CN215316286U - 刀头自动上料机构及薄壁钻焊接机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种刀头自动上料机构以及具有该机构的薄壁钻焊接机，包括刀头传送装置、止动顶块、顶出器、传递架和磁吸定位器及可升降的刀头夹持器，止动顶块前端还设有暂停位。使用该机构，刀头上料过程行程短，大多是易于控制的直线往复动作，多个动作可同步进行，减少设备动作步骤和等待时间，且过程都是自动化控制，焊接加工位置精确，并且节省空间。使用上述刀头自动上料机构的薄壁钻焊接机，还可以配合进一步优化的筒体自动进出料机构和筒体自动定位机构以及现有技术的其他机构，提升现有薄壁钻焊接机性能，提升薄壁钻焊接机的自动化程度高，提高加工精度，也使设备结构更紧凑，占用空间小，提高设备生产效率。

Description

刀头自动上料机构及薄壁钻焊接机

技术领域

本实用新型涉及一种焊接设备，尤其涉及一种薄壁钻焊接机。

背景技术

现有的薄壁钻焊接，刀头位置需要和筒体位置相匹配，并且一个筒体要变换位置焊接多个刀头，所以刀头和筒体之间的位置精确度要求较高，一般是使用机械设备焊接完成。薄壁钻焊接机，因为焊接位置集中了刀头、焊接筒体、焊料和电焊设备，及这些材料和设备的输送装置，所以各原料的输送动作相互干扰，需要有很多避让动作，焊接加工效率低，并且设备各机构位置不够集中，尤其是想要实现各部分原料的自动进给，设备占用空间会更大。

所以现有的薄壁钻焊接机，大多是半自动或手动的上下料方式，自动化程度不高，上料和焊接的过程需要较多等待步骤，还因薄壁钻需要焊接多个刀头，所以加工时间长，生产效率较低，另外并且现有的薄壁钻焊接设备手动上料的定外较好，但是效率太慢，自动上料的，例如现有的盘式传送上料的方式，即使是用止振装置，筒体夹持定位的位置也不够稳定，造成焊接成品同轴度偏差较大，产品质量不稳定。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种刀头自动上料机构和具有该机构的薄壁钻焊接机，刀头的上料机构简单，每个动作行程短，且是直线往复运动，容易实现，不相互干扰，过程等待动作少，多个步骤可同步进行，刀头夹持定位准确，整个工作过程可以自动化控制，位置精确度高，生产效率高。

本实用新型采用的技术方案是：一种薄壁钻焊接机的刀头自动上料机构，包括刀头传送装置，所述刀头传送装置的输送末端设有止动顶块，止动顶块正对刀头传送装置端设有暂停位；

暂停位一侧设有顶出器，另一侧设有传递架，并在传递架同侧、与暂停位间隔设置磁吸定位器，顶出器的第一位置与暂停位相邻，顶出器的第二位置跨越暂停位与传递架相接，传递架的第一位置与暂停位相邻，传递架的第二位置跨越间隔区域靠近磁吸定位器的磁吸头；

磁吸头是具有吸附功能的磁块，磁吸头悬挂式连接于筒体焊接位置的上方，于磁吸头下方设置可升降的刀头夹持器；

刀头夹持器包括具有两个夹持头的刀头夹具，两夹持头分列磁吸头所吸附刀头的两侧，刀头夹持器位于高位时，磁吸头所吸附刀头处于两夹持头的夹持位置，且两夹持头的排列方向与所述传递架的输送方向垂直相交，所述刀头夹具与控制刀头夹具开合的夹持驱动相连接。

利用顶出器、暂停位、传递架与磁吸头的配合，使刀头输送过程流畅，避免现有刀头上料传输过程因退位操作的等待时间，缩短刀头上料周期，显著提高生产效率。

作为对上述技术方案的进一步限定，所述刀头夹持器还包括夹具安装架，刀头夹具及控制刀头夹具开合的夹持驱动均安装于夹具安装架上，夹具安装架与第二升降驱动的升降端固定连接，第二升降驱动控制夹具安装架做升降运动。

利用刀头夹持器的升降，将刀头精准送至待焊接筒体顶面。

作为对上述技术方案的进一步限定，所述磁吸定位器还包括调节磁吸头水平方向位置的磁吸头调节装置，和控制磁吸头升降的第一升降驱动。

作为对上述技术方案的进一步限定，所述磁吸头调节装置为螺旋进给结构，包括固定座，穿过固定座沿水平方向设置进给丝杆，进给丝杆上装有螺母滑动块，螺母滑动块与磁吸头固定连接，固定座与第一升降驱动的升降端固定相连，螺纹进给丝杆的进给方向与所述传送架的传送方向相同。

通过对磁吸头水平、竖直位置的调节，可对不同尺寸的刀头进行精准、高效地自动上料。

作为对上述技术方案的进一步限定，所述刀头传送装置包括传送装置台，在传送装置台上设置传送带，传送带与传送电机相联接；所述顶出器连接有顶出驱动，所述传递架连接有传递架驱动。

本实用新型采用的另一个技术方案是：一种薄壁钻焊接机，包括上述技术方案所述的刀头自动上料机构和主机架，所述刀头自动上料机构安装于主机架上，主机架还滑动连接有主轴安装架；

还包括位于刀头自动上料机构下方的筒体自动进出料机构，所述筒体自动进出料机构包括输送筒体的进料平台和与进料平台相接的传送台，传送台的一端设有顶进装置，另一端设有转向夹持装置，邻近转向夹持装置输出端还设有出料传送装置，进料平台、传送台、顶进装置和出料传送装置均固定连接于主机架上，顶进装置的第一位置与传送台相接，顶进装置的第二位置越过传送台与转向夹持装置相接，转向夹持装置置于刀头夹持器的竖直下方、固定安装于主轴安装架上，转向夹持装置包括主轴伺服电机，主轴伺服电机相连有主轴，主轴与所述刀头夹具所夹持刀头的中心位于同一竖直平面内，且主轴方向与所述刀头夹具的两夹持头的排列方向相同，主轴方向还与主轴安装架的滑动方向相同，转向夹持装置还包括套设于主轴上的安装盘和设置在安装盘上的转向夹具，转向夹具具有与筒体外形相匹配的夹持头。

将优化的刀头上料机构装配到薄壁钻焊接机上，再进一步优化筒体自动进出料机构，极大简化筒体进料到加工以及出料的工作流程和机械结构，节省设备空间，提高设备工作效率。

作为对上述技术方案的进一步限定，所述薄壁钻焊接机，还包括筒体自动定位机构，所述筒体自动定位机构包括设置于转向夹持装置竖直下方的分度夹持装置和设置于转向夹持装置和刀头夹持器之间的上端夹持装置，所述分度夹持装置包括分度装置台，分度装置台通过第三升降组件与主轴安装架相连，分度装置台上安装有分度盘和分度伺服电机，分度盘通过皮带与分度伺服电机相连，在分度盘上还安装有内孔夹具，内孔夹具连接有控制内孔夹具开合的夹爪驱动；所述上端夹持装置具有两个夹持部，两夹持部设置于刀头夹持器下方，且夹持部顶端与刀头夹持器的下降低位相接，两个夹持部沿水平方向滑动安装于主轴安装架上，夹持部与控制夹持部开合的第二夹持驱动相连。

利用分别夹持筒体上下端的筒体定位机构，更稳定的固定筒体在焊接过程的位置，避免筒体移动，提高产品质量。

作为对上述技术方案的进一步限定，所述第三升降组件包括升降连杆和控制升降连杆伸缩的第三升降驱动，升降连杆竖直连接主轴安装架和分度装置台。

作为对上述技术方案的进一步限定，所述筒体自动定位机构还包括安装于主机架上、沿主轴安装架滑动方向进给的主轴进给装置，所述主轴进给装置为螺旋进给结构，包括主轴进给伺服电机、与主轴进给伺服电机联接的螺纹传动杆和在螺纹传动杆上滑动连接的螺母滑块，螺母滑块与主轴安装架固定连接。

主轴进给装置为辅助调整机构，用于控制筒体自动定位机构在主轴方向的位移。当需加工的筒体直径尺寸变化时，通过主轴进给装置调整筒体自动定位机构的位置，实现薄壁钻焊接机能够对不同直径的筒体进行焊接加工的功能。

作为对上述技术方案的进一步限定，所述薄壁钻焊接机还包括焊接机构，焊接机构包括电焊机、焊料输送器和焊剂盒，在焊剂盒底部设置溢料槽。

电焊机、焊料输送器可采用现有薄壁钻焊接机设备中的高频涡流电焊机和常规的焊料进给装置，铜片作为辅助焊料使用，铜片穿过焊剂盒，携带焊剂盒内的焊剂共同进给到刀头和筒体之间的焊接位置，铜片通过溢料槽穿过焊剂盒作用是，当焊剂较粘稠时铜片也能附带出足够的焊剂进行焊接。

采用上述技术，本实用新型的优点在于：薄壁钻焊接机的自动化程度高，加工精度高，并且大多是易于控制的直线往复动作，多个动作可同步进行，减少设备动作步骤和等待时间，提高设备生产效率，结构紧凑，占用空间小，并且能多台并用，集中出料。

附图说明

图1为本实用新型刀头自动上料机构的结构立体图

图2为本实用新型薄壁钻焊接机的立体图

图3为筒体自动进出料机构的结构立体图

图4为筒体自动定位机构的结构立体图

图5为刀头传送装置的结构立体图

图6为顶出器和传递架的结构立体图

图7为磁吸定位器和刀头夹持器的结构立体图

图8为主轴进给装置的结构立体图

图中：1-主机架；2-进料平台；3-主轴进给装置；301-螺纹传动杆；302-螺母滑块；4-传送台；5-顶进装置；6-铜片；7-焊剂盒；8-刀头夹持器；801-升降导轨；802-刀头夹具；803-刀头夹具驱动；804-夹具安装架；805-第二升降驱动；9-磁吸定位器；901-磁吸头；902-第一升降驱动；10-磁吸头调节装置；1001-螺母滑动块；11-控制器；12-传递架；1201-传递架驱动；13-顶出器；1301-顶出器驱动；14-刀头传送装置；1401-止动顶块；1402-暂停位；1403-传送装置台；1404-传送电机；1405-传送带；1406-导向槽；15-出料传送装置；1501-出料滚轮；16-主轴；17-分度夹持装置；1701-内孔夹具；1702-分度盘；1703-夹爪驱动；1704-分度伺服电机；1705-分度装置台；1706-升降连杆；1707-第三升降驱动；18-主轴伺服电机；19-转向夹持装置；1901-转向夹具；1902-第一夹持驱动；1903-安装盘；1904-滑轨；1905-第四升降驱动；20-上端夹持装置；2001-夹持部；2002-旋转滚轮；2003-第二夹持驱动；21-主轴进给导轨；22-主轴安装机架；23-主轴进给伺服电机；

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

本实用新型涉及一种全自动进出料的薄壁钻焊接机，如图2所示包括筒体自动进出料机构、筒体自动定位机构、刀头自动上料机构、电焊机构，以及电联各机构的控制器11，为了便于各机构的一体化组装，还设置了主机架1以及在主机架1上滑动连接的主轴安装架22。

如图1和6所示，所述刀头自动上料机构安装于主机架1的竖直板上，刀头自动上料机构包括刀头传送装置14、顶出器13、传递架12、磁吸定位器9和刀头夹持器8。刀头传送装置14的输送末端设有止动顶块1401，止动顶块1401正对刀头传送装置14的一端设有暂停位1402，暂停位1402一侧设有顶出器13，另一侧设有传递架12，与传递架12同侧还设有磁吸定位器9，暂停位1402与磁吸定位器9之间间隔距离就是传递架12的运动行程。刀头传送装置14把刀头传送至止动顶块1401前端的暂停位1402，顶出器13运动将刀头从暂停位1401顶进传递架12后返回，并且顶出器13不断重复此往复动作。传递架12运动将刀头送至磁吸定位器9的磁吸头901附近，刀头被吸走后再返回，且传递架12不断重复此往复动作。与顶出器13相连的顶出器驱动1301和与传递架12相连的传递架驱动1201都可采用气缸驱动器，磁吸头901是具有吸附功能的磁块，可以选用吸附能力较强且磁性稳定的磁铁，磁吸头901悬挂式连接于筒体焊接位置的上方，于磁吸头901下方设置可升降的刀头夹持器8，刀头夹持器8升至高位时夹取刀头，而后向下运动到焊接加工位置。

如图7所示，磁吸定位器9包括磁吸头901、调节磁吸头901水平方向位置的磁吸头调节装置10，和控制磁吸头901升降的第一升降驱动902。

第一升降驱动902可采用气缸控制磁吸头901做升降运动，气缸固定安装于主机架1上，磁吸头901和第一升降驱动902的升降端连接。

磁吸定位器9上升至高位时，磁吸头901正好位于传递架12的输送末端。刀头夹持器8上升至高位时，磁吸定位器9正好下降至低位，此时吸附在磁吸头901上的刀头正好位于刀头夹具802的夹持位置中。

工作过程中刀头从刀头传送装置14到暂停位1402再到传递架12的运动过程，和刀头从磁吸头901到刀头夹具802的过程，可以同时进行，刀头从传递架12到磁吸头901的运动过程，和刀头从刀头夹具802高位降至焊接位置的运动过程，也可以同时进行。所以刀头的整个上料过程都是简单的短程直线往复运动，行程短，减少了多个中间动作的等待时间，且过程都是自动化控制，效率高，位置精确，并且节省空间。

磁吸头调节装置10属于辅助调节装置，可通过调节磁吸头调节装置10，来控制磁吸头901的横向位移。该辅助调节装置的功能是能够使上述刀头自动上料机构适用于多种尺寸刀头的焊接加工，保证焊接位置精度。磁吸头调节装置可以是手动调节或者是其他调节方式。具体的磁吸头调节装置10为螺旋进给结构，包括固定座，穿过固定座沿水平方向设置螺纹进给丝杆，螺纹进给丝杆的进给方向与所述传送架12的传送方向相同，进给丝杆套设有螺母滑动块1001，螺母滑动块1001与磁吸头901固定连接，固定座又与第一升降驱动902的升降端固定相连。第一升降驱动902通过控制磁吸头调节装置10的升降移动，同时控制磁吸头901的升降移动，磁吸头901调节装置10通过螺纹进给丝杆调节磁吸头的横向位移。针对不同刀头尺寸调节磁吸头901的位置，可适用于多种尺寸刀头的加工应用。

如图7所示，刀头夹持器8包括具有两个夹持头的刀头夹具802，刀头夹具802与控制刀头夹具802开合的夹持驱动803相连接，两夹持头分列磁吸头901的两侧。刀头夹具802的开合方向即两夹持头的排列方向与所述传递架12的输送方向垂直相交。

本实施例中，夹持驱动803选用单头双联气缸，气缸的输出端与刀头夹具802的一个夹持头相连，控制该夹持头相对另一个夹持头的相对位移，来实现刀头夹具802的开合。另外夹持驱动803也可以选用双头气缸，两夹持头则分别连接件固定在气缸的两输出端，通过控制两夹持头同时相对位移，来实现刀头夹具802的开合。

如图7所示，刀头夹具802安装于夹具安装架804上，夹具安装架804与第二升降驱动805的升降端相连，第二升降驱动805用于控制夹具安装架804及刀头夹具802沿升降导轨801的升降运动。本实施例中，第二升降驱动805是采用单杆气缸配合升降导轨的形式实现升降功能，具体实施中，也可采用其他种类气缸或者其他驱动方式来实施。

如图5所示，刀头传送装置14包括传送装置台1403，传送装置台1403固定安装于薄壁钻焊接机的主机架1上，在传送装置台1403上设置传送带1405，传送带1405与传送电机1404相联接，传送电机1404安装于传送装置台1403上，并且传送电机1404带动传送带1405不停回转，从而将刀头沿传送带1405传送至止动顶块1401前端的暂停位1402，止动顶块1401限制待焊机刀头继续随传送带1405移动，使刀头停留在暂停位1402。

顶出器13下设有导向槽1406，顶出器13嵌于导向槽1406内，并沿导向槽做往返运动，导向槽1406作用是使顶出器13的运动方向固定，能够更准确的将传送至暂停位1402的刀头推送至传递架12内。

上述刀头自动上料机构可以单独装配到现有薄壁钻焊接机上，替代现有刀头上料机构，与其他机构配合，提升现有薄壁钻焊接机性能，也可以按下述技术方案进一步优化筒体自动进出料机构和筒体自动定位机构，提高薄壁钻焊接机性能。

如图2、3所示，筒体自动进出料机构安装在刀头自动上料机构下方，所述筒体自动进出料机构包括进料平台2、传送台4、顶进装置5、转向夹持装置19和出料传送装置15。

进料平台2固定于安装机架1一侧，进料平台2是有坡度的倾斜台面，紧邻传送台4的一侧较低，这种设计方式能使筒体随斜坡滚动。传送台4通过支撑杆安装于主机架1上，传送台4通过连接升降气缸相对于进料平台2做升降运动。

顶进装置5和转向夹持装置19分别位于传送台4的两端，顶进装置5通过安装在主机架1上的悬臂架固定，当传送台4升高至高位时，顶进装置5越过传送台4将待焊接筒体顶入转向夹持装置19内，然后顶进装置5返回的过程中，传送台4下降。在后续的顶进装置5将待焊接的筒体顶入转向夹持装置19内的同时，也会间接的将焊接完成的薄壁钻顶出转向夹持装置19，再从出料传送装置15传送输出。出料传送装置15位于转向夹持装置19的输出端，出料传送装置15安装于主机架1上。

如图2、4和8所示，主机架1上开设矩形镂空槽，在镂空槽两侧固定双滑轨21，主轴安装架22通过滑块沿双滑轨21滑动。转向夹持装置19安装于主轴安装架22上，并置于所述刀头夹持器8的竖直下方。转向夹持装置19包括主轴伺服电机18、主轴16、安装盘1903和转向夹具，转向夹具装于安装盘1903上，安装盘1903套装于主轴16上，主轴伺服电机18连接主轴16，并控制主轴16旋转，带动安装盘1903及安装盘1903上的转向夹具随主轴16旋转。主轴与之前所述刀头夹具所夹持刀头的中心位于同一竖直平面内，且主轴方向与所述刀头夹具的两夹持头的排列方向相同，转向夹具设有夹持头1901，夹持头1901安装有2个可以相向滑动的夹持臂，2个夹持臂相对的内侧开设有V形槽，V形槽能够起到导向作用，并且便于对不同直径筒体的夹持。2个夹持臂连接第一夹持驱动1902，并由第一夹持驱动1902控制夹持臂的滑动开合，具体夹持头1901可选用由气缸驱动的双臂夹持器。

夹持头1901可以在安装盘1903上做竖直方向的升降运动，所述安装盘1903上安装有一组滑轨1904，滑轨导向方向与夹持头1901夹持筒体的轴向方向相同，夹持头1901可通过滑块安装于滑轨1904上，沿滑轨1904滑动，夹持头1901还连接第四升降驱动1905，由第四升降驱动1905控制夹持头1901的滑动。转向夹具携待焊接筒体转向至筒体为竖直方向状态后，可沿滑轨1904向上运动，携待焊接筒体上升至焊接加工位置，焊接完成后可携薄壁钻向下返回至转向位置。

其工作过程是：筒体进料时转向夹具是水平方向夹持筒体的，然后转向夹具携待焊接筒体转向至筒体为竖直方向状态，筒体与刀头焊接完成后再夹持竖向的筒体转成横向状态，然后在顶进装置5的间接作用下横向通过出料传送装置15。转向夹具的旋转角度和规律由薄壁钻焊接机的控制器11通过主轴伺服电机18来控制。

当筒体处于焊接加工状态时，导轨方向是处于竖直状态的。其工作过程是：夹持头1901携待焊接筒体转向至筒体为竖向状态后，沿滑轨1904向上运动，携待焊接筒体上升至焊接加工位置，焊接完成后携薄壁钻向下返回至转向位置。夹持头1901向上运动的距离和往返规律由薄壁钻焊接机的控制器11通过第四升降驱动1905控制。本实施例中第四升降驱动1905是采用单头双联气缸配合滑轨1904的形式实现转向夹具相对于安装盘1903的移动，具体实施中，也可以采用其他种类气缸或其他驱动形式。

上述筒体进出料机构，极大简化筒体进料到加工以及出料的工作流程和机械结构，节省设备空间，提高设备工作效率。

如图4所示，筒体自动定位机构包括设置于转向夹持装置竖直下方的分度夹持装置17和设置于转向夹持装置19和刀头夹持器8之间的上端夹持装置20。

分度夹持装置17包括分度装置台1705，分度装置台1705上装有分度盘1702和分度伺服电机1704，分度盘1702通过皮带与分度伺服电机1704相连，分度伺服电机1704控制分度盘1702旋转，从而带动筒体分度旋转。在分度盘1702上装有内孔夹具1701，内孔夹具1701连接有夹爪驱动1703，夹爪驱动1703用于控制内孔夹具1701夹爪的开合，内孔夹具1701用于夹持和定位筒体下端。分度装置台1705通过第三升降组件与主轴安装架22相连，分度装置台1705由第三升降组件控制，可相对于主轴安装架22上下移动。

在本实用新型的一个具体实施例中，第三升降组件包括升降连杆1706和第三升降驱动1707，升降连杆1706竖直安装于主轴安装架22和分度装置台1705之间，第三升降驱动1707控制升降连杆1706的伸缩，实现分度装置台1705相对于主轴安装架22的升降移动。本实施例中第三升降驱动1707是采用单杆气缸作为驱动器，具体实施中也可以选用其它种类的气缸或其他驱动方式。

上端夹持装置20具有两个夹持部2001，两个夹持部2001设置于刀头夹持器8下方，两个夹持部2001与第二夹持驱动2003相连，第二夹持驱动2003用于控制夹持部2001的开合，上端夹持装置20位于转向夹持装置19上方，安装在主轴安装架22上，用于夹持筒体上端。

在本实用新型的一个具体实施例中，第二夹持驱动2003可以选用MHF2薄型平行气爪，两个夹持部2001安装在薄型平行气爪的两输出端，实现夹持部2001的开合。

焊接加工过程中，分度夹持装置17和上端夹持装置20在专门用于夹持和定位筒体，分度夹持装置17移动至较上方的位置，夹持和定位筒体下端，上端夹持装置20夹持筒体上端，此时转向夹持装置19是松开的状态。筒体进出料过程中，分度加持装置17移动至下方位置，上端夹持装置20松开夹持部，转向夹持装置19夹持筒体，筒体自动定位机构不参与筒体进出料的工作过程。

其具体的工作过程是：第一步，转向夹持装置19携筒体上升至加工位置；第二步，分度夹持装置17上升，将待焊接筒体定位至准确的加工高度；第三步，分度夹持装置17的内孔夹具1701从筒体中心向外夹持和定位筒体，同时上端夹持装置20夹紧待焊接筒体的上端；第四步，转向夹持装置19松开待焊接筒体；第五步，焊接过程中，分度夹持装置17携筒体分度旋转，内孔夹具1701及上端夹持装置20保持筒体的轴心位置不变；第六步，焊接完成后，转向夹持装置19夹紧薄壁钻筒体；第七步，内孔夹具1701和上端夹持装置20松开筒体，同时分度夹持装置17向下返回至原位；第八步，转向夹持装置19携薄壁钻下降至转向位置。上述整个工作步骤及所有部件的运动轨迹，均由薄壁钻焊接机的控制器11控制。

焊接加工过程由专用的分度夹持装置17和上端夹持装置20来固定和定位，位置更精确、更稳定。

在本实用新型的一个具体实施例中，内孔夹具1701选用四爪内孔夹具，从筒体中心向外夹持，夹爪驱动1703选用四爪气缸，四爪气缸直接安装于分度盘1702上。

在本实用新型的一个具体实施例中，上端夹持装置20具有旋转滚轮2002，便于筒体在夹持定位的状态下旋转。

在本实用新型的一个具体实施例中，如图8所示，所述筒体自动定位机构还包括主轴进给装置3，沿主轴安装架滑动方向进给，主轴进给装置3安装于主机架1上，主轴进给装置3包括主轴进给伺服电机23，主轴进给伺服电机23联接有螺纹传动杆301，主轴进给伺服电机23控制螺纹传动杆301旋转，螺纹传动杆301与螺母滑块302活动连接，螺母滑块302与主轴安装架22固定连接。螺母滑块302随着螺纹传动杆301的旋转，位置发生移动，从而带动主轴安装架22在主机架上滑动。主轴安装架22的滑动方向与主轴16方向相同。

主轴进给装置3为辅助调整机构，用于控制筒体自动定位机构在主轴16方向的位移。当需加工的筒体直径尺寸变化时，通过主轴进给装置3调整筒体自动定位机构的位置，实现薄壁钻焊接机能够对不同直径的筒体进行焊接加工的功能。

电焊机构采用现有技术的电焊组成结构即可，如可包括高频涡流电焊机，电焊机安装于主机架1上，还可设置盛装焊剂的焊剂盒7，焊剂盒位于靠近焊接加工位的水平位置上，焊接过程使用的焊料有焊剂和辅助焊料铜片6，铜片6穿过焊剂盒7，携带焊剂盒7内的焊剂共同进给到刀头和筒体之间的焊接位置。焊剂盒7底部具有溢料槽，铜片从溢料槽穿过，其作用是，当焊剂较粘稠时铜片6也能附带出足够的焊剂进行焊接。

在本实用新型的一个具体实施例中，上述实施例中所采用传动装置包括伺服电机传动装置和气压传动装置，所用气压传动方式控制的装置和部件，均可改用液压传动的方式来控制。

采用上述技术，本实用新型的优点在于：薄壁钻焊接机该机构自动化程度高，加工精度高，并且减少设备动作步骤和等待时间，提高设备生产效率，结构紧凑，占用空间小，并且能多台并用，集中出料。

工作原理或工作步骤：薄壁钻筒体的进料和出料可以同步进行，一个动作完成。刀头的焊接动作和进给动作可以同时进行，减少中间动作和等待时间。转向夹持装置19不参与焊接加工过程，焊接加工过程由专用的分度夹持装置17和上端夹持装置20来固定和定位，位置更精确、更稳定。

以上所述仅为本实用新型较佳实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术构思加以等同替换或改变所得的技术方案，都应涵盖于本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种刀头自动上料机构，其特征在于：包括刀头传送装置(14)，所述刀头传送装置(14)的输送末端设有止动顶块(1401)，止动顶块(1401)正对刀头传送装置(14)端设有暂停位(1402)；

暂停位(1402)一侧设有顶出器(13)，另一侧设有传递架(12)，并在传递架(12)同侧、与暂停位(1402)间隔设置磁吸定位器(9)，顶出器(13)的第一位置与暂停位(1402)相邻，顶出器(13)的第二位置跨越暂停位(1402)与传递架(12)相接，传递架(12)的第一位置与暂停位(1402)相邻，传递架(12)的第二位置跨越间隔区域靠近磁吸定位器(9)的磁吸头(901)；

磁吸头(901)是具有吸附功能的磁块，磁吸头(901)悬挂式连接于筒体焊接位置的上方，于磁吸头(901)下方设置可升降的刀头夹持器(8)；

刀头夹持器(8)包括具有两个夹持头的刀头夹具(802)，两夹持头分列磁吸头(901)所吸附刀头的两侧，刀头夹持器(8)位于高位时，磁吸头(901)所吸附刀头处于两夹持头的夹持位置，且两夹持头的排列方向与所述传递架(12)的输送方向垂直相交，所述刀头夹具(802)与控制刀头夹具(802)开合的夹持驱动(803)相连接。

2.根据权利要求1所述的刀头自动上料机构，其特征在于：所述刀头夹持器(8)还包括夹具安装架(804)，刀头夹具(802)及控制刀头夹具(802)开合的夹持驱动(803)均安装于夹具安装架(804)上，夹具安装架(804)与控制夹具安装架(804)竖直升降的第二升降驱动(805)的升降端固定连接。

3.根据权利要求1所述的刀头自动上料机构，其特征在于：所述磁吸定位器(9)还包括调节磁吸头(901)水平方向位置的磁吸头调节装置(10)，和控制磁吸头(901)升降的第一升降驱动(902)。

4.根据权利要求3所述的刀头自动上料机构，其特征在于：所述磁吸头调节装置(10)为螺旋进给结构，包括固定座，穿过固定座沿水平方向设置进给丝杆，进给丝杆上装有螺母滑动块(1001)，螺母滑动块(1001)与磁吸头(901)固定连接，固定座与第一升降驱动(902)的升降端固定相连，螺纹进给丝杆的进给方向与所述传递架(12)的传送方向相同。

5.根据权利要求1所述的刀头自动上料机构，其特征在于：所述刀头传送装置(14)包括传送装置台(1403)，在传送装置台(1403)上设置传送带(1405)，传送带(1405)与传送电机(1404)相联接；所述顶出器(13)连接有顶出驱动(1301)，所述传递架(12)连接有传递架驱动(1201)。

6.一种具有如权利要求1-5任一所述的刀头自动上料机构的薄壁钻焊接机，其特征在于：包括主机架(1)，所述刀头自动上料机构安装于主机架(1)上，主机架(1)还滑动连接有主轴安装架(22)；

还包括位于刀头自动上料机构下方的筒体自动进出料机构，所述筒体自动进出料机构包括输送筒体的进料平台(2)和与进料平台(2)相接的传送台(4)，传送台(4)的一端设有顶进装置(5)，另一端设有转向夹持装置(19)，邻近转向夹持装置(19)输出端还设有出料传送装置(15)，进料平台(2)、传送台(4)、顶进装置(5)和出料传送装置(15)均固定连接于主机架(1)上，顶进装置(5)的第一位置与传送台(4)相接，顶进装置(5)的第二位置越过传送台(4)与转向夹持装置(19)相接，转向夹持装置(19)置于所述刀头夹持器(8)的竖直下方、固定安装于主轴安装架(22)上，转向夹持装置(19)包括主轴伺服电机(18)，主轴伺服电机(18)相连有主轴(16)，主轴(16)与所述刀头夹具(802)所夹持刀头的中心位于同一竖直平面内，且主轴(16)方向与所述刀头夹具(802)的两夹持头的排列方向相同，主轴(16)方向还与主轴安装架(22)的滑动方向相同，转向夹持装置(19)还包括套设于主轴(16)上的安装盘(1903)和设置在安装盘(1903)上的转向夹具，转向夹具具有与筒体外形相匹配的夹持头(1901)。

7.根据权利要求6所述的薄壁钻焊接机，其特征在于：还包括筒体自动定位机构，所述筒体自动定位机构包括设置于转向夹持装置(19)竖直下方的分度夹持装置(17)和设置于转向夹持装置(19)和刀头夹持器(8)之间的上端夹持装置(20)，所述分度夹持装置(17)包括分度装置台(1705)，分度装置台(1705)通过第三升降组件与主轴安装架(22)相连，分度装置台(1705)上安装有分度盘(1702)和分度伺服电机(1704)，分度盘(1702)通过皮带与分度伺服电机(1704)相连，在分度盘(1702)上还安装有内孔夹具(1701)，内孔夹具(1701)连接有控制内孔夹具(1701)开合的夹爪驱动(1703)；所述上端夹持装置(20)具有两个夹持部(2001)，两夹持部设置于刀头夹持器(8)下方，且夹持部顶端与刀头夹持器(8)的下降低位相接，两个夹持部(2001)沿水平方向滑动安装于主轴安装架(22)上，夹持部(2001)与控制夹持部(2001)开合的第二夹持驱动(2003)相连。

8.根据权利要求7所述的薄壁钻焊接机，其特征在于：所述第三升降组件包括升降连杆(1706)和控制升降连杆(1706)伸缩的第三升降驱动(1707)，升降连杆(1706)竖直连接主轴安装架(22)和分度装置台(1705)。

9.根据权利要求7所述的薄壁钻焊接机，其特征在于：所述筒体自动定位机构还包括安装于主机架(1)上、沿主轴安装架滑动方向进给的主轴进给装置(3)，所述主轴进给装置(3)为螺旋进给结构，包括主轴进给伺服电机(23)、与主轴进给伺服电机(23)联接的螺纹传动杆(301)和在螺纹传动杆(301)上滑动连接的螺母滑块(302)，螺母滑块(302)与主轴安装架(22)固定连接。

10.根据权利要求6所述的薄壁钻焊接机，其特征在于：还包括焊接机构，焊接机构包括电焊机、焊料输送器和焊剂盒，在焊剂盒(7)底部设置溢料槽。

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