CN215727455U - 一种针织面料耐磨性检测装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种针织面料耐磨性检测装置，涉及到针织面料领域，包括底座，所述底座的上表面两端均固定连接有支架，两个所述支架的顶端之间通过顶板固定连接，所述顶板的下表面设置有摩擦机构，所述顶板的上表面两侧均固定连接有伸缩气缸，所述伸缩气缸的输出端通过推杆连接有安装板，所述安装板的中部开设有螺槽，所述螺槽的内部贯穿连接有螺杆，所述螺杆的底端通过轴承活动连接有压板。本实用新型通过在顶板的上表面社会自由两个伸缩气缸，伸缩气缸能够带动安装板移动，调节两个安装板的间距，安装板通过其上的螺槽和螺杆能够带动压板将布料压紧限位，使得安装板在移动时能够调节布料的张紧程度，提高了本装置的检测精度。
Description
技术领域
本实用新型涉及针织面料领域，特别涉及一种针织面料耐磨性检测装置。
背景技术
在纺织加工的领域，需要对纺织成型布料进行耐磨性检测，达到指定的耐磨系数方可合格。通常检测过程中，布料的张紧度是检测的关键因素，借助检测磨轮对布料表面进行打磨，并观察磨轮表面的摩擦层，在布料张紧度过小时，磨轮与布料接触不完全，在布料张紧度过大时，磨轮容易将布料擦破，造成检测不准确，通常采用并排式设计的张紧轮将其布料进行支撑，只能够初步的进行调节，无法进一步调节布料的张紧度。而且现有的摩擦机构都是直接与布料压紧贴合的，在摩擦检测的过程中，容易出现摩擦力过大而导致布料直接受损的情况出现，降低了布料摩擦检测的精度。因此，发明一种针织面料耐磨性检测装置来解决上述问题很有必要。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种针织面料耐磨性检测装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种针织面料耐磨性检测装置，包括底座，所述底座的上表面两端均固定连接有支架，两个所述支架的顶端之间通过顶板固定连接，所述顶板的下表面设置有摩擦机构，所述顶板的上表面两侧均固定连接有伸缩气缸，所述伸缩气缸的输出端通过推杆连接有安装板，所述安装板的中部开设有螺槽，所述螺槽的内部贯穿连接有螺杆，所述螺杆的底端通过轴承活动连接有压板，所述压板的上表面两端均通过伸缩杆与安装板的下表面连接，所述压板的下表面固定连接有锯齿状凸起。
优选的，其中一个所述支架的上端中部固定连接有电机，所述电机的输出轴固定连接有往复丝杠，所述往复丝杠的一端贯穿摩擦机构并与另一个支架的上端内壁通过轴承活动连接。
优选的，所述摩擦机构包括设置于顶板下表面的活动块，所述活动块的上表面两端均固定连接有燕尾滑块，所述顶板下表面开设有燕尾滑槽，所述燕尾滑块位于燕尾滑槽的内部。
优选的，所述活动块的下表面固定连接有连接板，所述连接板的下方设置有摩擦板。
优选的，所述摩擦板的上表面中部固定连接有两组呈线性阵列分布的压紧弹簧，所述压紧弹簧的顶端与连接板的下表面固定连接。
优选的，所述摩擦板的上表面两侧均固定连接有多个呈线性阵列分布的导向杆，所述连接板的下表面两侧均开设有多个与导向杆相适配的导向槽，所述导向杆的顶端插入导向槽的内部。
本实用新型的技术效果和优点：
本实用新型通过在顶板的上表面社会自由两个伸缩气缸，伸缩气缸能够带动安装板移动，调节两个安装板的间距，安装板通过其上的螺槽和螺杆能够带动压板将布料压紧限位，使得安装板在移动时能够调节布料的张紧程度，提高了本装置的检测精度，在摩擦机构上的连接板下方设置有摩擦板，摩擦板通过压紧弹簧与连接板连接，压紧弹簧产生的反作用力使得摩擦板能够与布料紧密贴合，同时在摩擦的过程中不会出现摩擦力过大将布料直接损坏的情况，进一步提高了本装置的检测精度。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构示意图。
图2为本实用新型的顶板结构立体示意图。
图3为本实用新型的安装板结构侧视示意图。
图4为本实用新型的摩擦机构结构剖面示意图。
图中：1、底座；2、支架；3、顶板；4、摩擦机构；5、伸缩气缸；6、安装板；7、螺槽；8、螺杆；9、压板；10、伸缩杆；11、锯齿状凸起；12、电机；13、往复丝杠；14、活动块；15、燕尾滑块；16、燕尾滑槽；17、连接板；18、摩擦板；19、压紧弹簧；20、导向杆；21、导向槽。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本实用新型提供了如图1-4所示的一种针织面料耐磨性检测装置，包括底座1，底座1的上表面两端均固定连接有支架2，两个支架2的顶端之间通过顶板3固定连接，顶板3的下表面设置有摩擦机构4，顶板3的上表面两侧均固定连接有伸缩气缸5，伸缩气缸5的输出端通过推杆连接有安装板6，伸缩气缸5通过推杆能够带动安装板6移动，安装板6的中部开设有螺槽7，螺槽7的内部贯穿连接有螺杆8，螺杆8的底端通过轴承活动连接有压板9，螺杆8与螺槽7配合能够带动压板9上下移动，压板9的上表面两端均通过伸缩杆10与安装板6的下表面连接，伸缩杆10的设置起到了导向和加强连接的作用，使得压板9保持竖直上下移动，同时提高了压板9的抗压弯折强度，压板9的下表面固定连接有锯齿状凸起11，锯齿状凸起11的设置使得压板9能够将布料压紧限位，其中一个支架2的上端中部固定连接有电机12，电机12的输出轴固定连接有往复丝杠13，往复丝杠13的一端贯穿摩擦机构4并与另一个支架2的上端内壁通过轴承活动连接，电机12通过往复丝杠13带动摩擦机构4往复移动。
具体的，摩擦机构4包括设置于顶板3下表面的活动块14，活动块14的上表面两端均固定连接有燕尾滑块15，顶板3下表面开设有燕尾滑槽16，燕尾滑块15位于燕尾滑槽16的内部，燕尾滑块15和燕尾滑槽16配合起到了导向的作用，使得活动块14保持线性移动，同时防止活动块14与顶板3分离，活动块14的下表面固定连接有连接板17，连接板17的下方设置有摩擦板18，摩擦板18在移动时能够与布料产生摩擦，摩擦板18的上表面中部固定连接有两组呈线性阵列分布的压紧弹簧19，压紧弹簧19的顶端与连接板17的下表面固定连接，摩擦板18在压紧弹簧19的作用下与布料紧密贴合，提高了本装置的检测效率，摩擦板18的上表面两侧均固定连接有多个呈线性阵列分布的导向杆20，连接板17的下表面两侧均开设有多个与导向杆20相适配的导向槽21，导向杆20的顶端插入导向槽21的内部，导向槽21与导向杆20配合起到了导向的作用，使得摩擦板18保持竖直上下移动。
本实用新型工作原理：
本装置在安装时，首先将摩擦板18向上移动，将压紧弹簧19压缩受力，然后将布料放置在底座1的上表面，接着松开摩擦板18，摩擦板18在压紧弹簧19的作用下与布料紧密贴合，然后拧动螺杆8，螺杆8与螺槽7配合带动压板9向下移动，直至压板9上的锯齿状凸起11与布料接触，然后启动伸缩气缸5，伸缩气缸5通过推杆带动安装板6移动，进而带动压板9移动，使得压板9带动布料绷紧，然后启动电机12，电机12带动往复丝杠13转动，往复丝杠13带动活动块14做往复线性移动，活动块14通过连接板17带动摩擦板18往复移动，对布料进行摩擦检测工作。
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种针织面料耐磨性检测装置，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)的上表面两端均固定连接有支架(2)，两个所述支架(2)的顶端之间通过顶板(3)固定连接，所述顶板(3)的下表面设置有摩擦机构(4)，所述顶板(3)的上表面两侧均固定连接有伸缩气缸(5)，所述伸缩气缸(5)的输出端通过推杆连接有安装板(6)，所述安装板(6)的中部开设有螺槽(7)，所述螺槽(7)的内部贯穿连接有螺杆(8)，所述螺杆(8)的底端通过轴承活动连接有压板(9)，所述压板(9)的上表面两端均通过伸缩杆(10)与安装板(6)的下表面连接，所述压板(9)的下表面固定连接有锯齿状凸起(11)。
2.根据权利要求1所述的一种针织面料耐磨性检测装置，其特征在于：其中一个所述支架(2)的上端中部固定连接有电机(12)，所述电机(12)的输出轴固定连接有往复丝杠(13)，所述往复丝杠(13)的一端贯穿摩擦机构(4)并与另一个支架(2)的上端内壁通过轴承活动连接。
3.根据权利要求2所述的一种针织面料耐磨性检测装置，其特征在于：所述摩擦机构(4)包括设置于顶板(3)下表面的活动块(14)，所述活动块(14)的上表面两端均固定连接有燕尾滑块(15)，所述顶板(3)下表面开设有燕尾滑槽(16)，所述燕尾滑块(15)位于燕尾滑槽(16)的内部。
4.根据权利要求3所述的一种针织面料耐磨性检测装置，其特征在于：所述活动块(14)的下表面固定连接有连接板(17)，所述连接板(17)的下方设置有摩擦板(18)。
5.根据权利要求4所述的一种针织面料耐磨性检测装置，其特征在于：所述摩擦板(18)的上表面中部固定连接有两组呈线性阵列分布的压紧弹簧(19)，所述压紧弹簧(19)的顶端与连接板(17)的下表面固定连接。
6.根据权利要求5所述的一种针织面料耐磨性检测装置，其特征在于：所述摩擦板(18)的上表面两侧均固定连接有多个呈线性阵列分布的导向杆(20)，所述连接板(17)的下表面两侧均开设有多个与导向杆(20)相适配的导向槽(21)，所述导向杆(20)的顶端插入导向槽(21)的内部。
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