CN215287012U - 一种用于制罐生产的上料装置 - Google Patents

Abstract

本申请属于铁罐加工的技术领域，涉及一种用于制罐生产的上料装置，包括位于传送装置进料口处的机架，机架上设置有承载板，承载板的顶面为承载区，承载板连接有驱动承载板升降的载板驱动组件；承载板的上方靠近传送装置进料口一侧设置有主上料机构，包括主载板，主载板上设置有主吸盘，主吸盘与主载板之间设置有驱动主吸盘靠近或远离承载区的主升降驱动件，主载板与机架之间设置有驱动主载板靠近或远离传送装置进料口的主移送驱动件；所述承载板的上方远离传送装置进料口一侧设置有辅上料机构，包括辅吸盘，辅吸盘与机架之间设置有驱动辅吸盘靠近或远离承载区的辅升降驱动件。本申请能够减小原料条在传送辊组进行传送时发生弯折的可能性。

Description

一种用于制罐生产的上料装置

技术领域

本申请涉及铁罐加工的领域，尤其是涉及一种用于制罐生产的上料装置。

背景技术

铁罐因其具有优秀的密封性能，而被广泛使用应用于各行业的包装中。在铁罐的制备过程中，通常先在裁切工序将原料板材裁切成长条状的原料条，然后，将原料条进料至传送装置并通过传送装置传送至折弯定型工序，将原料条环绕定型并形成铁罐的罐身部分。其中，传送装置通常为传送辊组，将原料条的长度方向的一端伸入传送辊组的进料口处，传送辊组即可通过摩擦力将整条原料条进行传送。

由于原料条的长度较长，尤其是对于截面较大的扁平铁罐而言，对应的原料条更是呈细长状，这使得在将原料条进料至传送辊组时非常容易发生弯折，若弯折时间较长，则弯折很难恢复。而原料条一旦发生不可恢复的弯折，即是存在不可恢复的变形，非常影响折弯定型工序的加工，容易出现残次品。

实用新型内容

为了减小原料条在传送辊组进行传送时发生弯折的可能性，本申请提供一种用于制罐生产的上料装置。

本申请提供的一种用于制罐生产的上料装置采用如下的技术方案：

一种用于制罐生产的上料装置，包括位于传送装置进料口处的机架；

所述机架上设置有承载板，承载板的顶面为用于安放成摞原料条的承载区，承载板连接有驱动承载板升降的载板驱动组件；

所述承载板的上方靠近传送装置进料口一侧设置有主上料机构，主上料机构包括主载板，主载板上设置有主吸盘，主吸盘与主载板之间设置有驱动主吸盘靠近或远离承载区的主升降驱动件，主载板与机架之间设置有驱动主载板靠近或远离传送装置进料口的主移送驱动件；

所述承载板的上方远离传送装置进料口一侧设置有辅上料机构，辅上料机构包括辅吸盘，辅吸盘与机架之间设置有驱动辅吸盘靠近或远离承载区的辅升降驱动件。

通过采用上述技术方案，主上料机构的主升降驱动件可驱动主吸盘、辅上料机构的辅升降驱动件可驱动辅吸盘靠近并吸取原料条，再通过主移送驱动件驱动主载板使主吸盘靠近传送装置的进料口以通过传送辊组将原料条进行传送。在主上料机构吸取原料条时，辅上料机构能同时吸取原料条，使长条形的原料条的多个部位被吸取；主上料机构吸取原料条靠近进料口的一端，辅进料机构吸取原料条远离进料口的一端，然后再进行进料。此种上料方式能通过多部位抓取原料条的方式，减小原料条进料时出现弯折的时间，由此减小原料条在进入传送辊组时发生弯折变形的可能性，增强原料条进料时的稳定性。

可选的，所述主升降驱动件采用主升降气缸，主升降气缸的底座安装于主载板，主升降气缸的活塞杆与主吸盘连接；

所述主移送驱动件采用主移送气缸，主移送气缸的底座安装于机架，主移送气缸的活塞杆与主载板连接；

所述辅升降驱动件采用辅升降气缸，辅升降气缸的底座安装于机架，辅升降气缸的活塞杆与与辅吸盘连接。

通过采用上述技术方案，气缸的原理及结构简单，且技术成熟，便于安装与维护，同时，气缸作用快速，易于控制。

可选的，所述主载板与机架之间设置有配合主载板移动的滑移组件。

通过采用上述技术方案，使主载板与机架之间的滑移更加顺畅和稳定。

可选的，所述滑移组件包括与主载板连接的滑块和与机架连接的滑轨。

通过采用上述技术方案，滑块与滑轨的滑移方式摩擦力小，能进一步提升主载板与机架之间的滑移顺畅度。且滑块与滑轨的安装方便。

可选的，所述载板驱动组件包括铰接于机架上的链轮和连接于承载板与链轮之间的链条；机架上还设置有用于驱动链轮转动的驱动电机。

通过采用上述技术方案，链轮与链条的啮合方式简单快捷，且通过驱动电机直接驱动链轮的方式高效快捷。

可选的，所述承载板与机架之间设置有配合承载板升降的稳固组件。

通过采用上述技术方案，使承载板的升降更加顺滑平稳，增强承载板的稳定性。

可选的，所述稳固组件包括设置在机架上的导杆，承载板的边长处设置有套设于导杆外部的滑套，机架通过导杆和滑套与承载板滑移连接。

通过采用上述技术方案，导杆与滑套的连接方式简单快捷，且滑套与导杆之间的摩擦力较小，使滑套与导杆在起到增强承载板稳定性的同时能顺滑地滑动。

可选的，所述承载板上设置有用于限制物料方位的限位杆，限位杆底端与承载板的顶面连接，限位杆侧面与板材的边长处抵接。

通过采用上述技术方案，使原料条的放置更加准确，以便于主上料机构和辅上料机构准确吸取原料条，并且能增强成摞放置的原料条的稳定性。

可选的，所述限位杆与承载板可拆卸固定连接。

通过采用上述技术方案，便于拆卸限位杆以对限位杆进行维修和替换。

综上所述，本申请包括以下有益技术效果：

1、本申请通过主上料机构和辅上料机构的配合，减小原料条进料时出现弯折的时间，由此减小原料条在进入传送辊组时发生弯折变形的可能性；

2、当原料条减少时，驱动电机能驱动链轮转动以提升承载板，便于主升降气缸和辅升降气缸能顺利吸取原料条；

3、承载板上的限位杆能对原料条的位置进行限定，便于精确放置原料条，使主上料机构和辅上料机构能准确吸取原料条，同时，限位杆还能稳定成摞摆放的原料条，提升原料条的稳定性。

附图说明

图1是本申请的一种用于制罐生产的上料装置的整体结构示意图。

图2是图1的A处的放大结构示意图。

附图标记说明：

1、机架；11、支撑板；12、承载板；121、滑套；122、导杆；13、主载板；131、主升降气缸；1311、主吸盘；132、滑块；14、滑轨；15、主移送气缸；16、辅升降气缸；161、辅吸盘；17、链轮；171、链条；172、连接轴；173、驱动电机；18、限位杆；2、传送装置。

具体实施方式

以下对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种用于制罐生产的上料装置，参照图1，包括位于传送装置2进料口处的机架1，机架1上设置有用于安放成摞原料条的承载板12。承载板12的上方靠近传送装置2进料口一侧设置有主上料机构，承载板12的上方远离传送装置2进料口一侧设置有辅上料机构。

机架1呈立放的长方形板状。机架1长度方向的一端设置有传送装置2。传送装置2的进料口朝向机架1且进料方向与机架1的长度方向一致。

机架1长度方向的一侧设置有用于安放成摞原料条的承载板12。承载板12呈长方形板状，水平设置，长度方向与机架1的长度方向平行。

承载板12与机架1之间设置有配合承载板12升降的稳固组件。稳固组件包括滑套121和导杆122。滑套121呈长圆管状，竖直设置，位于承载板12板面的对角处。靠近传送装置2的滑套121位于承载板12远离机架1的边角处，相应的，远离传送装置2的滑套121位于承载板12靠近机架1的边角处。滑套121与承载板12对应的边角处固定连接。

传送装置2的侧面与滑套121的对应处设置有导杆122，机架1与滑套121对应的处同样设置有导杆122。导杆122呈长圆杆状，竖直设置，靠近传送装置2的导杆122的顶端和底端分别与传送装置2的侧壁固定连接，靠近机架1的导杆122分别与机架1的侧壁固定连接。导杆122与传送装置2的侧壁之间留有空隙，同样的，导杆122与机架1侧壁之间留有空隙。滑套121套设于导杆122上，与导杆122滑移连接。

承载板12连接有驱动承载板12升降的载板驱动组件。载板驱动组件包括链轮17、链条171和驱动链轮17转动的驱动装置。链轮17铰接于传送装置2的侧壁的上部，且链轮17的位置对应于承载板12宽度方向的中线处。链轮17与传送装置2的侧壁的铰接轴与侧壁垂直。

承载板12长度方向远离传送装置2的一端设置有支撑板11，支撑板11呈立放长方形板状，位于承载板12宽度方向的中线处，底端与底面固定连接。支撑板11板面同样设置有链轮17，支撑板11的链轮17与传送装置2侧壁上的链轮17相对设置且位于同一高度。链轮17之间设置有连接轴172。连接轴172呈长圆柱状，水平设置，连接轴172的轴线与链轮17的铰接轴重合，长度方向的两端分别与链轮17固定连接，使两个链轮17可同步转动。

链轮17与承载板12之间设置有链条171。链条171搭设在链轮17上，与链轮17相啮合，链条171长度方向的一端与承载板12宽度方向的边缘处的中部固定连接，另一端连接有用于稳定链条171的配重块。

支撑板11上竖直长度方向远离链轮17的一侧设置有驱动链轮17转动的驱动电机173。

承载板12的顶面设置有限位杆18。限位杆18呈长方形板状，竖直设置，位于承载板12顶面长度方向靠近机架1的一侧。限位杆18的板面与机架1的板面垂直，底端向传送装置2的一侧弯折。限位杆18的底端通过螺栓与承载板12的顶面可拆卸固定连接。

机架1顶端长度方向靠近进料口的一端设置有主上料机构。主上料机构包括主载板13。主载板13呈长方形板状，板面与承载板12的板面平行，长度方向与机架1的长度方向垂直。

如图1所示，主载板13长度方向远离传送装置2的一侧设置有主移送驱动件。主移送驱动件采用主移送气缸15。主移送气缸15的活塞杆水平朝向主载板13，且伸缩方向与机架1的长度方向平行。主移送气缸15的活塞杆与主载板13长度方向远离进料口的一侧固定连接。主移送气缸15的底座与机架1固定连接。

如图2所示，主载板13与机架1之间设置有滑移组件。滑移组件采用滑块132与滑轨14。滑轨14呈长条状，滑轨14与机架1的顶端固定连接，长度方向与机架1的水平长度方向平行。滑块132与主载板13的底面的中部固定连接。主载板13通过滑块132和滑轨14与机架1滑移连接。通过主移送气缸15，可驱动主载板13、主升降气缸131以及主吸盘1311靠近或远离进料口。

如图1所示，主载板13长度方向靠近承载板12的一端设置有主升降驱动件。主升降驱动件采用主升降气缸131。主升降气缸131的活塞杆竖直朝向承载板12。主升降气缸131的底座与主载板13长度方向的一端固定连接。主升降气缸131的活塞杆连接有主吸盘1311，主吸盘1311的吸盘口朝向承载板12。主吸盘1311可通过螺栓与活塞杆螺纹连接。主吸盘1311外接吸气装置。

如图1所示，机架1顶端长度方向远离进料口的一端设置有辅进料机构。辅进料机构包括辅升降驱动件。辅升降驱动件采用辅升降气缸16。辅升降气缸16的活塞杆竖直朝向承载板12。辅升降气缸16的底座与机架1固定连接。辅升降气缸16的活塞杆连接有辅吸盘161。辅吸盘161的吸盘口朝向承载板12。辅吸盘161可通过螺栓与活塞杆螺纹连接。辅吸盘161外接吸气装置。

本申请实施例的一种用于制罐生产的上料装置的实施原理为：将成摞原料条放置在承载板12上，通过限位杆18对原料条进行限位和稳定。然后，主升降气缸131和辅升降气缸16分别带动主吸盘1311和辅吸盘161下降吸取原料条后再上升，然后，辅吸盘161断气，主移送气缸15带动主吸盘1311以及原料条快速伸入进料口，主吸盘1311断气，原料条即被传送。随着原料条不断被吸起进料，驱动电机173驱动链轮17转动以提升承载有原料条的承载板12，便于主升降气缸131和辅升降气缸16吸取原料条。本申请通过主上料机构和辅上料机构的配合，减小原料条进料时出现弯折的时间，由此减小原料条在进入传送辊组时发生弯折变形的可能性。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种用于制罐生产的上料装置，包括位于传送装置(2)进料口处的机架(1)，其特征在于：

所述机架(1)上设置有承载板(12)，承载板(12)的顶面为用于安放成摞原料条的承载区，承载板(12)连接有驱动承载板(12)升降的载板驱动组件；

所述承载板(12)的上方靠近传送装置(2)进料口一侧设置有主上料机构，主上料机构包括主载板(13)，主载板(13)上设置有主吸盘(1311)，主吸盘(1311)与主载板(13)之间设置有驱动主吸盘(1311)靠近或远离承载区的主升降驱动件，主载板(13)与机架(1)之间设置有驱动主载板(13)靠近或远离传送装置(2)进料口的主移送驱动件；

所述承载板(12)的上方远离传送装置(2)进料口一侧设置有辅上料机构，辅上料机构包括辅吸盘(161)，辅吸盘(161)与机架(1)之间设置有驱动辅吸盘(161)靠近或远离承载区的辅升降驱动件。

2.根据权利要求1所述的一种用于制罐生产的上料装置，其特征在于：

所述主升降驱动件采用主升降气缸(131)，主升降气缸(131)的底座安装于主载板(13)，主升降气缸(131)的活塞杆与主吸盘(1311)连接；

所述主移送驱动件采用主移送气缸(15)，主移送气缸(15)的底座安装于机架(1)，主移送气缸(15)的活塞杆与主载板(13)连接；

所述辅升降驱动件采用辅升降气缸(16)，辅升降气缸(16)的底座安装于机架(1)，辅升降气缸(16)的活塞杆与辅吸盘(161)连接。

3.根据权利要求2所述的一种用于制罐生产的上料装置，其特征在于：所述主载板(13)与机架(1)之间设置有配合主载板(13)移动的滑移组件。

4.根据权利要求3所述的一种用于制罐生产的上料装置，其特征在于：所述滑移组件包括与主载板(13)连接的滑块(132)和与机架(1)连接的滑轨(14)。

5.根据权利要求1所述的一种用于制罐生产的上料装置，其特征在于：所述载板驱动组件包括铰接于机架(1)上的链轮(17)和连接于承载板(12)与链轮(17)之间的链条(171)；机架(1)上还设置有用于驱动链轮(17)转动的驱动电机(173)。

6.根据权利要求1所述的一种用于制罐生产的上料装置，其特征在于：所述承载板(12)与机架(1)之间设置有配合承载板(12)升降的稳固组件。

7.根据权利要求6所述的一种用于制罐生产的上料装置，其特征在于：所述稳固组件包括设置在机架(1)上的导杆(122)，承载板(12)的边长处设置有套设于导杆(122)外部的滑套(121)，机架(1)通过导杆(122)和滑套(121)与承载板(12)滑移连接。

8.根据权利要求1所述的一种用于制罐生产的上料装置，其特征在于：所述承载板(12)上设置有用于限制物料方位的限位杆(18)，限位杆(18)底端与承载板(12)的顶面连接，限位杆(18)侧面与板材的边长处抵接。

9.根据权利要求8所述的一种用于制罐生产的上料装置，其特征在于：所述限位杆(18)与承载板(12)可拆卸固定连接。

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