有电机，电机的输出轴与清洁滚轮510连接，清洁滚轮510外露的侧周面均具有粘性。通过电机驱动清洁滚轮510在工件1000上滚动，以吸附工件1000上的污染物。通过扩大清洁滚轮510的粘附面积，延长清洁滚轮510的使用时间，减少拆卸清洁滚轮510的次数以及更换清洁滚轮510的成本。

图7为图1所示的贴膜装置10的局部结构示意图。如图6和图7所示，在其中一个实施例中，贴合机构200还包括膜材输送机构600；膜材输送机构600与压头210间隔设置，膜材输送机构600用于将膜材输送至压头210下方。通过设置膜材输送机构600，从而保证膜材能够自动输送至工件1000上，使得压头210相对膜材下落后，在压力的作用下将工件1000与膜材贴合在一起。贴合机构还可包括贴合驱动件220，压头210连接于贴合驱动件220的动力输出端，通过贴合驱动件220实现压头210的升降，以对工件1000和膜材施加压力。具体地，压头210可以为按压滚轮211，贴合驱动件可以为气缸。

进一步地，膜材输送机构600包括卷绕有料带2000的料盘610以及用于对料带2000的移动进行导向的多个牵引辊620，通过设置牵引辊620，防止料带2000缠绕在其他机构上，并且能够保证料带2000的张紧度，保证膜材输送位置的准确性。料盘610能够对料带2000进行放卷操作，料带2000上粘附有膜材。料带2000经过牵引辊620组和工件1000的上方并与废料卷连接。通过废料卷对用过的料带2000进行回收。牵引辊620具体可包括第一导向辊、第二导向辊和第三导向辊，第一导向辊位于料盘610的下方，第二导向辊和第三导向辊间隔设置且位于贴合工位的一侧。牵引辊620组对料带2000起到绷紧并导向的作用，料带2000只能沿牵引辊620组设定的方向运动，废料卷和位于按压滚轮211背离第二导向辊的一侧，料带2000从料盘610出发，延伸至第一导向辊，经过第一导向辊的导向作用，料带2000延伸至第二导向辊，经过第二导向辊的导向作用，料带2000继续延伸至第三导向辊，经第三导向辊导向后，料带2000输送的膜材运动至按压滚轮211下方，在按压滚轮211的压合作用下，将膜材贴附在工件1000上，废料带2000进行收卷操作，从而将废料带2000回收。

可以理解地，料盘610和废料卷均连接有动力源，动力源可以驱动料盘610和废料卷转动，在本实施例中，废料动力源为伺服电机，伺服电机带动料盘610和废料卷每转过一定的角位移，料带2000相对导向辊移动一定的距离，使得料盘610释放一定长度的料带2000。进一步地，料盘610上还设置有传感器，该传感器可以用于检测料盘610上的料带2000是否全部用完即料带2000从料盘610上全部释放完毕。当料带2000用完时，传感器将向控制系统及时发出反馈信号，以便及时更换新的料盘610。

如图6所示，在又一实施例中，贴合机构200还包括视觉检测组件230；视觉检测组件230与压头210沿X方向间隔设置。当贴膜完成后，通过视觉检测组件230检测工件1000的贴膜精度。具体地，视觉检测组件230包括固定座232、工业相机231以及固定座233，工业相机231和固定座233固定在固定座232上，工业相机231从上往下摄像，以对贴膜后的工件1000进行拍照。

进一步地，如图4所示，加工平台110还包括与第一贴合工位间隔设置的弃料工位114和下料工位115；弃料工位114和下料工位115沿Y方向间隔设置；贴膜装置10还包括与上料机械手300间隔设置的下料机械手700，下料机械手700的结构与上料机械手300的结构一致，此处不再赘述。视觉检测组件230拍照获取图像后，若膜片与工件1000的对角线没有对齐，则表明贴膜效果不佳，下料机械手700将该贴合效果不佳的工件1000输送至弃料工位114；若膜片与工件1000的贴合效果良好，则下料机械手700将该贴合后的工件1000输送至下料工位115进行下料。

上述贴膜装置10，先通过上料机械手300从存料机构处取工件1000，然后将取到的工件1000输送至校正机构400对工件1000的放置角度进行校正。校正完毕后，先后通过上料机械手300将工件1000输送至第一进料模组120和第二进料模组130处。通过第一进料模组120和第二进料模组130分别将工件1000输送至对应的贴合工位。工件1000经过清洁滚轮510处时，在清洁滚轮510的作用下，自身携带的粉尘毛发等污染物能够被清洁滚轮510粘走。当工件1000运动至第一贴合工位后，通过第二移动模组240驱动贴合机构200沿Y方向移动，使得贴合机构200能够从第二贴合工位处移动至第一贴合工位上方，通过驱动件驱动压头210相对工件1000向下移动以将膜材贴附至工件1000上；同时，可通过第二进料模组130将另一工件1000输送至第二贴合工位，待第一贴合工位完成贴膜后，贴合机构200沿Y向移动至第二贴合工位上方，进行贴膜操作。一个贴合工位在贴膜时，另一个贴合工位同时可进行上料操作，无需间隔进行贴膜流程和上料流程，有效的提高了贴膜速度，进而提高了生产效率。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种贴膜装置，其特征在于，包括加工平台(110)、贴合机构(200)和至少两个沿第二方向间隔设置的进料模组，且所述进料模组设置于所述贴合机构(200)的进料端侧；

所述加工平台(110)具有至少两个沿所述第二方向间隔设置的贴合工位，每个所述贴合工位对应一个所述进料模组，且所述贴合工位位于所述贴合机构(200)的下方；所述贴合机构(200)能够相对所述贴合工位移动，以通过所述贴合机构(200)的压头(210)将膜材贴合于所述贴合工位上的工件(1000)。

2.根据权利要求1所述的贴膜装置，其特征在于，所述加工平台(110)还包括相对所述进料模组间隔布置的存料工位(113)；

所述贴膜装置还包括第一移动模组(340)和连接于所述第一移动模组(340)的上料机械手(300)；所述第一移动模组(340)驱动所述上料机械手(300)沿所述第二方向往复移动，所述上料机械手(300)能够将所述存料工位(113)存放的工件(1000)输送至所述进料模组。

3.根据权利要求2所述的贴膜装置，其特征在于，所述上料机械手(300)包括连接于所述第一移动模组(340)的伸缩驱动件(330)、连接于所述伸缩驱动件(330)的吸嘴座(310)和安装于所述吸嘴座(310)的上料吸嘴(320)；所述伸缩驱动件(330)用于驱动所述吸嘴座(310)带动所述上料吸嘴(320)沿竖直方向往复移动；

所述贴膜装置还包括第一移动模组(340)，所述第一移动模组(340)的动力输出端与所述伸缩驱动件(330)连接，所述第一移动模组(340)用于驱动所述伸缩驱动件(330)沿所述第二方向往复移动。

4.根据权利要求2所述的贴膜装置，其特征在于，所述贴膜装置还包括校正机构(400)；所述校正机构(400)与所述存料工位(113)沿所述第二方向间隔设置；所述上料机械手(300)能够将所述存料工位(113)的工件(1000)移动至所述校正机构(400)，所述校正机构(400)用于将送至所述进料模组的工件(1000)摆正。

5.根据权利要求4所述的贴膜装置，其特征在于，所述校正机构(400)包括沿第一方向相对且间隔设置的至少两个第一滑块(410)；至少两个所述第一滑块(410)用于沿所述第一方向夹紧所述工件(1000)；所述校正机构(400)还包括沿所述第二方向相对且间隔设置的至少两个第二滑块(420)；至少两个所述第二滑块(420)用于沿所述第二方向夹紧所述工件(1000)。

6.根据权利要求2所述的贴膜装置，其特征在于，所述贴膜装置还包括清洁机构(500)；所述清洁机构(500)间隔设置于所述贴合机构(200)朝向所述上料机械手(300)的一侧，所述清洁机构(500)用于去除所述工件(1000)上的污染物。

7.根据权利要求1所述的贴膜装置，其特征在于，所述贴合机构(200)还包括膜材输送机构(600)；所述膜材输送机构(600)与所述压头(210)间隔设置，所述膜材输送机构(600)用于将膜材输送至所述压头(210)下方。

8.根据权利要求7所述的贴膜装置，其特征在于，所述膜材输送机构(600)包括卷绕有料带(2000)的料盘(610)以及用于对料带(2000)的移动进行导向的多个牵引辊(620)，所述牵引辊(620)相对所述料盘(610)间隔设置；所述料盘(610)能够对所述料带(2000)进行放卷操作，所述料带(2000)上粘附有所述膜材。

9.根据权利要求1所述的贴膜装置，其特征在于，所述贴合机构(200)还包括视觉检测组件(230)；所述视觉检测组件(230)与所述压头(210)沿第一方向间隔设置，所述视觉检测组件(230)用于检测所述工件(1000)的贴膜精度。

10.根据权利要求1所述的贴膜装置，其特征在于，所述加工平台(110)还包括与所述贴合工位间隔设置的弃料工位(114)和下料工位(115)；所述弃料工位(114)和所述下料工位(115)沿所述第二方向间隔设置；

所述贴膜装置还包括设置于所述加工平台(110)上方的下料机械手(700)；所述下料机械手(700)用于将贴合后的所述工件(1000)输送至所述弃料工位(114)或所述下料工位(115)。

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