CN215568066U - 一种双密封排气接头及具有其的车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种双密封排气接头及具有其的车辆，该双密封排气接头包括阀芯、壳体及卡夹；阀芯包括第一芯柱、第二芯柱、第三芯柱及第四芯柱，第一芯柱的表面设有第一排气孔，第二芯柱的表面设有第二排气孔及第三排气孔，第三芯柱的表面设有第四排气孔；第四芯柱的表面设有环槽；壳体的内部设有第一柱孔、第二柱孔、第三柱孔及第四柱孔；第一柱孔的内壁嵌设有第一密封管，第二柱孔的内壁嵌设有第二密封管；第三柱孔上设有和外部连通的壳体排气孔，壳体上设置有透过槽；卡夹包括手柄及弧形杆。其优点在于：阀芯与壳体采用两级密封结构，每级密封中都采用了线、面密封共存结构，同时增设了阀芯与壳体同轴装配定位，减小相对倾斜引起的泄漏。

Description

一种双密封排气接头及具有其的车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆液压离合系统技术领域，特别是涉及一种双密封排气接头及具有其的车辆。

背景技术

目前，液压离合系统排气接头根据排气时阀芯的操作方式，一般分为螺纹式排气和旋转式排气。当前主流的现有产品有：

一、螺纹式排气接头：如图1、图2所示；螺纹式排气接头仅有螺纹阀芯110和螺纹壳体120两个部件组成，通过螺纹阀芯110和螺纹壳体120上的螺纹130紧固。螺纹阀芯110和螺纹壳体120设有锥面140，当螺纹阀芯110和螺纹壳体120螺纹结构紧固时，锥面140起主密封作用，产生线密封结构，形成密闭空间。当螺纹阀芯110和螺纹壳体120螺纹结构被松开时，线密封结构被打开，此时螺纹阀芯110和螺纹壳体120螺纹起到辅助密封作用，防止接头螺纹阀芯110和螺纹壳体120间产生泄漏。

二、旋转式排气接头：如图3、图4所示；旋转式排气接头由旋转阀芯210、旋转壳体240、密封件230及弹簧卡夹220组成。旋转阀芯210通过弹簧卡夹220被固定卡在旋转壳体240内，周向可相对旋转。密封件230安装到旋转壳体240上，通过旋转阀芯210与密封件230的相对转动，起到密封和打开连通阀芯排气孔250的功能。当排气孔250被密封时，密封件230起主密封作用，既密封排气孔250又密封旋转阀芯210与旋转壳体240；当排气孔250被打开时，密封件230起辅密封作用，仅密封旋转阀芯210与旋转壳体240，防止产生泄漏。

目前，螺纹式排气接头存在以下缺点：难以在机舱内或维修车间进行排气操作，操纵时难以通过手直接操作，因为机舱空间狭小，尤其是对于紧凑型车辆或小型汽车而言。为松开和紧固螺纹，需专门的工具，如扳手。

旋转式排气接头存在以下缺点：该接头通过密封件230密封旋转阀芯210与旋转壳体240，转动旋转阀芯210即可排气或排液，但主密封为面密封，当旋转阀芯210与旋转壳体240同轴度较差时，特别是低温或温度变化剧烈，旋转阀芯210与旋转壳体240会生相对倾斜产生泄漏；排气时旋转阀芯210转动导致排气孔250处的回收引流管容易脱落，导致油液无法回收污染环境。

前面的叙述在于提供一般的背景信息，并不一定构成现有技术。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种双密封排气接头及具有其的车辆，该双密封排气接头，阀芯与壳体采用两级密封结构，每级密封中都采用了线、面密封共存结构，同时增设了阀芯与壳体同轴装配定位，可有效优化随温度变化的公差变化的关联度，减小相对倾斜引起的泄漏。

本实用新型提供一种双密封排气接头，包括阀芯、壳体；所述阀芯可旋转的安装于所述壳体上；所述阀芯包括相互之间具有不同半径的第一芯柱、第二芯柱及第三芯柱，所述第一芯柱、第二芯柱及第三芯柱依次连接；所述壳体的内部设有第一柱孔、第二柱孔及第三柱孔，所述第一柱孔、第二柱孔及第三柱孔依次连接；所述第一芯柱、所述第二芯柱及所述第三芯柱依次伸入所述第一柱孔、所述第二柱孔及所述第三柱孔内，所述第一芯柱与所述第一柱孔之间形成有第一空间，所述第二芯柱与所述第二柱孔之间形成有第二空间；所述阀芯内还形成有第一流道及第二流道，所述第一流道设置于所述第一芯柱及所述第二芯柱内，并分别在所述第一芯柱及所述第二芯柱的表面上形成第一排气孔及第二排气孔，所述第二流道形成于所述第二芯柱及所述第三芯柱内，并分别在所述第二芯柱及所述第三芯柱的表面上形成第三排气孔及第四排气孔，在所述壳体上形成有壳体排气孔；在所述第一柱孔和所述第二柱孔的内侧壁上分别设置有第一密封管及第二密封管，所述第一密封管及所述第二密封管的设置，使得所述阀芯在所述壳体内有第一位置及第二位置；在所述第一位置，所述第一空间、所述第一排气孔、所述第一流道、所述第二排气孔、所述第二空间、所述第三排气孔、所述第二流道、所述第四排气孔及所述壳体排气孔依次连通；在所述第二位置，所述第一密封管阻隔所述第一空间与所述第一流道之间的连通，所述第二密封管阻隔所述第二空间与所述第二流道之间的连通。

进一步地，所述的双密封排气接头还包括卡夹；所述卡夹包括手柄及弧形杆；所述手柄的两端均连接有弧形杆；所述阀芯还包括第四芯柱，所述第四芯柱设置于所述第三芯柱远离所述第二芯柱的一端，所述壳体上还包括第四柱孔，所述第四芯柱的表面设有环槽，所述壳体与所述第四柱孔相对应的侧壁上设置有沿垂直于所述壳体的轴线方向所在的平面延伸的透过槽；当所述阀芯安装在所述壳体上时，所述卡夹的弧形杆穿过所述透过槽卡在所述环槽中。

进一步地，所述第三芯柱的表面还设置有密封圈安装槽，所述密封圈安装槽在所述第三芯柱的表面沿所述第三芯柱的周向向内凹形成，所述密封圈安装槽中安装有密封圈，所述密封圈夹设于所述第三芯柱与所述第三柱孔之间。

进一步地，所述壳体在远离所述第一柱孔的一端的端面上相对设有两个挡块，所述第四芯柱远离所述第三芯柱的一端上还设置有挡头；当所述双密封排气接头处于第一位置时，所述挡头抵靠在其中一个所述挡块上，当所述双密封排气接头处于第二位置时，所述挡头抵靠在其中另一个所述挡块上。

进一步地，所述第四芯柱上在远离所述第三芯柱的一端连接有旋钮。

进一步地，所述卡夹还包括直杆，所述弧形杆上在远离所述手柄的一端连接有所述直杆；所述直杆向远离所述弧形杆开口方向张开。

进一步地，所述第一密封管上形成有第一倾斜边，以使所述第一密封管一侧管体的长度小于另一侧管体的长度，所述第一密封管填充于所述第一芯柱与所述第一柱孔之间，当所述双密封排气接头位于第一位置时，所述第一排气孔位于所述第一空间内，当所述双密封排气接头位于所述第二位置时，所述第一密封管管体长度较长的一端对所述第一排气孔进行封堵；所述第二密封管上形成有第二倾斜边，以使所述第二密封管一侧管体的长度小于另一侧管体的长度，所述第二密封管填充于所述第二芯柱与所述第二柱孔之间，当所述双密封排气接头位于所述第一位置时，所述第二排气孔及所述第三排气孔位于所述第二空间内，当所述双密封排气接头位于第二位置时，所述第二密封管管体长度较长的一端至少对所述第二排气孔及所述第三排气孔的其中之一进行封堵。

进一步地，在所述第一倾斜边上形成有第一密封凸唇，在所述第二倾斜边上形成有第二密封凸唇。

进一步地，所述第一排气孔、所述第二排气孔、所述第三排气孔及所述第四排气孔的中心均位于过所述阀芯的同一截面上，且所述第二排气孔及所述第三排气孔位于所述阀芯的一侧，所述第一排气孔及所述第四排气孔位于所述阀芯相对于所述第二排气孔及所述第三排气孔的另一侧。

一种车辆，包括上述中任意一项所述双密封排气接头。

本实用新型提供的双密封排气接头，阀芯与壳体采用两级密封结构，每级密封中都采用了线、面密封共存结构，同时增设了阀芯与壳体同轴装配定位，可有效优化随温度变化的公差变化的关联度，减小相对倾斜引起的泄漏；壳体排气孔设置于壳体上，旋转阀芯时，壳体排气孔上连接的回收油液引流管不受阀芯旋转影响，不会脱落和漏液。

附图说明

图1为现有液压离合系统的螺纹式排气接头的密封状态的截面示意图。

图2为图1中排气接头的排气状态的截面示意图。

图3为现有液压离合系统的旋转式排气接头的密封状态的截面示意图。

图4为图3中排气接头的排气状态的截面示意图。

图5为本实用新型实施例提供的双密封排气接头的结构示意图。

图6为图5中双密封排气接头的阀芯的第一视角的结构示意图。

图7为图5中双密封排气接头的阀芯的第二视角的结构示意图。

图8为图5中双密封排气接头的壳体的剖开的结构示意图。

图9为图5中双密封排气接头的壳体的截面的结构示意图。

图10为图5中双密封排气接头的卡夹的结构示意图。

图11为图5中双密封排气接头的阀芯、卡夹、第一密封管及第二密封管的结构示意图。

图12为图5中双密封排气接头在通气状态时的阀芯与壳体的位置的第一视角的结构示意图。

图13为图5中双密封排气接头在通气状态时的阀芯与壳体的位置的第二视角的结构示意图。

图14为图5中双密封排气接头在通气状态时的气体流向的平面结构示意图。

图15为图5中双密封排气接头在密封状态时的阀芯与壳体的位置的结构示意图。

图16为图5中双密封排气接头在通气状态时的平面结构示意图。

图17为图5中双密封排气接头在密封状态时的平面结构示意图。

附图中涉及的附图标记和组成部分如下所示：

1、阀芯 11、第一芯柱

111、第一排气孔 12、第二芯柱

121、第二排气孔 122、第三排气孔

13、第三芯柱 131、第四排气孔

132、密封圈安装槽 14、第四芯柱

15、第一流道 16、第二流道

17、环槽 18、挡头

2、壳体 21、第一柱孔

22、第二柱孔 23、第三柱孔

24、第四柱孔 25、第一密封管

251、第一斜边 252、第一密封凸唇

26、第二密封管 261、第二斜边

262、第二密封凸唇 27、壳体排气孔

28、透过槽 29、挡块

3、卡夹 31、手柄

32、弧形杆 33、直杆

4、密封圈 41、密封圈安装槽

5、旋钮

110、螺纹阀芯 120、螺纹壳体

130、螺纹 140、锥面

210、旋转阀芯 220、弹簧卡夹

230、密封件 240、旋转壳体

250、排气孔

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

本实用新型的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

本实用新型的目的在于提供一种双密封排气接头及具有其的车辆，该双密封排气接头，阀芯与壳体采用两级密封结构，每级密封中都采用了线、面密封共存结构，同时增设了阀芯与壳体同轴装配定位，可有效优化随温度变化的公差变化的关联度，减小相对倾斜引起的泄漏。

图5为本实用新型实施例提供的双密封排气接头的结构示意图，图6为图5中双密封排气接头的阀芯的第一视角的结构示意图，图7为图5中双密封排气接头的阀芯的第二视角的结构示意图。请参照图5-7，

本实用新型实施例提供的双密封排气接头，包括阀芯1、壳体2；阀芯1可旋转的安装于壳体2上；阀芯1包括相互之间具有不同半径的第一芯柱11、第二芯柱12及第三芯柱13，第一芯柱11、第二芯柱12及第三芯柱13依次连接。

图8为图5中双密封排气接头的壳体的剖开的结构示意图，图9为图5中双密封排气接头的壳体的截面的结构示意图。请参照图8、图9，本实用新型实施例提供的壳体2的内部设有第一柱孔21、第二柱孔22及第三柱孔23，第一柱孔21、第二柱孔22及第三柱孔23依次连接；第一芯柱11、第二芯柱12及第三芯柱13依次伸入第一柱孔21、第二柱孔22及第三柱孔23内，第一芯柱11与第一柱孔21之间形成有第一空间，第二芯柱12与第二柱孔22之间形成有第二空间。

图16为图5中双密封排气接头在通气状态时的平面结构示意图，图17为图5中双密封排气接头在密封状态时的平面结构示意图。请参照图16、图17，本实用新型实施例提供的阀芯1内还形成有第一流道15及第二流道16，第一流道15设置于所述第一芯柱11及所述第二芯柱12内，并分别在第一芯柱11及第二芯柱12的表面上形成第一排气孔111及第二排气孔121，第二流道16形成于第二芯柱12及第三芯柱13内，并分别在第二芯柱12及第三芯柱13的表面上形成第三排气孔122及第四排气孔131(如图6、图7所示)，在壳体2上设有壳体排气孔28。

如图8、图9所示，在第一柱孔21和第二柱孔22的内侧壁上分别设置有第一密封管25及第二密封管26，第一密封管25及第二密封管26的设置，使得阀芯1在壳体2内旋转时形成有第一位置及第二位置。

图12为图5中双密封排气接头在通气状态时的阀芯与壳体的位置的第一视角的结构示意图，图13为图5中双密封排气接头在通气状态时的阀芯与壳体的位置的第二视角的结构示意图。请参照图12、图13，在第一位置，第一空间、第一排气孔111、第一流道15、第二排气孔121、第二空间、第三排气孔122、第二流道16、第四排气孔131及壳体排气孔27依次连通(如图16所示)。

图15为图5中双密封排气接头在密封状态时的阀芯与壳体的位置的结构示意图。请参照图15，在第二位置，第一密封管25阻隔第一空间与第一流道15之间的连通，第二密封管26阻隔第二空间与第二流道16之间的连通(如图17所示)。

图10为图5中双密封排气接头的卡夹的结构示意图，图11为图5中双密封排气接头的阀芯、卡夹、第一密封管及第二密封管的结构示意图。请参照图10、图11，本实用新型实施例提供的双密封排气接头还包括卡夹3；卡夹3包括手柄31及弧形杆32；手柄31的两端均连接有弧形杆32；阀芯1还包括第四芯柱14，第四芯柱14设置于第三芯柱13远离所述第二芯柱12的一端，壳体2上还包括第四柱孔24，第四芯柱14的表面设有环槽17，壳体2与第四柱孔24相对应的侧壁上设置有沿垂直于壳体2的轴线方向所在的平面延伸的透过槽28；当阀芯1安装在壳体2上时，卡夹3的弧形杆32穿过透过槽28卡在环槽17中；使得阀芯1不会从壳体2上脱落，同时阀芯1可以在壳体2上周向旋转。

如图11、图12所示，第三芯柱13的表面还设置有密封圈安装槽132，密封圈安装槽132在第三芯柱13的表面沿第三芯柱13的周向向内凹形成，密封圈安装槽132中安装有密封圈4，密封圈4夹设于第三芯柱13与第三柱孔23之间；密封圈4的设计进一步增加了阀芯1与壳体2之间的气密性。

如图7、图8所示，壳体2在远离第一柱孔21的一端的端面上相对设有两个挡块29，第四芯柱14远离第三芯柱13的一端上还设置有挡头18；当双密封排气接头处于第一位置(排气状态)时，挡头18抵靠在其中一个挡块29上，当双密封排气接头处于第二位置(密封状态)时，挡头18抵靠在其中另一个挡块29上；也即，从双密封排气接头处于通气状态时到密封状态只需阀芯1旋转180°即可。此外，第四芯柱14上在远离第三芯柱13的一端连接有旋钮5，旋钮5方便直接旋转阀芯1。

如图10所示，卡夹3还包括直杆33，弧形杆32上在远离手柄31的一端连接有直杆33；直杆33向远离弧形杆32开口方向张开。直杆33的设计，使得卡夹3在插入透过槽28时更加方便，同时在取下卡夹3时，只需掰开两个直杆33同时拉动手柄31即可。

如图8、图9所示，第一密封管25上形成有第一斜边251，以使第一密封管25一侧管体的长度小于另一侧管体的长度，第一密封管25填充于第一芯柱11与第一柱孔21之间，如图12、图13、图15所示，当双密封排气接头位于第一位置时，第一排气孔111位于第一空间内，当双密封排气接头位于第二位置时，第一密封管25管体长度较长的一端对第一排气孔111进行封堵。第二密封管26上形成有第二斜边261，以使第二密封管26一侧管体的长度小于另一侧管体的长度，第二密封管26填充于第二芯柱12与第二柱孔22之间，当双密封排气接头位于第一位置时，第二排气孔121及第三排气孔122位于第二空间内，当双密封排气接头位于第二位置时，第二密封管26管体长度较长的一端至少对第二排气孔121及第三排气孔122的其中之一进行封堵，优选地，第二密封管26对第二排气孔121及第三排气孔122同时进行封堵。

如图11所示，在第一斜边251上形成有第一密封凸唇252，在第二斜边261上形成有第二密封凸唇262；第一密封凸唇252挤压在第一柱孔21和第一芯柱11之间，进一步增强了密封性；第二密封凸唇262挤压在第二柱孔22和第二芯柱12之间，进一步增强了密封性。

如图6、图7所示，第一排气孔111、第二排气孔121、第三排气孔122及第四排气孔131的中心均位于过阀芯1的同一截面上，且第二排气孔121及第三排气孔122位于阀芯1的一侧，第一排气孔111及第四排气孔131位于阀芯1相对于第二排气孔121及第三排气孔122的另一侧。

进一步地，第一柱孔21、第二柱孔22、第三柱孔23及第四柱孔24的轴线重合，且第一柱孔21、第二柱孔22、第三柱孔23及第四柱孔24的孔径依次增大。第一芯柱11、第二芯柱12、第三芯柱13及第四芯柱14的中线重合，且第一芯柱11、第二芯柱12、第三芯柱13及第四芯柱14的直径依次增大这能够便于阀芯1与壳体2同轴装配定位，可有效优化随温度变化的公差变化的关联度，减小相对倾斜引起的泄漏。

图14为图5中双密封排气接头在通气状态时的气体流向的平面结构示意图。如图14所示，当双密封排气接头为排气状态时，也即阀芯1及壳体2位于第一位置时：旋转阀芯1使得第四排气孔131与壳体排气孔27相对齐，此时，第一排气孔111的孔口正对于第一芯柱11与第一柱孔21的夹缝中，第二排气孔121和第三排气孔122的孔口正对于第二芯柱12与第二柱孔22的夹缝中；此时，气体(图14中的箭头方向即为气体流动方向)会从第一芯柱11与第一柱孔21的夹缝中流入第一排气孔111中，然后流经第二排气孔121，由第二排气孔121进入第二芯柱12与第二柱孔22的夹缝中，接着会进入第三排气孔122，然后流经第四排气孔131，最后通过壳体排气孔27排出。此时，第一密封管25和第二密封管26起辅助密封，防止油液或气体从阀芯1与壳体2之间泄漏。需要说明的是，壳体排气孔27设置于壳体2上，使得在旋转阀芯1时，壳体排气孔27上连接的回收油液引流管不受阀芯1旋转影响，不会脱落和漏液。

进一步参照图15、图17，当双密封排气接头为密封状态时，也即阀芯1与壳体2位于第二位置时：旋转阀芯1使得第四排气孔131的孔口方向和壳体排气孔27相反，此时，第一排气孔111的孔口正对并紧贴于第一密封管25的内壁上，第二排气孔121和第三排气孔122的孔口正对并紧贴于第二密封管26的内壁上；此时，第一密封管25和第二密封管26起主密封作用；第一密封管25对第一芯柱11与第一柱孔21之间夹缝形成封堵，第二密封管26对第二芯柱12与第二柱孔22的夹缝形成封堵，同时第一密封管25的内壁对第一排气孔111孔口进行封堵，第二密封管26的内壁对第二排气孔121和第三排气孔122的孔口进行封堵；需要说明的是，第一密封管25和第二密封管26的设计，使得阀芯1与壳体2之间形成两级密封结构，增加了密封效果。

一种车辆，包括上述双密封排气接头。关于该车辆的其它技术特征，请参见现有技术，在此不再赘述。

基于上文的描述可知，本实用新型优点在于：

1、第一密封管上的第一密封凸唇和第二密封管上的第二密封凸唇，实现了第一柱孔和第一芯柱之间、第二柱孔和第二芯柱之间的线密封，可减小了与随温度变化的公差变化的关联度，减低了泄漏风险。

2、第一密封管和第二密封管对第一芯柱与第一柱孔之间的第一空间形成封堵，第二密封管对第二芯柱与第二柱孔之间的第二空间形成封堵，两段二级密封结构，相互独立，互不影响，提升了耐久性能，大大减小了耐久后的泄漏风险。

3、壳体排气孔设置于壳体上，使得在旋转阀芯时，壳体排气孔上连接的回收油液引流管不受阀芯旋转影响，不会脱落和漏液。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种双密封排气接头，其特征在于：包括阀芯(1)、壳体(2)；所述阀芯(1)可旋转的安装于所述壳体(2)内；所述阀芯(1)包括相互之间具有不同半径的第一芯柱(11)、第二芯柱(12)及第三芯柱(13)，所述第一芯柱(11)、第二芯柱(12)及第三芯柱(13)依次连接；

所述壳体(2)的内部设有第一柱孔(21)、第二柱孔(22)及第三柱孔(23)，所述第一柱孔(21)、第二柱孔(22)及第三柱孔(23)依次连接；所述第一芯柱(11)、所述第二芯柱(12)及所述第三芯柱(13)依次伸入所述第一柱孔(21)、所述第二柱孔(22)及所述第三柱孔(23)内，所述第一芯柱(11)与所述第一柱孔(21)之间形成有第一空间，所述第二芯柱(12)与所述第二柱孔(22)之间形成有第二空间；

所述阀芯(1)内还形成有第一流道(15)及第二流道(16)，所述第一流道(15)设置于所述第一芯柱(11)及所述第二芯柱(12)内，并分别在所述第一芯柱(11)及所述第二芯柱(12)的表面上形成第一排气孔(111)及第二排气孔(121)，所述第二流道(16)形成于所述第二芯柱(12)及所述第三芯柱(13)内，并分别在所述第二芯柱(12)及所述第三芯柱(13)的表面上形成第三排气孔(122)及第四排气孔(131)，在所述壳体(2)上设有壳体排气孔(28)；

在所述第一柱孔(21)和所述第二柱孔(22)的内侧壁上分别设置有第一密封管(25)及第二密封管(26)，所述第一密封管(25)及所述第二密封管(26)的设置，使得所述阀芯(1)在所述壳体(2)内旋转时形成有第一位置及第二位置；

在所述第一位置，所述第一空间、所述第一排气孔(111)、所述第一流道(15)、所述第二排气孔(121)、所述第二空间、所述第三排气孔(122)、所述第二流道(16)、所述第四排气孔(131)及所述壳体排气孔(27)依次连通；

在所述第二位置，所述第一密封管(25)阻隔所述第一空间与所述第一流道(15)之间的连通，所述第二密封管(26)阻隔所述第二空间与所述第二流道(16)之间的连通。

2.根据权利要求1所述的双密封排气接头，其特征在于：所述的双密封排气接头还包括卡夹(3)；所述卡夹(3)包括手柄(31)及弧形杆(32)；所述手柄(31)的两端均连接有所述弧形杆(32)；所述阀芯(1)还包括第四芯柱(14)，所述第四芯柱(14)设置于所述第三芯柱(13)远离所述第二芯柱(12)的一端，所述壳体(2)上还包括第四柱孔(24)，所述第四芯柱(14)的表面设有环槽(17)，所述壳体(2)与所述第四柱孔(24)相对应的侧壁上设置有沿垂直于所述壳体(2)的轴线方向所在的平面延伸的透过槽(28)；

当所述阀芯(1)安装在所述壳体(2)上时，所述卡夹(3)的弧形杆(32)穿过所述透过槽(28)卡在所述环槽(17)中。

3.根据权利要求1所述的双密封排气接头，其特征在于：所述第三芯柱(13)的表面还设置有密封圈安装槽(132)，所述密封圈安装槽(132)在所述第三芯柱(13)的表面沿所述第三芯柱(13)的周向向内凹形成，所述密封圈安装槽(132)中安装有密封圈(4)，所述密封圈(4)夹设于所述第三芯柱(13)与所述第三柱孔(23)之间。

4.根据权利要求2所述的双密封排气接头，其特征在于：所述壳体(2)在远离所述第一柱孔(21)的一端的端面上相对设有两个挡块(29)，所述第四芯柱(14)远离所述第三芯柱(13)的一端上还设置有挡头(18)；当所述双密封排气接头处于第一位置时，所述挡头(18)抵靠在其中一个所述挡块(29)上，当所述双密封排气接头处于第二位置时，所述挡头(18)抵靠在其中另一个所述挡块(29)上。

5.根据权利要求2所述的双密封排气接头，其特征在于：所述第四芯柱(14)上在远离所述第三芯柱(13)的一端连接有旋钮(5)。

6.根据权利要求2所述的双密封排气接头，其特征在于：所述卡夹(3)还包括直杆(33)，所述弧形杆(32)上在远离所述手柄(31)的一端连接有所述直杆(33)；所述直杆(33)向远离所述弧形杆(32)开口方向张开。

7.根据权利要求1所述的双密封排气接头，其特征在于：所述第一密封管(25)上形成有第一斜边(251)，以使所述第一密封管(25)一侧管体的长度小于另一侧管体的长度，所述第一密封管(25)填充于所述第一芯柱(11)与所述第一柱孔(21)之间，当所述双密封排气接头位于第一位置时，所述第一排气孔(111)位于所述第一空间内，当所述双密封排气接头位于所述第二位置时，所述第一密封管(25)管体长度较长的一端对所述第一排气孔(111)进行封堵；

所述第二密封管(26)上形成有第二斜边(261)，以使所述第二密封管(26)一侧管体的长度小于另一侧管体的长度，所述第二密封管(26)填充于所述第二芯柱(12)与所述第二柱孔(22)之间，当所述双密封排气接头位于所述第一位置时，所述第二排气孔(121)及所述第三排气孔(122)位于所述第二空间内，当所述双密封排气接头位于第二位置时，所述第二密封管(26)管体长度较长的一端至少对所述第二排气孔(121)及所述第三排气孔(122)的其中之一进行封堵。

8.根据权利要求7所述的双密封排气接头，其特征在于：在所述第一斜边(251)上形成有第一密封凸唇(252)，在所述第二斜边(261)上形成有第二密封凸唇(262)。

9.根据权利要求7所述的双密封排气接头，其特征在于：所述第一排气孔(111)、所述第二排气孔(121)、所述第三排气孔(122)及所述第四排气孔(131)的中心均位于过所述阀芯(1)的同一截面上，且所述第二排气孔(121)及所述第三排气孔(122)位于所述阀芯(1)的一侧，所述第一排气孔(111)及所述第四排气孔(131)位于所述阀芯(1)相对于所述第二排气孔(121)及所述第三排气孔(122)的另一侧。

10.一种车辆，其特征在于：包括权利要求1-9中任意一项所述双密封排气接头。

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