CN215356516U - 一种全自动铰孔导向装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动铰孔导向装置，包括铰孔装置主体、限位件、铰刀和工件，所述铰孔装置主体内部的顶端设置有工件，所述工件的中央位置处设置有孔体，且所述工件两侧的铰孔装置主体上均设置有固定板，所述铰孔装置主体的顶端通过固定架设置有第一气缸，且所述第一气缸的输出端通过伸缩杆设置有电机，所述电机的两侧均设置有活动板，且所述活动板的底端均设置有导向杆，所述铰孔装置主体顶部的四个拐角处均设置有与导向杆相匹配的导向孔。本实用新型通过安装有铰孔装置主体、工件、孔体、第一气缸、电机、铰刀、活动板、导向杆和导向孔，铰刀下移时活动板底部的导向杆插入到导向孔中进行定位和导向，铰孔时不容易出现偏离移位的现象。

Description

一种全自动铰孔导向装置

技术领域

本实用新型涉及铰孔装置技术领域，具体为一种全自动铰孔导向装置。

背景技术

铰孔是铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和孔表面质量的方法，铰孔是孔的精加工方法之一，在生产中应用很广，对于较小的孔，铰孔是一种较为经济实用的加工方法。

现有的全自动铰孔装置虽然减轻了加工人员的工作负担，一定程度上提高了铰孔效率，但是此类铰孔装置大多结构简单，不具备导向结构，在进行铰孔时不利于定位，容易出现偏离移位的现象，不利于控制孔的精度要求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种全自动铰孔导向装置，以解决上述背景技术中提出的不利于定位导向的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种全自动铰孔导向装置，包括铰孔装置主体、限位件、铰刀和工件，所述铰孔装置主体内部的顶端设置有工件，所述工件的中央位置处设置有孔体，且所述工件两侧的铰孔装置主体上均设置有固定板，所述铰孔装置主体的顶端通过固定架设置有第一气缸，且所述第一气缸的输出端通过伸缩杆设置有电机，所述电机的输出端通过滚轴设置有铰刀，所述电机的两侧均设置有活动板，且所述活动板的底端均设置有导向杆，所述铰孔装置主体顶部的四个拐角处均设置有与导向杆相匹配的导向孔。

优选的，所述铰孔装置主体内部的两侧均设置有导向槽，所述活动板的一端均设置有导向块，对活动板进行导向和限位。

优选的，所述固定板的一侧均固定有第二气缸，且所述第二气缸的输出端均设置有缓冲件，所述缓冲件靠近工件的一侧均设置有限位件，且所述限位件的一侧均与工件相抵触，将需要铰孔的工件夹紧固定。

优选的，所述限位件关于工件左右对称分布，且所述限位件的一侧均设置有橡胶垫片，夹持更加稳固。

优选的，所述导向孔内部的底端均匀通过缓冲弹簧设置有托块，且所述托块的顶端均与导向杆的底端接触，所述托块的顶端均呈弧面结构，避免导向杆对导向孔内部造成刚性碰撞。

优选的，所述缓冲件的内部均匀通过复位弹簧设置有受压件，且所述受压件的一端均与限位件连接，不容易对工件的外壁造成磨损。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)该全自动铰孔导向装置通过安装有铰孔装置主体、工件、孔体、第一气缸、电机、铰刀、活动板、导向杆和导向孔，使得第一气缸带动电机和铰刀下移至工件的孔体中，之后电机通过滚轴带动铰刀转动对孔体的侧壁进行铰孔操作，铰刀下移时活动板底部的导向杆插入到导向孔中进行定位和导向，铰孔时不容易出现偏离移位的现象。

(2)该全自动铰孔导向装置通过在导向孔内部设置有缓冲弹簧以及托块，使得导向杆插入导向孔中进行定位时，导向杆底部对导向孔内的托块产生挤压，促使托块下压缓冲弹簧，通过缓冲弹簧的伸缩回弹起到缓冲作用，避免导向杆对导向孔内部造成刚性碰撞。

(3)该全自动铰孔导向装置通过安装有固定板、第二气缸、缓冲件、复位弹簧、受压件以及限位件，使得第二气缸通过伸缩杆带动缓冲件和限位件相互靠近，将需要铰孔的工件夹紧固定，夹紧时限位件的一侧对缓冲件内的受压件产生挤压，受压件压缩复位弹簧，通过复位弹簧的回弹作用使得夹持固定工件时留有余量，不容易对工件的外壁造成磨损。

附图说明

图1为本实用新型的正视剖面结构示意图；

图2为本实用新型的局部放大结构示意图；

图3为本实用新型的铰孔装置主体俯视剖面结构示意图；

图4为本实用新型的导向孔剖面结构示意图；

图5为本实用新型的图3中A处放大结构示意图。

图中：1、铰孔装置主体；2、限位件；3、导向杆；4、活动板；5、固定架；6、第一气缸；7、电机；8、铰刀；9、工件；10、固定板；11、导向孔；12、第二气缸；13、孔体；14、缓冲件；15、缓冲弹簧；16、托块；17、复位弹簧；18、受压件。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-5，本实用新型提供的一种实施例：一种全自动铰孔导向装置，包括铰孔装置主体1、限位件2、铰刀8和工件9，铰孔装置主体1内部的顶端设置有工件9，工件9的中央位置处设置有孔体13，且工件9两侧的铰孔装置主体1上均设置有固定板10；

固定板10的一侧均固定有第二气缸12，且第二气缸12的输出端均设置有缓冲件14，缓冲件14靠近工件9的一侧均设置有限位件2，且限位件2的一侧均与工件9相抵触；

将需要铰孔的工件9放在铰孔装置主体1上，第二气缸12通过伸缩杆带动缓冲件14和限位件2相互靠近，将需要铰孔的工件9夹紧固定；

限位件2关于工件9左右对称分布，且限位件2的一侧均设置有橡胶垫片，夹紧时更加稳固；

缓冲件14的内部均匀通过复位弹簧17设置有受压件18，且受压件18的一端均与限位件2连接；

夹紧时限位件2的一侧对缓冲件14内的受压件18产生挤压，受压件18压缩复位弹簧17，通过复位弹簧17的回弹作用使得夹持固定工件9时留有余量，不容易对工件9的外壁造成磨损；

铰孔装置主体1的顶端通过固定架5设置有第一气缸6，且第一气缸6的输出端通过伸缩杆设置有电机7，电机7的输出端通过滚轴设置有铰刀8；

电机7的两侧均设置有活动板4，且活动板4的底端均设置有导向杆3，铰孔装置主体1顶部的四个拐角处均设置有与导向杆3相匹配的导向孔11；

铰刀8下移时活动板4底部的导向杆3插入到导向孔11中进行定位和导向，铰孔时不容易出现偏离移位的现象；

铰孔装置主体1内部的两侧均设置有导向槽，活动板4的一端均设置有导向块，升降时进行导向和限位；

导向孔11内部的底端均匀通过缓冲弹簧15设置有托块16，且托块16的顶端均与导向杆3的底端接触，托块16的顶端均呈弧面结构；

导向杆3插入导向孔11中进行定位时，导向杆3底部对导向孔11内的托块16产生挤压，促使托块16下压缓冲弹簧15，通过缓冲弹簧15的伸缩回弹起到缓冲作用，避免导向杆3对导向孔11内部造成刚性碰撞；

第一气缸6、第二气缸12以及电机7的具体型号规格需根据该装置的规格参数等选型计算确定，其选型计算方法为现有技术，故不再详细赘述。

工作原理：本申请实施例在使用时，将需要铰孔的工件9放在铰孔装置主体1上，第二气缸12通过伸缩杆带动缓冲件14和限位件2相互靠近，将需要铰孔的工件9夹紧固定，夹紧时限位件2的一侧对缓冲件14内的受压件18产生挤压，受压件18压缩复位弹簧17，通过复位弹簧17的回弹作用使得夹持固定工件9时留有余量，不容易对工件9的外壁造成磨损，之后第一气缸6带动电机7和铰刀8下移至工件9的孔体13中，之后电机7通过滚轴带动铰刀8转动对孔体13的侧壁进行铰孔操作，铰刀8下移时活动板4底部的导向杆3插入到导向孔11中进行定位和导向，铰孔时不容易出现偏离移位的现象，此外，导向杆3插入导向孔11中进行定位时，导向杆3底部对导向孔11内的托块16产生挤压，促使托块16下压缓冲弹簧15，通过缓冲弹簧15的伸缩回弹起到缓冲作用，避免导向杆3对导向孔11内部造成刚性碰撞。

Claims (6)

1.一种全自动铰孔导向装置，其特征在于，包括铰孔装置主体(1)、限位件(2)、铰刀(8)和工件(9)，所述铰孔装置主体(1)内部的顶端设置有工件(9)，所述工件(9)的中央位置处设置有孔体(13)，且所述工件(9)两侧的铰孔装置主体(1)上均设置有固定板(10)，所述铰孔装置主体(1)的顶端通过固定架(5)设置有第一气缸(6)，且所述第一气缸(6)的输出端通过伸缩杆设置有电机(7)，所述电机(7)的输出端通过滚轴设置有铰刀(8)，所述电机(7)的两侧均设置有活动板(4)，且所述活动板(4)的底端均设置有导向杆(3)，所述铰孔装置主体(1)顶部的四个拐角处均设置有与导向杆(3)相匹配的导向孔(11)。

2.根据权利要求1所述的一种全自动铰孔导向装置，其特征在于：所述铰孔装置主体(1)内部的两侧均设置有导向槽，所述活动板(4)的一端均设置有导向块。

3.根据权利要求1所述的一种全自动铰孔导向装置，其特征在于：所述固定板(10)的一侧均固定有第二气缸(12)，且所述第二气缸(12)的输出端均设置有缓冲件(14)，所述缓冲件(14)靠近工件(9)的一侧均设置有限位件(2)，且所述限位件(2)的一侧均与工件(9)相抵触。

4.根据权利要求3所述的一种全自动铰孔导向装置，其特征在于：所述限位件(2)关于工件(9)左右对称分布，且所述限位件(2)的一侧均设置有橡胶垫片。

5.根据权利要求1所述的一种全自动铰孔导向装置，其特征在于：所述导向孔(11)内部的底端均匀通过缓冲弹簧(15)设置有托块(16)，且所述托块(16)的顶端均与导向杆(3)的底端接触，所述托块(16)的顶端均呈弧面结构。

6.根据权利要求3所述的一种全自动铰孔导向装置，其特征在于：所述缓冲件(14)的内部均匀通过复位弹簧(17)设置有受压件(18)，且所述受压件(18)的一端均与限位件(2)连接。

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