CN215204387U - 一种汽车门洞密封条、汽车门洞密封条总成及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种汽车门洞密封条，包括凹槽和泡管，所述泡管位于所述凹槽外侧，所述凹槽用于安装在汽车门洞钣金上，所述凹槽设有第一侧壁，所述泡管和所述第一侧壁连接，所述第一侧壁的顶端设有唇边，所述泡管靠近所述唇边位置设有缺口，所述泡管和所述唇边在所述缺口位置分离，所述泡管设置为受到朝向所述第一侧壁方向的压力大于预设压力时，所述泡管在所述缺口位置发生弯折并被压缩，所述泡管断面为圆形。通过唇边和圆形泡管分离，使得泡管压缩时空气通顺流畅，解决了现有技术中扁平形泡管压缩后产生排气音，严重影响用户体验的问题。本申请涉及一种汽车门洞密封条总成和汽车。

Description

一种汽车门洞密封条、汽车门洞密封条总成及汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种汽车门洞密封条、汽车门洞密封条总成及汽车。

背景技术

随着汽车技术的快速发展，用户群体的日渐成熟，不管是设计制造端还是用户端，都更加关注车辆的密封性能，而合理的密封条结构对于车辆外观和密封性能起着决定性的作用。

常见车门密封条主要有安装部分和压缩变形两部分组成，分别是底座和泡管，底座采用密实橡胶和金属骨架两者复合而成，其中骨架由钢带，钢丝编织而成，为卡接在门洞止口钣金提供基本的夹持力，防止脱落和增加密封。泡管和底座的唇边连接形成扁平结构，且唇边内设剥离结构，方便与内饰件配合，提升车辆外观质感。

现有技术中，唇边和泡管连接构成的唇泡结构通常为扁平化结构设计兼容性差，导致密封条大量的外观缺陷，部分密封条装车后出现泡型易塌陷、门洞拐角处褶皱、关闭力大等外观和功能性问题，更严重的是车身发生扭曲变形时，因唇泡连体的结构不具备随动的特性，泡管与车门钣金支撑面相对位置发生变化，导致密封条胶泡摩擦车身钣金产生异响，严重影响顾客的乘坐体验。

因此，需要提供一种泡管压缩时空气流通顺畅并且具有更大的随动量的汽车门洞密封条来解决上述技术问题。

发明内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种汽车门洞密封条，解决了现有技术中扁平形泡管压缩后产生排气音，严重影响用户体验的问题。

本实用新型的技术效果通过如下实现的：

一种汽车门洞密封条，包括凹槽和泡管，所述泡管位于所述凹槽外侧，所述凹槽用于安装在汽车门洞钣金上，所述凹槽设有第一侧壁，所述泡管和所述第一侧壁连接，所述第一侧壁的顶端设有唇边，所述泡管靠近所述唇边位置设有缺口，所述泡管和所述唇边在所述缺口位置分离，所述泡管设置为受到朝向所述第一侧壁方向的压力大于预设压力时，所述泡管在所述缺口位置发生弯折并被压缩。通过唇边和泡管分离结构设计，取代了唇泡连体结构设计，使得唇边和泡管不互相影响，兼容性强，避免泡管在发生大角度弯曲变形时，导致唇边与顶棚搭接处褶皱。

进一步地，所述泡管截面为圆形。通过泡管截面设计成圆形，增加了门洞密封条的支撑强度和高度，可避免泡管在大拐角处出现内凹；使得泡管压缩和伸张时的空气流通顺畅，避免了扁平形状的泡管在压缩状态下堵住排气孔产生排气音，影响用户体验的问题；在泡管与车门钣金支撑面出现相对滑动时，有富裕的随动量，增加了泡管在车身扭曲变形时与车门钣金的随动特性，降低摩擦异响的风险。

进一步地，所述汽车门洞密封条压缩时反弹力为3.5±1N/100mm。在保证车门间隙的情况下，关门时的反弹力适中，不会出现关闭力大的问题。

进一步地，所述泡管表面覆有热硬化硅涂层。通过在泡管表面设有热硬化硅涂层，在泡管与车门钣金支撑面出现相对滑动时，具有更大的随动量，可以有效避免因为车身扭曲变形而导致的密封条异响。

进一步地，所述凹槽沿所述第一侧壁的反方向设有内饰搭接唇边，所述内饰搭接唇边为弧形结构，所述内饰搭接唇边和所述凹槽底部之间形成容置空间。

进一步地，所述内饰搭接唇边的内侧设有排气孔。

进一步地，所述凹槽还包括第二侧壁，所述第二侧壁和所述第一侧壁相对设置，所述第二侧壁内侧设有第二倒齿，所述第一侧壁内侧设有第一倒齿，所述第一倒齿和所述第二倒齿错位设置且末端均朝向所述凹槽底部。

进一步地，所述凹槽的断面形状为U形，所述凹槽内设有U形金属骨架。

另外，还提供一种汽车门洞密封条总成，包括门洞钣金、汽车车门、车门内饰板和上述的一种汽车门洞密封条，所述凹槽安装在所述门洞钣金上，所述内饰搭接唇边用于安装在所述车门内饰板上，在汽车车门关闭时，所述泡管在所述缺口位置发生弯折并被压缩。

另外，还提供一种汽车，包括上述的一种汽车门洞密封条总成。

如上所述，本实用新型具有如下有益效果：

1)通过唇边和泡管分离结构设计，取代了唇泡连体结构设计，使得唇边和泡管不互相影响，兼容性强，避免泡管在发生大角度弯曲变形时，导致唇边与顶棚搭接处褶皱。

2)通过泡管截面设计成圆形，增加了门洞密封条的支撑强度和高度，可避免泡管在大拐角处出现内凹的问题。

3)通过泡管设计成圆形，在泡管与车门钣金支撑面出现相对滑动时，有富裕的随动量，增加了泡管在车身扭曲变形时与车门钣金的随动特性，降低摩擦异响的风险。

4)通过泡管设计成圆形，使得泡管压缩和伸张时的空气流通顺畅，避免了扁平形状的泡管在压缩状态下堵住排气孔产生排气音，影响用户体验的问题。

5)汽车门洞密封条压缩时反弹力为3.5±1N/100mm，在保证车门间隙的情况下，关门时的反弹力适中，不会出现关闭力大的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还能够根据这些附图获得其它附图。

图1为本申请实施例整体结构示意图。

其中，图中附图标记对应为：

凹槽1、第一侧壁11、第一倒齿111、唇边12、内饰搭接唇边13、排气孔14、第二侧壁15、第二倒齿151、U型金属骨架16、泡管2、缺口21、门洞钣金3、汽车车门4、车门内饰板5。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1：

如图1所示，一种汽车门洞密封条，包括凹槽1和泡管2，泡管2位于凹槽1外侧，凹槽1用于安装在汽车门洞钣金3上，凹槽1设有第一侧壁11和第二侧壁15，泡管2和第一侧壁11连接，第一侧壁11的顶端设有唇边12，唇边12用于和门洞钣金3安装止口的外表面贴合，并且和门洞钣金4形成干涉配合，增强密封性，有效阻止水流进舱内。凹槽1沿第一侧壁11的反方向设有内饰搭接唇边13，内饰搭接唇边13为弧形结构，内饰搭接唇边13和凹槽1底部之间形成容置空间，内饰搭接唇边13的内侧设有排气孔14，内饰搭接唇边13用于和车门内饰板5进行搭接配合，并且所述车门内饰板5安装于内饰搭接唇边13和凹槽1底部之间形成容置空间内，既能够起到很好的固定作用，又不影响美观。

本实施例中，泡管2靠近唇边12位置设有缺口21，通过设有缺口21，唇边12和泡管2构成唇泡分离结构，使得在门洞大角度拐角处，唇边12和泡管2不相互影响，杜绝出现拐角褶皱的外观缺陷。泡管2和唇边12在缺口21位置分离，泡管2受到朝向第一侧壁11方向的压力大于预设压力时，泡管2在缺口21位置发生弯折并被压缩，预设压力可以根据本领域技术人员自行设定，增大了防水密封面，有利于提高汽车门洞密封条的密封防水性。

本实施例中，泡管2为管状，泡管2截面为圆形，所述截面为沿着泡管中心轴线切割所成的截面，取代了现有技术中为扁平结构的泡管，有效避免排气音和异响，因为扁平结构在泡管压缩的状态下，排气孔直接被堵住，导致泡管内空气流通不畅，关闭和开启车门的情况下，出现明显的排气音，严重影响使用体验；另外以0-5KM/H的速度通过扭曲路时，车身发生扭曲变形时扁平的泡管无法随车门钣金多角度随动，进而产生摩擦异响。

本实施例中，汽车门洞密封条压缩时反弹力为3.5±1N/100mm，在所述汽车门洞密封条受到压力压缩时，每压缩100mm，此汽车门洞密封条产生3.5±1N的反作用力，即反弹力，因为此结构优势，在出现大角度弯曲等形态变化时有更好的抗变形能力，进而避免出现泡管内凹的外观缺陷。

本实施例中，泡管2表面覆有热硬化硅涂层，降低泡管2表面摩擦力，有效避免产生异响。

本实施例中，第二侧壁15和第一侧壁11相对设置，第二侧壁15内侧设有第二倒齿151，第一侧壁11内侧设有第一倒齿111，第一倒齿111和第二倒齿151错位设置且末端均朝向凹槽1底部，当汽车门洞密封条安装于门洞钣金3上后，第一倒齿111和第二倒齿151构成的倒齿结构对门洞钣金3施加夹紧力，放置汽车门洞密封条从门洞钣金3上脱出。当汽车门洞密封条安装于门洞钣金3上时，可沿着倒齿结构安装，减小了插入力，安装更加方便和省力。

本实施例中，凹槽1的断面形状为U形，凹槽1内设有U形金属骨架16，通过内置U型金属骨架16，增加了凹槽1的弹性和硬度。

实施例2：

如图1所示，一种汽车门洞密封条总成，包括门洞钣金3、汽车车门4、车门内饰板5和如权利要求1-8任一项的一种汽车门洞密封条，凹槽1安装在门洞钣金3上，内饰搭接唇边13用于安装在车门内饰板5上，在汽车车门4关闭时，泡管2在缺口21位置发生弯折并被压缩。

如上所述，本实用新型具有如下有益效果：

1)通过唇边和泡管分离结构设计，取代了唇泡连体结构设计，使得唇边和泡管不互相影响，兼容性强，避免泡管在发生大角度弯曲变形时，导致唇边与顶棚搭接处褶皱。

2)通过泡管截面设计成圆形，增加了门洞密封条的支撑强度和高度，可避免泡管在大拐角处出现内凹的问题。

3)通过泡管设计成圆形，在泡管与车门钣金支撑面出现相对滑动时，有富裕的随动量，增加了泡管在车身扭曲变形时与车门钣金的随动特性，降低摩擦异响的风险。

4)通过泡管设计成圆形，使得泡管压缩和伸张时的空气流通顺畅，避免了扁平形状的泡管在压缩状态下堵住排气孔产生排气音，影响用户体验的问题。

5)汽车门洞密封条压缩时反弹力为3.5±1N/100mm，在保证车门间隙的情况下，关门时的反弹力适中，不会出现关闭力大的问题。

在本文中，所涉及的前、后、上、下等方位词是以附图中零部件位于图中以及零部件相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，所述方位词的使用不应限制本申请请求保护的范围。

在不冲突的情况下，本文中上述实施例及实施例中的特征能够相互结合。

以上所揭露的仅为本实用新型一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种汽车门洞密封条，其特征在于，包括凹槽(1)和泡管(2)，所述泡管(2)位于所述凹槽(1)外侧，所述凹槽(1)用于安装在汽车门洞钣金(3)上，所述凹槽(1)设有第一侧壁(11)，所述泡管(2)和所述第一侧壁(11)连接，所述第一侧壁(11)的顶端设有唇边(12)，所述泡管(2)靠近所述唇边(12)位置设有缺口(21)，所述泡管(2)和所述唇边(12)在所述缺口(21)位置分离，所述泡管(2)设置为受到朝向所述第一侧壁(11)方向的压力大于预设压力时，所述泡管(2)在所述缺口(21)位置发生弯折并被压缩。

2.根据权利要求1所述的一种汽车门洞密封条，其特征在于，所述泡管(2)截面为圆形。

3.根据权利要求1所述的一种汽车门洞密封条，其特征在于，所述汽车门洞密封条压缩时反弹力为3.5±1N/100mm。

4.根据权利要求1所述的一种汽车门洞密封条，其特征在于，所述泡管(2)表面覆有热硬化硅涂层。

5.根据权利要求1所述的一种汽车门洞密封条，其特征在于，所述凹槽(1)沿所述第一侧壁(11)的反方向设有内饰搭接唇边(13)，所述内饰搭接唇边(13)为弧形结构，所述内饰搭接唇边(13)和所述凹槽(1)底部之间形成容置空间。

6.根据权利要求5所述的一种汽车门洞密封条，其特征在于，所述内饰搭接唇边(13)的内侧设有排气孔(14)。

7.根据权利要求1所述的一种汽车门洞密封条，其特征在于，所述凹槽(1)还包括第二侧壁(15)，所述第二侧壁(15)和所述第一侧壁(11)相对设置，所述第二侧壁(15)内侧设有第二倒齿(151)，所述第一侧壁(11)内侧设有第一倒齿(111)，所述第一倒齿(111)和所述第二倒齿(151)错位设置且末端均朝向所述凹槽(1)底部。

8.根据权利要求1所述的一种汽车门洞密封条，其特征在于，所述凹槽(1)的断面形状为U形，所述凹槽(1)内设有U形金属骨架(16)。

9.一种汽车门洞密封条总成，其特征在于，包括门洞钣金(3)、汽车车门(4)、车门内饰板(5)和如权利要求1-8任一项所述的一种汽车门洞密封条，所述凹槽(1)安装在所述门洞钣金(3)上，所述凹槽(1)沿所述第一侧壁(11)的反方向设有内饰搭接唇边(13)，所述内饰搭接唇边(13)用于安装在所述车门内饰板(5)上，在汽车车门(4)关闭时，所述泡管(2)在所述缺口(21)位置发生弯折并被压缩。

10.一种汽车，其特征在于，包括如权利要求9所述的一种汽车门洞密封条总成。

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