CN215436610U - 一种全承载客车中段车架系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种全承载客车中段车架系统，包括上平面、下平面以及位于上平面和下平面之间的中门前格栅片；下平面包括第一主纵梁、第一中间梁、第一电池边梁、第一电池托架以及第一斜撑；上平面包括第二主纵梁、第二中间梁以及第二斜撑；中门前格栅片包括上横梁、下横梁、立柱及加强斜撑。本实用新型全承载客车中段车架系统中，左前及右后主纵梁下无斜撑和立柱，留出足够的电池安装空间及管线布置空间，空间利用率更改，且装配方便；第一电池托架设计为横纵式槽型梁结构，布置可根据具体需求灵活多变。
Description
技术领域：
本实用新型涉及一种全承载客车中段车架系统，其属于新能源客车底盘车架技术领域。
背景技术：
目前，新能源客车底盘车架一般为全承载结构，二级踏步客车车架中段主要涉及电池安装、储气筒安装等部分，现有车架中段多为上下两层框架结构，中间主梁及中门前格栅面以立柱和斜撑加强。然而采用大电量时，无法增加立柱、支撑时，抗扭能力弱，且在满载时，中区抗弯强度不够。
因此，确有必要对现有技术进行改进以解决现有技术之不足。
实用新型内容：
本实用新型是为了解决上述现有技术存在的问题而提供一种结构合理、灵活多变、适用于多种电池组合的，便于装配的、空间利用率更高的、强度和轻量化兼顾的全承载客车中段车架系统。
本实用新型所采用的技术方案有：一种全承载客车中段车架系统，包括上平面、下平面以及位于上平面和下平面之间的中门前格栅片；
所述下平面包括第一主纵梁、第一中间梁、第一电池边梁、第一电池托架以及第一斜撑；
所述上平面包括第二主纵梁、第二中间梁以及第二斜撑；
所述中门前格栅片包括上横梁、下横梁、立柱及加强斜撑；
所述下横梁的右末端焊接于位于右侧的第一主纵梁上，下横梁的左末端延伸超出第一电池边梁之外，下横梁上位于左侧第一主纵梁和第一电池边梁之间焊接有与第一主纵梁相平行的两根前后方向排列的第一中间梁，位于右侧的第一主纵梁上且位于下横梁后方的位置焊接有一根向右延伸的第一电池边梁，第一电池边梁上焊接有一根与第一主纵梁相平行的且向前延伸的第一中间梁，第一中间梁上焊接有与第一中间梁相垂直的第一电池托架；
所述上横梁包括左上横梁和右上横梁，所述左上横梁的右末端焊接于位于右侧第二主纵梁上且向左延伸，两根第二中间梁位于左侧的第二主纵梁的左侧且前后方向排列，所述右上横梁的左末端焊接于位于右侧第二主纵梁上且向右延伸，两根第二中间梁位于右侧的第二主纵梁的右侧且前后方向排列。
进一步地，所述第一主纵梁共包括有两根且前后方向延伸，两根第一主纵梁左右方向间隔排布。
进一步地，所述第二主纵梁共包括有两根且前后方向延伸，两根第二主纵梁左右方向间隔排布。
进一步地，所述上横梁和下横梁沿着左右方向延伸，立柱垂直焊接于上横梁和下横梁之间，加强斜撑倾斜焊接于上横梁和下横梁之间。
进一步地，位于所述下横梁后方的第一电池边梁上焊接有若干根向右延伸的第一电池托架，第一电池托架的右末端亦焊接有第一电池边梁。
进一步地，在所述第一主纵梁和第一中间梁之间、第一中间梁和第一电池边梁之间以及第一电池边梁和第一电池托架之间焊接有若干根第一斜撑。
进一步地，在两根第二主纵梁之间以及第二主纵梁和第二中间梁之间焊接有若干根第二斜撑。
本实用新型具有如下有益效果：
(1).本实用新型全承载客车中段车架系统中，左前及右后主纵梁下无斜撑和立柱，留出足够的电池安装空间及管线布置空间，空间利用率更改，且装配方便；
(2).第一电池托架设计为横纵式槽型梁结构，布置可根据具体需求灵活多变。
附图说明：
图1为本实用新型全承载客车中段车架系统的立体图。
图2为本实用新型全承载客车中段车架系统下平面的俯视图。
图3为本实用新型全承载客车中段车架系统上平面的俯视图。
图4为本实用新型全承载客车中段车架系统中门前格栅片的示意图。
具体实施方式：
下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。
本实用新型全承载客车中段车架系统包括上平面a、下平面b以及位于上平面a和下平面b之间的中门前格栅片c。
下平面b包括第一主纵梁1、第一中间梁2、第一电池边梁3、第一电池托架4以及第一斜撑5，第一主纵梁1共包括有两根且前后方向延伸，两根第一主纵梁1左右方向间隔排布。
上平面a包括第二主纵梁11、第二中间梁22以及第二斜撑55，第二主纵梁11共包括有两根且前后方向延伸，两根第二主纵梁11左右方向间隔排布。
中门前格栅片c包括上横梁6、下横梁7、立柱8及加强斜撑9，上横梁6和下横梁7沿着左右方向延伸，立柱8垂直焊接于上横梁6和下横梁7之间，加强斜撑9倾斜焊接于上横梁6和下横梁7之间。
下横梁7的右末端焊接于位于右侧的第一主纵梁1上，下横梁7的左末端延伸超出第一电池边梁3之外，下横梁7上位于左侧第一主纵梁1和第一电池边梁3之间焊接有与第一主纵梁1相平行的两根前后方向排列的第一中间梁2。位于下横梁7后方的第一电池边梁3上焊接有若干根向右延伸的第一电池托架4，第一电池托架4的右末端亦焊接有第一电池边梁3。位于右侧的第一主纵梁1上且位于下横梁7后方的位置焊接有一根向右延伸的第一电池边梁3，第一电池边梁3上焊接有一根与第一主纵梁1相平行的且向前延伸的第一中间梁2，第一中间梁2上焊接有与第一中间梁2相垂直的第一电池托架4。在上述第一主纵梁1和第一中间梁2之间、第一中间梁2和第一电池边梁3之间以及第一电池边梁3和第一电池托架4之间焊接有若干根第一斜撑5。
上横梁6包括左上横梁和右上横梁，左上横梁的右末端焊接于位于右侧第二主纵梁11上且向左延伸，两根第二中间梁22位于左侧的第二主纵梁11的左侧且前后方向排列，两根第二中间梁22分别焊接于左上横梁的前后两侧。右上横梁的左末端焊接于位于右侧第二主纵梁11上且向右延伸，右上横梁位于左上横梁的后方，两根第二中间梁22位于右侧的第二主纵梁11的右侧且前后方向排列，两根第二中间梁22分别焊接于右上横梁的前后两侧。在两根第二主纵梁11之间以及第二主纵梁11和第二中间梁22之间焊接有若干根第二斜撑55。
本实用新型全承载客车中段车架系统中，左前及右后主纵梁下无斜撑和立柱，留出足够的电池安装空间及管线布置空间，空间利用率更改，且装配方便，第一电池托架设计为横纵式槽型梁结构，布置可根据具体需求灵活多变。本实用新型汽车在运行过程中承受弯曲和扭转通过相连接的纵梁、斜撑、横梁等传递到整车骨架各处，形成上下封闭力环、前后封闭力环，一处处的传递、分散，使力逐次削弱，使得车架中段满足强度和刚度要求。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下还可以作出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (7)
1.一种全承载客车中段车架系统，其特征在于：包括上平面(a)、下平面(b)以及位于上平面(a)和下平面(b)之间的中门前格栅片(c)；
所述下平面(b)包括第一主纵梁(1)、第一中间梁(2)、第一电池边梁(3)、第一电池托架(4)以及第一斜撑(5)；
所述上平面(a)包括第二主纵梁(11)、第二中间梁(22)以及第二斜撑(55)；
所述中门前格栅片(c)包括上横梁(6)、下横梁(7)、立柱(8)及加强斜撑(9)；
所述下横梁(7)的右末端焊接于位于右侧的第一主纵梁(1)上，下横梁(7)的左末端延伸超出第一电池边梁(3)之外，下横梁(7)上位于左侧第一主纵梁(1)和第一电池边梁(3)之间焊接有与第一主纵梁(1)相平行的两根前后方向排列的第一中间梁(2)，位于右侧的第一主纵梁(1)上且位于下横梁(7)后方的位置焊接有一根向右延伸的第一电池边梁(3)，第一电池边梁(3)上焊接有一根与第一主纵梁(1)相平行的且向前延伸的第一中间梁(2)，第一中间梁(2)上焊接有与第一中间梁(2)相垂直的第一电池托架(4)；
所述上横梁(6)包括左上横梁和右上横梁，所述左上横梁的右末端焊接于位于右侧第二主纵梁(11)上且向左延伸，两根第二中间梁(22)位于左侧的第二主纵梁(11)的左侧且前后方向排列，所述右上横梁的左末端焊接于位于右侧第二主纵梁(11)上且向右延伸，两根第二中间梁(22)位于右侧的第二主纵梁(11)的右侧且前后方向排列。
2.如权利要求1所述的全承载客车中段车架系统，其特征在于：所述第一主纵梁(1)共包括有两根且前后方向延伸，两根第一主纵梁(1)左右方向间隔排布。
3.如权利要求2所述的全承载客车中段车架系统，其特征在于：所述第二主纵梁(11)共包括有两根且前后方向延伸，两根第二主纵梁(11)左右方向间隔排布。
4.如权利要求3所述的全承载客车中段车架系统，其特征在于：所述上横梁(6)和下横梁(7)沿着左右方向延伸，立柱(8)垂直焊接于上横梁(6)和下横梁(7)之间，加强斜撑(9)倾斜焊接于上横梁(6)和下横梁(7)之间。
5.如权利要求1所述的全承载客车中段车架系统，其特征在于：位于所述下横梁(7)后方的第一电池边梁(3)上焊接有若干根向右延伸的第一电池托架(4)，第一电池托架(4)的右末端亦焊接有第一电池边梁(3)。
6.如权利要求1所述的全承载客车中段车架系统，其特征在于：在所述第一主纵梁(1)和第一中间梁(2)之间、第一中间梁(2)和第一电池边梁(3)之间以及第一电池边梁(3)和第一电池托架(4)之间焊接有若干根第一斜撑(5)。
7.如权利要求1所述的全承载客车中段车架系统，其特征在于：在两根第二主纵梁(11)之间以及第二主纵梁(11)和第二中间梁(22)之间焊接有若干根第二斜撑(55)。
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