CN215475395U - 一种中高级轿车前轮鼓包焊接总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种中高级轿车前轮鼓包焊接总成，通过机舱侧边梁内板与前减震器安装板和前轮鼓包之间焊接有斜向加强板，斜向加强板与机舱侧边梁内板和前减震器安转板之间形成封闭的斜向腔体，前轮鼓包与前纵梁外板之间焊接有垂向加强板，垂向加强板与前轮鼓包和前纵梁外板之间形成封闭的垂向腔体，垂向加强板与前纵梁之间形成矩形断面腔体，该前轮鼓包焊接总成联通形成了垂向腔体，并同时增加了斜向腔体和断面腔体，有利于力的传递和分散，提升了前轮鼓包焊接总成接附点的动刚度，从而减小汽车在行驶过程中出现的异响，提高了乘坐的舒适性。

Description

一种中高级轿车前轮鼓包焊接总成

技术领域

本实用新型涉及汽车零件制造领域，尤其涉及一种中高级轿车前轮鼓包焊接总成。

背景技术

汽车前轮鼓包焊接总成不仅是汽车主要受力部件之一，而且也是影响汽车舒适性的重要构件，但目前的汽车前轮鼓包结构较为简单单薄，前轮鼓包总成构件直接与前轮鼓包左右构件直接焊接在一起，使得前轮鼓包总成构件内的腔体结构独立分开，导致前轮鼓包总成接附点动刚性不足，从而导致汽车行驶过程中出现异响，影响乘客舒适性的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种中高级轿车前轮鼓包焊接总成，旨在解决现有技术中的汽车前轮鼓包总成构件内的腔体结构独立分开，现将独立腔体连通，同时增加了两个腔体，提高了前轮鼓包焊接总成接附点的动刚性，减小了汽车行驶过程中的异响，从而提高了乘坐舒适性的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的一种中高级轿车前轮鼓包焊接总成，包括机舱侧边梁外板、机舱侧边梁内板、斜向加强板、前减震器安装板、前轮鼓包、垂向加强板、前纵梁内板、前纵梁外板，加强组件；所述机舱侧边梁内板与所述机舱侧边梁外板固定连接，并位于所述机舱侧边梁外板的一侧，所述斜向加强板与所述机舱侧边梁内板固定连接，并与所述前减震器安装板固定连接，且位于所述机舱侧边梁内板与所述前减震器安转版之间，所述前减震器安装板与所述斜向加强板固定连接，且位于所述斜向加强板远离所述机舱侧边梁内板的一侧，所述前轮鼓包与所述前减震器安转板固定连接，并位所述前减震器安装板远离所述机舱侧边梁内板的一侧，所述垂向加强板与所述前轮鼓包固定连接，并位于远离所述前减震器安装板的一侧，所述前纵梁内板与所述垂向加强板固定连接，且位于所述垂向加强板靠近所述前轮鼓包的一侧，所述前纵梁外板与所述前纵梁内板固定连接，并位于所述前纵梁内板靠近所述垂向加强板的一侧，所述加强组件与所述斜向加强板固定连接，并与所述垂向加强板固定连接。

其中，所述加强组件包括斜向第一加强块、斜向第二加强块、斜向第三加强块、斜向第四加强块、斜向第五加强块和垂向加强构件，所述斜向第一加强块与所述斜向加强板固定连接，并与所述机舱侧边梁内板固定连接，且位于所述斜向加强板与所述机舱侧边梁内板之间；所述斜向第二加强块与所述斜向加强板固定连接，并与所述前轮鼓包固定连接，且位于所述斜向加强板与所述前轮鼓包之间；所述斜向第四加强块与所述斜向加强板固定连接，并与所述前轮鼓包固定连接，且位于所述斜向加强板与所述前轮鼓包之间；所述斜向第三加强块与所述斜向加强板固定连接，并与所述前减震器安装板固定连接，且位于所述斜向加强板与所述前减震器安装板之间；所述斜向第五加强块与所述斜向加强板固定连接，并与所述机舱侧边梁内板固定连接，且位于所述斜向加强板与所述机舱侧边梁内板之间；所述垂向加强构件与所述垂向加强板固定连接。

其中，所述垂向加强构件包括垂向第一加强块和垂向第二加强块，所述垂向第一加强块与所述垂向加强板固定连接，并与所述前轮鼓包固定连接，且位于所述垂向加强板与所述前轮鼓包之间；所述垂向第二加强块与所述垂向加强板固定连接，并与所述前纵梁内板固定连接，且位于所述垂向加强板远离所述前减震器安装板的一侧。

其中，所述加强组件还包括加强筋，所述加强筋与所述斜向加强板固定连接，并位于所述斜向第一加强块与所述斜向第五加强块之间。

其中，所述斜向加强板与所述机舱侧边梁内板和所述前减震器安装板固定连接，且所述斜向加强板、所述机舱侧边梁内板和所述前减震器安装板形成封闭的斜向腔体。

其中，所述垂向加强板与所述前轮鼓包和所述前纵梁外板固定连接，且所述垂向加强板、所述前轮鼓包和所述前纵梁外板形成封闭的垂向腔体。

其中，所述垂向加强板与所述前纵梁内板固定连接，且所述垂向加强板与所述前纵梁内板形成断面腔体。

其中，所述斜向加强板和所述垂向加强板单件均采用冷冲压成型技术实现。

本实用新型的一种中高级轿车前轮鼓包焊接总成，通过机舱侧边梁内板与所述前减震器安装板和所述前轮鼓包之间焊接有所述斜向加强板，所述斜向加强板与所述机舱侧边梁内板和前减震器安转板之间形成封闭的所述斜向腔体，所述前轮鼓包与所述前纵梁外板之间焊接有所述垂向加强板，所述垂向加强板与前轮鼓包和前纵梁外板之间形成封闭的所述垂向腔体，所述垂向加强板与所述前纵梁之间形成矩形断面腔体，该前轮鼓包焊接总成联通形成了所述垂向腔体，并同时增加了所述斜向腔体和所述断面腔体，有利于力的传递和分散，提升了前轮鼓包焊接总成接附点的动刚度，从而减小汽车在行驶过程中出现的异响，提高了乘坐的舒适性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的中高级轿车前轮鼓包焊接总成的整体结构示意图。

图2是本实用新型的中高级轿车前轮鼓包焊接总成的正视图。

图3是本实用新型的图2中沿A-A线的剖视图。

图4是本实用新型的加强组件的结构示意图。

图5是本实用新型的图4中沿B-B线的剖视图。

图6是本实用新型的垂向加强构件的结构示意图。

图7是本实用新型的图6中沿C-C线的剖视图。

图中：100-中高级轿车前轮鼓包焊接总成、1-机舱侧边梁外板、2-机舱侧边梁内板、3-斜向加强板、4-前减震器安装板、5-前轮鼓包、6-垂向加强板、7-前纵梁外板、8-前纵梁内板、9-加强组件、91-斜向第一加强块、92-斜向第二加强块、93-斜向第三加强块、94-斜向第四加强块、95-斜向第五加强块、96-垂向加强构件、961-垂向第一加强块、962-垂向第二加强块、97-加强筋、10-斜向腔体、11-垂向腔体、12-断面腔体。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请参阅图1至图7，本实用新型提供了一种中高级轿车前轮鼓包焊接总成100，包括包括机舱侧边梁外板1、机舱侧边梁内板2、斜向加强板3、前减震器安装板4、前轮鼓包5、垂向加强板6、前纵梁内板8、前纵梁外板7，加强组件9；所述机舱侧边梁内板2与所述机舱侧边梁外板1固定连接，并位于所述机舱侧边梁外板1的一侧，所述斜向加强板3与所述机舱侧边梁内板2固定连接，并与所述前减震器安装板4固定连接，且位于所述机舱侧边梁内板2与所述前减震器安装板4之间，所述前减震器安装板4与所述斜向加强板3固定连接，且位于所述斜向加强板3远离所述机舱侧边梁内板2的一侧，所述前轮鼓包5与所述前减震器安装板4固定连接，并位所述前减震器安装板4远离所述机舱侧边梁内板2的一侧，所述垂向加强板6与所述前轮鼓包5固定连接，并位于远离所述前减震器安装板4的一侧，所述前纵梁内板8与所述垂向加强板6固定连接，且位于所述垂向加强板6靠近所述前轮鼓包5的一侧，所述前纵梁外板7与所述前纵梁内板8固定连接，并位于所述前纵梁内板8靠近所述垂向加强板6的一侧，所述加强组件9与所述斜向加强板3固定连接，并与所述垂向加强板6固定连接。

进一步地，请参阅图3，所述斜向加强板3与所述机舱侧边梁内板2和所述前减震器安装板4固定连接，且所述斜向加强板3、所述机舱侧边梁内板2和所述前减震器安装板4形成封闭的斜向腔体10。

进一步地，请参阅图3，所述垂向加强板6与所述前轮鼓包5和所述前纵梁外板7固定连接，且所述垂向加强板6、所述前轮鼓包5和所述前纵梁外板7形成封闭的垂向腔体11。

进一步地，请参阅图3，所述垂向加强板6与所述前纵梁内板8固定连接，且所述垂向加强板6与所述前纵梁内板8形成断面腔体12。

在本实施方式中，所述机舱侧边梁内板2与所述机舱侧边梁外板1焊接固定，所述斜向加强板3的横截面呈Z形，所述斜向加强板3焊接在所述机舱侧边梁内板2与所述前减震器安装板4和所述前轮鼓包5之间，所述斜向加强板3与所述机舱侧边梁内板2和所述前减震器安装板4之间形成封闭的三角形斜向腔体10结构，所述斜向腔体10的形成有利于力在前轮鼓包总成中分散传递，从而减小前轮鼓包总成的振动，所述前减震器安装板4的一侧与所述斜向加强板3的一侧焊接固定，所述前减震器安装板4的另一侧和所述斜向加强板3的另一侧分别与所述机舱侧边梁内板2焊接固定，所述前轮鼓包5与所述前减震器安装板4焊接固定，所述垂向加强板6的横截面呈U形，所述垂向加强板6与所述前轮鼓包5焊接固定，所述前纵梁内板8与所述垂向加强板6焊接固定，所述前纵梁外板7与所述前纵梁内板8焊接固定，所述垂向加强板6焊接在所述前轮鼓包5与所述前纵梁外板7之间，所述垂向加强板6与所述前轮鼓包5和所述前纵梁外板7之间形成封闭的垂向腔体11结构，所述垂向腔体11的形成有利于力在前轮鼓包总成中分散传递，从而减小前轮鼓包总成的振动，所述垂向加强板6与所述前纵梁内板8之间形成矩形断面腔体12，所述断面腔体12的形成有利于力在前轮鼓包5总成中分散传递，从而减小前轮鼓包总成的振动，所述加强组件9与所述斜向加强板3焊接固定，并与所述垂向加强板6焊接固定，如此，通过所述机舱侧边梁内板2与所述前减震器安装板4和所述前轮鼓包5之间焊接有所述斜向加强板3，所述斜向加强板3与所述机舱侧边梁内板2和前减震器安装板4之间形成封闭的三角形斜向腔体10，所述前轮鼓包5与所述前纵梁外板7之间焊接有所述垂向加强板6，所述垂向加强板6与前轮鼓包5和前纵梁外板7之间形成封闭的所述垂向腔体11，所述垂向加强板6与所述前纵梁之间形成矩形断面腔体12，该前轮鼓包焊接总成联通形成了所述垂向腔体11，并同时增加了所述斜向腔体10和所述断面腔体12，有利于力的传递和分散，提升了前轮鼓包焊接总成接附点的动刚度，从而减小汽车在行驶过程中出现的异响，提高了乘坐的舒适性。

进一步地，请参阅图4和图5，所述加强组件9包括斜向第一加强块91、斜向第二加强块92、斜向第三加强块93、斜向第四加强块94、斜向第五加强块95和垂向加强构件96，所述斜向第一加强块91与所述斜向加强板3固定连接，并与所述机舱侧边梁内板2固定连接，且位于所述斜向加强板3与所述机舱侧边梁内板2之间；所述斜向第二加强块92与所述斜向加强板3固定连接，并与所述前轮鼓包5固定连接，且位于所述斜向加强板3与所述前轮鼓包5之间；所述斜向第四加强块94与所述斜向加强板3固定连接，并与所述前轮鼓包5固定连接，且位于所述斜向加强板3与所述前轮鼓包5之间；所述斜向第三加强块93与所述斜向加强板3固定连接，并与所述前减震器安装板4固定连接，且位于所述斜向加强板3与所述前减震器安装板4之间；所述斜向第五加强块95与所述斜向加强板3固定连接，并与所述机舱侧边梁内板2固定连接，且位于所述斜向加强板3与所述机舱侧边梁内板2之间；所述垂向加强构件96与所述垂向加强板6固定连接。

在本实施方式中，所述斜向第一加强块91焊接在所述斜向加强板3上，所述斜向加强板3通过所述斜向第一加强块91与所述机舱侧边梁内板2焊接固定，所述斜向第二加强块92和斜向第四加强块94与所述斜向加强板3焊接固定，所述斜向加强板3通过所述斜向第二加强块92和所述斜向第四加强块94与所述前轮鼓包5焊接固定，所述斜向第三加强块93与所述斜向加强板3焊接固定，所述斜向加强板3通过所述斜向第三加强板与所述前减震器安装板4焊接固定，所述斜向第五加强块95与所述斜向加强板3焊接固定，所述斜向加强板3通过所述斜向第五加强块与95所述机舱侧边梁内板2焊接固定，所述垂向加强构件96与所述垂向加强板6焊接在一起，所述斜向加强板3与五个加强块焊接固定并通过五个加强块与各个板焊接固定从而提高了所述斜向加强板3与各个板接附点之间的动刚性。

进一步地，请参阅图6和图7，所述垂向加强构件96包括垂向第一加强块961和垂向第二加强块962，所述垂向第一加强块961与所述垂向加强板6固定连接，并与所述前轮鼓包5固定连接，且位于所述垂向加强板6与所述前轮鼓包5之间；所述垂向第二加强块962与所述垂向加强板6固定连接，并与所述前纵梁内板8固定连接，且位于所述垂向加强板6远离所述前减震器安装板4的一侧。

在本实施方式中，所述垂向第一加强块961与所述垂向加强板6焊接固定，所述垂向加强板6通过所述垂向第一加强块961与所述前轮鼓包5焊接固定，所述垂向第一加强块961位于所述垂向加强板6的横截面的两端，所述垂向第二加强块962焊接固定在所述垂向加强板6的下侧，所述垂向加强板6通过所述垂向第二加强块962与所述前纵梁内板8焊接固定，所述垂向加强板6通过增加两块加强块与各个板焊接固定从而提高了所述垂向加强板6与各个板接附点之间的动刚性。

进一步地，请参阅图4和图5，所述加强组件9还包括加强筋97，所述加强筋97与所述斜向加强板3固定连接，并位于所述斜向第一加强块91与所述斜向第五加强块95之间。

在本实施方式中，所述加强筋97焊接在所述斜向加强板3上，并位于所述斜向第一加强块91与所述斜向第五加强块95之间，所述加强筋97可以为多条，但在本实用新型中所述加强筋97有三条，通过设置所述加强筋97提升了所述斜向加强板3的刚度。

进一步地，所述斜向加强板3和所述垂向加强板6单件均采用冷冲压成型技术实现。

在本实施方式中，所述斜向加强板3与所述垂向加强板6单件均采用冷冲压成型技术实现，冷冲压使得所述斜向加强板3与所述垂向加强板6加工壁薄、重量轻，表面质量好、刚性更好。

以上所揭露的仅为本实用新型一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属于实用新型所涵盖的范围。

Claims (8)

1.一种中高级轿车前轮鼓包焊接总成，其特征在于，包括机舱侧边梁外板、机舱侧边梁内板、斜向加强板、前减震器安装板、前轮鼓包、垂向加强板、前纵梁内板、前纵梁外板和加强组件；

所述机舱侧边梁内板与所述机舱侧边梁外板固定连接，并位于所述机舱侧边梁外板的一侧，所述斜向加强板与所述机舱侧边梁内板固定连接，并与所述前减震器安装板固定连接，且位于所述机舱侧边梁内板与所述前减震器安转版之间，所述前减震器安装板与所述斜向加强板固定连接，且位于所述斜向加强板远离所述机舱侧边梁内板的一侧，所述前轮鼓包与所述前减震器安转板固定连接，并位所述前减震器安装板远离所述机舱侧边梁内板的一侧，所述垂向加强板与所述前轮鼓包固定连接，并位于远离所述前减震器安装板的一侧，所述前纵梁内板与所述垂向加强板固定连接，且位于所述垂向加强板靠近所述前轮鼓包的一侧，所述前纵梁外板与所述前纵梁内板固定连接，并位于所述前纵梁内板靠近所述垂向加强板的一侧，所述加强组件与所述斜向加强板固定连接，并与所述垂向加强板固定连接。

2.如权利要求1所述的中高级轿车前轮鼓包焊接总成，其特征在于，

所述加强组件包括斜向第一加强块、斜向第二加强块、斜向第三加强块、斜向第四加强块、斜向第五加强块和垂向加强构件，所述斜向第一加强块与所述斜向加强板固定连接，并与所述机舱侧边梁内板固定连接，且位于所述斜向加强板与所述机舱侧边梁内板之间；所述斜向第二加强块与所述斜向加强板固定连接，并与所述前轮鼓包固定连接，且位于所述斜向加强板与所述前轮鼓包之间；所述斜向第四加强块与所述斜向加强板固定连接，并与所述前轮鼓包固定连接，且位于所述斜向加强板与所述前轮鼓包之间；所述斜向第三加强块与所述斜向加强板固定连接，并与所述前减震器安装板固定连接，且位于所述斜向加强板与所述前减震器安装板之间；所述斜向第五加强块与所述斜向加强板固定连接，并与所述机舱侧边梁内板固定连接，且位于所述斜向加强板与所述机舱侧边梁内板之间；所述垂向加强构件与所述垂向加强板固定连接。

3.如权利要求2所述的中高级轿车前轮鼓包焊接总成，其特征在于，

所述垂向加强构件包括垂向第一加强块和垂向第二加强块，所述垂向第一加强块与所述垂向加强板固定连接，并与所述前轮鼓包固定连接，且位于所述垂向加强板与所述前轮鼓包之间；所述垂向第二加强块与所述垂向加强板固定连接，并与所述前纵梁内板固定连接，且位于所述垂向加强板远离所述前减震器安装板的一侧。

4.如权利要求2所述的中高级轿车前轮鼓包焊接总成，其特征在于，

所述加强组件还包括加强筋，所述加强筋与所述斜向加强板固定连接，并位于所述斜向第一加强块与所述斜向第五加强块之间。

5.如权利要求1所述的中高级轿车前轮鼓包焊接总成，其特征在于，

所述斜向加强板与所述机舱侧边梁内板和所述前减震器安装板固定连接，且所述斜向加强板、所述机舱侧边梁内板和所述前减震器安装板形成封闭的斜向腔体。

6.如权利要求1所述的中高级轿车前轮鼓包焊接总成，其特征在于，

所述垂向加强板与所述前轮鼓包和所述前纵梁外板固定连接，且所述垂向加强板、所述前轮鼓包和所述前纵梁外板形成封闭的垂向腔体。

7.如权利要求1所述的中高级轿车前轮鼓包焊接总成，其特征在于，

所述垂向加强板与所述前纵梁内板固定连接，且所述垂向加强板与所述前纵梁内板形成断面腔体。

8.如权利要求1所述的中高级轿车前轮鼓包焊接总成，其特征在于，

所述斜向加强板和所述垂向加强板单件均采用冷冲压成型技术实现。

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