CN215392348U - 一种机器人肘部壳体加工模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种机器人肘部壳体加工模具，包括安装框体，安装框体内设置上模和下模，上模和下模内分别设置上内模槽和下内模槽，上内模槽和下内模槽组合成完整的内模槽，上模和下模的左右两侧贯穿设置正反丝杆，正反丝杆的正反螺纹上分别螺纹连接上模和下模，正反丝杆的顶端贯穿安装框体，且均设置驱动电机；上模的中心开设下料通道，下料通道下端与上内模槽连通，其顶端外接导料管，上模顶部的左右两侧开设气嘴安装腔，气嘴安装腔内嵌入设置高压气嘴，高压气嘴外接高压风机，气嘴安装腔与上内模槽之间设置多条气道。本实用新型不仅能够实现模件与模具脱离，而且可以使得模件与上模、下模自动分离，提高了加工效率和实用性。

Description

一种机器人肘部壳体加工模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，具体涉及一种机器人肘部壳体加工模具。

背景技术

市场上的智能机器人肘部壳体加工模具，在进行脱模时，脱落不方面，被加工模件与模具脱落不完全出现粘连现象，影响到模具的加工效率和脱模率，且无法自动将加工模件由模具内托出，导致加工模具的加工效率较低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种机器人肘部壳体加工模具。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种机器人肘部壳体加工模具，包括安装框体，其创新点在于：所述安装框体内设置上模和下模，所述上模和下模内分别设置上内模槽和下内模槽，所述上内模槽和下内模槽组合成完整的内模槽，所述上模和下模的左右两侧贯穿设置正反丝杆，所述正反丝杆的正反螺纹上分别螺纹连接上模和下模，且正反丝杆旋转时，所述上模和下模分开或合并，所述正反丝杆的顶端贯穿安装框体，且均设置驱动电机，且两个驱动电机同步运行；所述上模的中心开设下料通道，所述下料通道下端与上内模槽连通，其顶端外接导料管，所述导料管上设置阀门，所述上模顶部的左右两侧开设气嘴安装腔，所述气嘴安装腔内嵌入设置高压气嘴，所述高压气嘴外接高压风机，所述气嘴安装腔与上内模槽之间设置多条细小的气道；所述下内模槽底部开口，且开口处设置托板，所述托板的下端固定连接立柱，所述立柱贯穿下模，且与下模间隙配合。

进一步的，所述上模和下模的左右两端分别设置导块，且同一侧的导块贯穿设置同一个导向柱。

进一步的，所述气道发散式分布，且间距相等。

进一步的，所述托板的外形与下内模槽的外形一致。

采用上述结构后，本实用新型有益效果为：

本实用新型结构简单、使用方便；本实用新型通过设置高压气嘴、高压风机及气道，能够向内模槽内吹气，加速模件和模具之间的分离，可确保模件与模具完全脱离，提高该加工模具的脱模速率，避免出现粘连现象需要二次脱模操作；通过设置上模、下模、正反丝杆、驱动电机、托板及立柱，可以将上模和下模进行分开的同时，托板在立柱的作用下托住模件，使得模件与上模、下模自动分离，提高了加工效率和实用性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

附图标记说明：

1安装框体、2上模、3下模、4上内模槽、5下内模槽、6正反丝杆、7驱动电机、8下料通道、9导料管、10阀门、11气嘴安装腔、12高压气嘴、13气道、14托板、15立柱、16导块、17导向柱。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参看图1，一种机器人肘部壳体加工模具，包括安装框体1，安装框体1内设置上模2和下模3，上模2和下模3内分别设置上内模槽4和下内模槽5，上内模槽4和下内模槽5组合成完整的内模槽，上模2和下模3的左右两侧贯穿设置正反丝杆6，正反丝杆6的正反螺纹上分别螺纹连接上模2和下模3，且正反丝杆6旋转时，上模2和下模3分开或合并，正反丝杆6的顶端贯穿安装框体，且均设置驱动电机7，且两个驱动电机7同步运行；上模2的中心开设下料通道8，下料通道8下端与上内模槽4连通，其顶端外接导料管9，导料管9上设置阀门10，上模2顶部的左右两侧开设气嘴安装腔11，气嘴安装腔11内嵌入设置高压气嘴12，高压气嘴12外接高压风机（图中未示），气嘴安装腔11与上内模槽4之间设置多条细小的气道13；下内模槽5底部开口，且开口处设置托板14，托板14的下端固定连接立柱15，立柱15贯穿下模，且与下模间隙配合。具体的，上模2和下模3合并时，通过导料管9输入物料，经下料通道8进入到内模槽内，在原料冷却后形成模件，此时，开启高压风机，高压气体经高压气嘴12和气道13进入内模槽内，加速模件和模具之间的分离，同时可确保模件与模具完全脱离；然后开启驱动电机7，带动正反丝杆6进行旋转，使得上模2和下模3分离，同时托板14在立柱15的作用下托住模件，使得模件与上模、下模自动分离，提高了加工效率和实用性。

本实施例中，上模2和下模3的左右两端分别设置导块16，且同一侧的导块贯穿设置同一个导向柱17。导块16和导向柱17相互配合，对上模2和下模3的移动进行导向和限位，确保上模2和下模3工作时的稳定性。

本实施例中，气道13发散式分布，且间距相等，确保高压气体均匀分布，从而提高模件和模具之间的分离效率。

本实施例中，托板14的外形与下内模槽5的外形一致，确保将模件的外形影响降到最低。

以上所述，仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (4)

1.一种机器人肘部壳体加工模具，包括安装框体，其特征在于：所述安装框体内设置上模和下模，所述上模和下模内分别设置上内模槽和下内模槽，所述上内模槽和下内模槽组合成完整的内模槽，所述上模和下模的左右两侧贯穿设置正反丝杆，所述正反丝杆的正反螺纹上分别螺纹连接上模和下模，且正反丝杆旋转时，所述上模和下模分开或合并，所述正反丝杆的顶端贯穿安装框体，且均设置驱动电机，且两个驱动电机同步运行；所述上模的中心开设下料通道，所述下料通道下端与上内模槽连通，其顶端外接导料管，所述导料管上设置阀门，所述上模顶部的左右两侧开设气嘴安装腔，所述气嘴安装腔内嵌入设置高压气嘴，所述高压气嘴外接高压风机，所述气嘴安装腔与上内模槽之间设置多条细小的气道；所述下内模槽底部开口，且开口处设置托板，所述托板的下端固定连接立柱，所述立柱贯穿下模，且与下模间隙配合。

2.根据权利要求1所述的一种机器人肘部壳体加工模具，其特征在于：所述上模和下模的左右两端分别设置导块，且同一侧的导块贯穿设置同一个导向柱。

3.根据权利要求1所述的一种机器人肘部壳体加工模具，其特征在于：所述气道发散式分布，且间距相等。

4.根据权利要求1所述的一种机器人肘部壳体加工模具，其特征在于：所述托板的外形与下内模槽的外形一致。

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