CN215318316U - 绑扎条制作辅助工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及船体甲板面绑扎条制作技术领域，公开了一种绑扎条制作辅助工装，包括一表面开设有凹槽的本体，所述凹槽包括第一装配槽和与所述第一装配槽相连通的第二装配槽，所述第一装配槽的底面为平面，所述第二装配槽的底面为弧形面，所述第一装配槽的底面平行于所述第二装配槽的轴线。本实用新型能解决扁钢和圆钢装配分中问题，快速实现扁钢和圆钢的分中装配。

Description

绑扎条制作辅助工装

技术领域

本实用新型涉及船体甲板面绑扎条制作技术领域，具体为火车滚装船船体甲板面车厢固定绑扎条制作领域，特别是涉及一种绑扎条制作辅助工装。

背景技术

在火车滚装船的车厢进入甲板面轨道后，需要将车厢与船体固定在一起，防止在海上运输时火车厢出现倾倒或者移位的情况。目前，船体甲板面用于固定火车箱的结构为绑扎条，其沿轨道两边布置。但是，绑扎条一般是用扁钢和圆钢制作而成，由于圆钢为圆柱形、扁钢为方形，因此扁钢和圆钢在装配时必须分中装配，装配难度大、效率慢。

因此，急需一种绑扎条制作辅助工装，其能解决扁钢和圆钢装配分中问题，快速实现扁钢和圆钢的分中装配。

实用新型内容

本实用新型提供了一种绑扎条制作辅助工装，用于解决现有技术中扁钢和圆钢无法快速分中装配的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种绑扎条制作辅助工装，包括一表面开设有凹槽的本体，所述凹槽包括第一装配槽和与所述第一装配槽相连通的第二装配槽，所述第一装配槽的底面为平面，所述第二装配槽的底面为弧形面，所述第一装配槽的底面平行于所述第二装配槽的轴线。

优选地，所述第一装配槽和所述第二装配槽分别位于所述凹槽的左右两侧，且所述第一装配槽的底面与水平面平行。

优选地，靠近所述第二装配槽的凹槽侧面具有凹陷弧形面，所述凹陷弧形面与所述第二装配槽的底面连接并共同形成半圆周面。

优选地，所述半圆周面与所述第一装配槽的相接线为第一相接线、所述半圆周面与所述凹槽侧面的相接线为第二相接线，所述第一相接线和所述第二相接线的平面与所述第一装配槽的底面所成的夹角角度为30度-50度。

优选地，还包括锲形块，所述锲形块插设于所述第一工件和所述本体之间，用于限制所述第一工件和所述第二工件的移动。

优选地，所述锲形块具有一平面和一导向斜面。

实施本实用新型的一种绑扎条制作辅助工装，与现有技术相比，其有益效果在于：

由于凹槽包括有第一装配槽和与之相连通的第二装配槽，且第一装配槽的底面平行于第二装配槽的轴线；另外，又由于第一装配槽的底面为平面，第二装配槽的底面为弧形面，因此使用时可将扁钢安放在第一装配槽、将圆钢安放在第二装配槽，两者都能够稳定地放置在凹槽内且呈现相互垂直的位置关系，有利于提高焊接过程中两者的装配精度。另外，放置时还可以通过人工调节扁钢的中心位置与圆钢的中心位置在同一水平线上(例如可以为在扁钢下方加装垫片的方式)，快速实现扁钢和圆钢的分中装配问题，提高了现场工作人员的工作效率，并且焊接后的扁钢和圆钢的装配精度高。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图；

图2是本实用新型实施例的第一使用过程图；

图3是本实用新型实施例的第二使用过程图；

图4是本实用新型实施例的第三使用过程图；

图5是本实用新型实施例的第四使用过程图；

图6是本实用新型实施例的尺寸设计示意图1。

图中，

1、扁钢，2、圆钢，3、凹槽，31、第一装配槽，32、第二装配槽，4、本体，5、锲形块。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

本实用新型实施例中第一工件以扁钢、第二工件以圆钢为例子叙述本实用新型的设计使用原理和过程，可以理解的是，第一工件不仅仅局限于扁钢，第二工件不仅仅局限于圆钢。

结合图1所示，本实用新型实施例提供了一种绑扎条制作辅助工装，包括一表面开设有凹槽3的本体4，凹槽3包括第一装配槽31和与第一装配槽31相连通的第二装配槽32，第一装配槽31的底面为平面，第二装配槽32的底面为弧形面，第一装配槽31的底面平行于第二装配槽32的轴线。

以上技术方案中，凹槽3包括有第一装配槽31和与之相连通的第二装配槽32，且第一装配槽31的底面平行于第二装配槽32的轴线；另外，又由于第一装配槽31的底面为平面，第二装配槽32的底面为弧形面，因此使用时可将扁钢1安放在第一装配槽31、将圆钢2安放在第二装配槽32，两者都能够稳定地放置在凹槽3内且呈现相互垂直的位置关系，有利于提高焊接过程中两者的装配精度。另外，放置时还可以通过人工调节扁钢1的中心位置与圆钢2的中心位置在同一水平线上(例如可以为在扁钢1下方加装垫片的方式)，快速实现扁钢1和圆钢2的分中装配问题，提高了现场工作人员的工作效率，并且焊接后的扁钢1和圆钢2的装配精度高。

在本实施例中，具体地，第一装配槽31和第二装配槽32分别位于凹槽3的左右两侧，且第一装配槽31的底面与水平面平行。如此设置，有利于在向凹槽3中放置工件时，就能初步使扁钢1处于水平位置，方便后续与圆钢2的分中装配；且水平放置扁钢1相对于倾斜放置扁钢1，具有稳定不晃动的优点。

结合图6，凹槽3大小的设计需要根据船体绑扎条的设计尺寸进行设计，以下提供一个设计实例，该实例中圆钢2采用

Q355-B的材质，本体4采用12mm的钢板下料加工而成，扁钢1采用宽度为125mm，厚度为21mm的CCS-AH36材质，并根据以上尺寸进行第一装配槽31和第二装配槽32的深度和宽度设计。

为了确保使用过程中本体4的大小适宜，凹槽3的槽宽k＝b+2r+L2＝125+38+10＝173mm，其中L2余量优选为10mm，L2余量是为了装焊后可轻松地从凹槽内取出扁钢1和圆钢2的焊接组合体；本体4的长度c＝k+2L3＝173+2*100＝373mm，其中L3余量优选为100mm，即凹槽3的壁厚为100mm。另外，由于圆钢2和扁钢1存在形状上的差异，而为了确保放置后两者的中心位于同一水平面上，其中，第二安装槽32的深度要比第一安装槽31的深度要深一些，两者的槽深差h＝r–t/2+L1＝19–21/2+3＝11.5mm，其中L1余量优选为3mm，L1余量是避免圆钢2的制造误差或弯曲变形对焊接造成的影响。

为了保证在第二装配槽32内安放圆钢2后使其稳定不滚动，优选地，靠近第二装配槽32的凹槽3侧面具有凹陷弧形面，凹陷弧形面与第二装配槽32的底面相接并共同形成半圆周面。因此在向第二装配槽32放置或者取出圆钢2的时候，需要从35度斜侧面进入或拿出，不能垂直拿出或放入，防止圆钢2的滚动或移动。

以上所述的防滚设计，具体为：在凹槽3的深度和槽宽设计好之后，在第二装配槽32上取十字分中线，再取35度偏移线，与凹槽的两个交点即为防滚设计点，再根据所得的防滚设计点进行剪切即可得到半圆周面。具体过程可参照图6。

另外，为了保证在凹槽3内安放圆钢2和扁钢1之后，两者在焊接过程中不发生移动，或确保焊接过程中圆钢2和扁钢1能紧密贴合，本实施例还包括锲形块5，其设于扁钢1和本体4之间，用于限制圆钢2和扁钢1的移动。具体地，锲形块5具有一平面和一导向斜面，其中平面与凹槽的侧壁贴合，导向斜面与扁钢1接触，使用时，将锲形块5从上往下嵌入到扁钢1和凹槽3的侧壁，达到使圆钢2和扁钢1紧密贴合的目的。

综上，结合图2-5，以下叙述本实施的使用方式：(1)将圆钢2从斜侧面35度方向放置在第二装配槽32内；(2)将扁钢1吊入第二装配槽31内；(3)用锲形块5将扁钢1和圆钢2压紧，进行装配点焊，即可快速完成绑扎条的分中装配作业。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种绑扎条制作辅助工装，其特征在于，包括一表面开设有凹槽的本体，所述凹槽包括第一装配槽和与所述第一装配槽相连通的第二装配槽，所述第一装配槽的底面为平面，所述第二装配槽的底面为弧形面，所述第一装配槽的底面平行于所述第二装配槽的轴线。

2.如权利要求1所述的绑扎条制作辅助工装，其特征在于，所述第一装配槽和所述第二装配槽分别位于所述凹槽的两侧，且所述第一装配槽的底面与水平面平行。

3.如权利要求2所述的绑扎条制作辅助工装，其特征在于，靠近所述第二装配槽的凹槽侧面具有凹陷弧形面，所述凹陷弧形面与所述第二装配槽的底面连接并共同形成半圆周面。

4.如权利要求3所述的绑扎条制作辅助工装，其特征在于，所述半圆周面与所述第一装配槽的相接线为第一相接线、所述半圆周面与所述凹槽侧面的相接线为第二相接线，所述第一相接线和所述第二相接线的平面与所述第一装配槽的底面所成的夹角角度为30度-50度。

5.如权利要求4所述的绑扎条制作辅助工装，其特征在于，还包括锲形块，所述锲形块插设于所述第一工件和所述本体之间，用于限制所述第一工件和所述第二工件的移动。

6.如权利要求5所述的绑扎条制作辅助工装，其特征在于，所述锲形块具有一平面和一导向斜面。

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