CN215750705U - 压膜成型装置及贴膜系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及加工设备领域，尤其是涉及一种压膜成型装置及贴膜系统。压膜成型装置包括成型底座和压合件；所述成型底座形成有成型腔体，用于放置膜片；所述压合件由软质材料形成，所述压合件的压设部位的形状与所述成型腔体的形状适配，且所述压设部位的轮廓尺寸大于所述成型腔体的容纳尺寸。本申请提供的压膜成型装置可用于对菲林装饰膜热压成型，能够在一定程度上避免菲林装饰膜的边缘受压起皱的问题。

Description

压膜成型装置及贴膜系统

技术领域

本申请涉及加工设备领域，尤其是涉及一种压膜成型装置及贴膜系统。

背景技术

菲林装饰膜主要用于手机玻璃后盖，主要起到对手机后盖装饰和防爆的作用，例如可防止因手机后盖破碎造成的玻璃飞溅的问题。对于边缘呈弧面的手机后盖，菲林装饰膜也需对应制作成适配的弧度。在对菲林装饰膜热压成型时，菲林装饰膜的边缘容易起皱，从而影响手机后盖的美观。

实用新型内容

本申请的目的在于提供一种压膜成型装置及贴膜系统，用于对菲林装饰膜热压成型，且能够在一定程度上避免菲林装饰膜的边缘受压起皱的问题。

本申请提供了一种压膜成型装置，包括成型底座和压合件；

所述成型底座形成有成型腔体，用于放置膜片；

所述压合件由软质材料形成，所述压合件的压设部位的形状与所述成型腔体的形状适配，且所述压设部位的轮廓尺寸大于所述成型腔体的容纳尺寸。

在上述技术方案中，进一步地，至少所述压合件的压设部位是由硅胶材料形成的。

在上述技术方案中，进一步地，所述压设部位的硬度为40度。

在上述技术方案中，进一步地，设定填充所述成型腔体的结构件的轮廓为基准轮廓，所述压设部位的轮廓的尺寸大于所述基准轮廓的尺寸1mm。

在上述技术方案中，进一步地，所述成型腔体的内壁为镜面抛光形成的光滑面。

在上述技术方案中，进一步地，所述成型底座设置有加热装置；

所述加热装置包括加热管和温控器，所述成型底座开设有安装孔以安装所述加热管，所述温控器用于调控加热温度。

在上述技术方案中，进一步地，还包括驱动机构，所述驱动机构与所述压合件连接，以驱动所述压合件靠近或者远离所述成型底座。

在上述技术方案中，进一步地，还包括控制器；

所述控制器与所述驱动机构通信连接，所述控制器控制所述驱动机构进行一次下压，下压力为50N且持续时间为10s，以对膜片边缘下压；所述控制器控制所述驱动机构进行二次下压，下压力为200-300N且持续时间为80-120s，以对膜片热压成型。

在上述技术方案中，进一步地，还包括机架；

所述驱动机构与所述成型底座均安装于所述机架，且所述压合件与所述成型底座沿高度方向间隔设置。

本申请还提供了一种贴膜系统，包括上述方案所述的压膜成型装置。

与现有技术相比，本申请的有益效果为：

本申请提供的压膜成型装置可用于对菲林装饰膜热压成型，成型后的菲林装饰膜贴于手机后盖。

压膜成型装置包括成型底座和压合件。成型底座形成有成型腔体，成型腔体的轮廓与手机后盖的轮廓形状尺寸一致，膜片放置于成型腔体内，成型后的膜片的形状即为成型腔体的轮廓形状。压合件的压设部位的形状与成型腔体的形状适配，在压设部位压向成型腔体的膜片时，能够保证对成型腔体填充完全，对膜片各部位施压的压力平均，减少菲林装饰膜成型过程中出现凹凸点，以使膜片成型的效果更好。

进一步地，压合件由软质材料形成，且压设部位的轮廓尺寸大于成型腔体的容纳尺寸。在施压过程中，压设部位的边缘部位率先向膜片边缘施压成型；再下压压合件以使膜片其他部位成型，即先成型膜片的边缘再成型膜片的中间。也就是说，膜片的边缘在成型前被压住，不容易在成型过程中起褶皱，从而使成型后的膜片与手机后盖的吻合度更好。

本申请还提供了贴膜系统，包括上述方案所述的压膜成型装置。基于上述分析可知，贴膜系统同样具有上述有益效果，在此不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本申请具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请提供的成型底座和压合件的剖视结构示意图；

图2为本申请提供的成型底座和压合件的结构示意图；

图3为本申请提供的成型底座的结构示意图；

图4为本申请提供的压膜成型装置的结构示意图。

图中：101-成型底座；102-压合件；103-成型腔体；104-加热管；105-安装孔；106-驱动机构；107-伺服电机；108-丝杆组件；109-安装板；110-机架；111-顶板；112-底板；113-立柱。

具体实施方式

下面将结合附图对本申请的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

实施例一

参见图1至图4所示，本申请提供的压膜成型装置可用于对菲林装饰膜热压成型，成型后的菲林装饰膜贴于手机后盖。

具体地，菲林装饰膜的基材是厚度为0.05mm的P加工设备T膜，P加工设备T膜正面丝印颜色油墨，P加工设备T膜的背面涂布OCA胶。OCA胶背离P加工设备T膜的一面还覆有0.15mm厚的离型膜。

压膜成型装置包括成型底座101和压合件102。成型底座101形成有成型腔体103，成型腔体103的轮廓与手机后盖的轮廓形状尺寸一致，膜片放置于成型腔体103内，成型后的膜片的形状即为成型腔体103的轮廓形状。压合件102的压设部位的形状与成型腔体103的形状适配，在压设部位压向成型腔体103的膜片时，能够保证对成型腔体103填充完全，对膜片各部位施压的压力平均，减少菲林装饰膜成型过程中出现凹凸点，以使膜片成型的效果更好。

进一步地，压合件102由软质材料形成，且压设部位的轮廓尺寸大于成型腔体103的容纳尺寸。在施压过程中，压设部位的边缘部位率先向膜片边缘施压成型；再下压压合件102以使膜片其他部位成型，即先成型膜片的边缘再成型膜片的中间。也就是说，膜片的边缘在成型前被压住，不容易在成型过程中起褶皱，从而使成型后的膜片与手机后盖的吻合度更好。具体地，对于膜片的边缘的弯折情况如下：60°＜折弯角度＜75°，内弧半径＞2mm的四边弯产品，避免了压膜时出现褶皱，以使样品达到量产水平。

该实施例可选的方案中，至少压合件102的压设部位是由性质稳定的硅胶材料形成的，且压设部位的硬度为40度。在压合件102向成型腔体103施压的过程中，对于膜片边缘施压后，压设部位可产生形变以向成型腔体103内的膜片的其他部位进一步施压，压设部位的硬度为40度也能够保证对膜片施压成型的效果。

该实施例可选的方案中，设定填充成型腔体103的结构件的轮廓为基准轮廓，压设部位的轮廓的尺寸大于基准轮廓的尺寸1mm，压设部位的长宽尺寸比需贴膜的玻璃单边大0.5mm。也就是说，压设部位的边缘的轮廓稍大于成型腔体103的内轮廓，在压设部位对膜片边缘施压后，压设部位能够受压形变并挤入成型腔体103内，将成型腔体103填满，保证对膜片的各个位置施压均匀。具体地，压合件102的高度150mm左右，压合件102底部的压设部位的长宽尺寸为165×95mm，压合件102的顶部长宽尺寸为220×120。

该实施例可选的方案中，成型腔体103的内壁为镜面抛光形成的光滑面，以减少菲林装饰膜成型过程中产生的凹凸点，保证成型后的膜片表面平滑。

菲林装饰膜片在成型前需在成型底座101内被加热，以使膜片软化，便于后续受压成型。该实施例可选的方案中，成型底座101设置有加热装置，具体地，加热装置包括加热管104和温控器，成型底座101开设有安装孔105以安装加热管104，图2和图3中示出了沿成型底座101的长度方向间隔设置的两个加热管104，具体可根据成型底座101的尺寸和形状设置加热管104的数量和位置；温控器用于调控加热温度，对于菲林装饰膜片来说，成型底座101需加热至85°±3°，以使膜片软化。

实施例二

该实施例二中的压膜成型装置是在上述实施例基础上的改进，上述实施例中公开的技术内容不重复描述，上述实施例中公开的内容也属于该实施例二公开的内容。

参见图4所示，该实施例可选的方案中，压膜成型装置还包括驱动机构106，驱动机构106与压合件102连接，以驱动压合件102靠近或者远离成型底座101，以对膜片施压。

具体地，驱动机构106包括伺服电机107、丝杆组件108和安装板109，压合件102安装于安装板109上，丝杆组件108用于将伺服电机107输出的转动运动转换为安装板109的直线运动，压合件102即可靠或者远离成型底座101。

该实施例可选的方案中，压膜成型装置还包括控制器；控制器与驱动机构106通信连接，控制器控制驱动机构106进行一次下压，下压力为50N且持续时间为10s，以对膜片边缘压紧；控制器控制驱动机构106进行二次下压，下压力为200-300N且持续时间为80-120s，以对膜片在成型底座101内热压成型。

该实施例可选的方案中，压膜成型装置还包括机架110；驱动机构106与成型底座101均安装于机架110，且压合件102与成型底座101沿高度方向间隔设置。

在该实施例中，如图4所示，机架110包括顶板111、底板112和位于二者之间的立柱113，驱动机构106安装于顶板111，底板112可开设有卡位槽以对成型底座101安装定位，压合件102的压设部位与成型底座101的成型腔体103相对，驱动机构106驱动压合件102上升、下降，以对成型腔体103内的膜片施压。

实施例三

本申请实施例三提供了一种贴膜系统，包括上述任一实施例的压膜成型装置，因而，具有上述任一实施例的压膜成型装置的全部有益技术效果，在此，不再赘述。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本申请的范围之内并且形成不同的实施例。

Claims (10)

1.一种压膜成型装置，其特征在于，包括成型底座和压合件；

所述成型底座形成有成型腔体，用于放置膜片；

所述压合件由软质材料形成，所述压合件的压设部位的形状与所述成型腔体的形状适配，且所述压设部位的轮廓尺寸大于所述成型腔体的容纳尺寸。

2.根据权利要求1所述的压膜成型装置，其特征在于，至少所述压合件的压设部位是由硅胶材料形成的。

3.根据权利要求1所述的压膜成型装置，其特征在于，所述压设部位的硬度为40度。

4.根据权利要求1所述的压膜成型装置，其特征在于，设定填充所述成型腔体的结构件的轮廓为基准轮廓，所述压设部位的轮廓的尺寸大于所述基准轮廓的尺寸1mm。

5.根据权利要求1所述的压膜成型装置，其特征在于，所述成型腔体的内壁为镜面抛光形成的光滑面。

6.根据权利要求1所述的压膜成型装置，其特征在于，所述成型底座设置有加热装置；

所述加热装置包括加热管和温控器，所述成型底座开设有安装孔以安装所述加热管，所述温控器用于调控加热温度。

7.根据权利要求6所述的压膜成型装置，其特征在于，还包括驱动机构，所述驱动机构与所述压合件连接，以驱动所述压合件靠近或者远离所述成型底座。

8.根据权利要求7所述的压膜成型装置，其特征在于，还包括控制器；

所述控制器与所述驱动机构通信连接，所述控制器控制所述驱动机构进行一次下压及二次下压，以对膜片热压成型。

9.根据权利要求7所述的压膜成型装置，其特征在于，还包括机架；

所述驱动机构与所述成型底座均安装于所述机架，且所述压合件与所述成型底座沿高度方向间隔设置。

10.一种贴膜系统，其特征在于，包括如权利要求1至9中任一项所述的压膜成型装置。

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