CN215200031U - 一种用于柱形金属零件开槽加工的全包覆型固定装置 - Google Patents

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李滔
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Abstract

本实用新型公开了一种用于柱形金属零件开槽加工的全包覆型固定装置,柱形金属零件包括相互连接的连接段和开槽段,开槽段上设有槽口,全包覆型固定装置包括固定基座、定位堵头和压板,固定基座设有基座通孔,定位堵头安装于固定基座的第一端端部,固定基座的第二端形成两个压板安装平台,压板的两端分别安装在两个压板安装平台上并用于压住柱形金属零件的连接段,基座通孔的对称两侧孔壁上分别设有长度和宽度大于柱形金属零件的槽口的切割槽。本实用新型使待加工柱形金属零件被精确定位,并在加工过程中始终保持稳定状态,不会因为切割开口而因自身弹性变形,从而显著提高柱形金属零件的开槽加工精度和对称度,只需一次装夹,提高了生产效率。

Description

一种用于柱形金属零件开槽加工的全包覆型固定装置
技术领域
本实用新型涉及一种固定装置,尤其涉及一种用于柱形金属零件开槽加工的全包覆型固定装置。
背景技术
在机械加工行业,经常会遇到零件开槽加工的情况,根据零件实际使用情况,零件的开槽精度也各不相同,有些零件开槽可能只是为了减重,则任意一种加工方式都可以达到要求;有些夹持类零件开槽是为了增加夹持工具的弹性,开槽精度即使有点偏差也不会影响到使用;但有些零件图纸明确的标注了开槽的对称度要求,一旦超差,直接会导致废品。
比如,如图1所示的柱形金属零件1,包括连接段2和开槽段3,在连接段 2上设有用于与其它部件连接的外螺纹,在开槽段3上设有对开的槽口4,槽口 4只有靠近连接段2的一端为封闭端,其余均为开口端,槽口4要求必须位于开槽段3的中间,其精度要求较高。
上述柱形金属零件1有开口容易变形的特点,如何保证开槽加工过程中零件不变形一直是个加工难题。
对柱形金属零件进行开槽加工的传统方式一般采用线切割加工的方式来完成,但金属零件有个特性,在零件切开的瞬间,自身的应力得以释放,这样就出现边加工边变形,最终导致加工好的零件对称精度不够而成为废品。另外也可以先不割破零件,先把中间位置加工到位,最后再剖开,这种方式能够避免切开变形的问题,但这种方式需要分多次装夹,装夹非常麻烦,耗工耗时,生产效率很低。
实用新型内容
本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种开槽精度高且装夹简单的用于柱形金属零件开槽加工的全包覆型固定装置。
本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的:
一种用于柱形金属零件开槽加工的全包覆型固定装置,所述柱形金属零件包括相互连接的连接段和开槽段,所述开槽段上设有槽口,所述用于柱形金属零件开槽加工的全包覆型固定装置包括固定基座、定位堵头和压板,所述固定基座设有同轴向且用于安装所述柱形金属零件的基座通孔,所述定位堵头安装于所述固定基座两端中的第一端端部并堵住所述基座通孔两端中的第一端,所述固定基座两端中的第二端设有缺口且该缺口与所述基座通孔相通并在所述固定基座的第二端形成两个压板安装平台,所述压板的两端分别安装在两个所述压板安装平台上并用于压住所述柱形金属零件的连接段,所述基座通孔的对称两侧孔壁上分别设有内外相通且与所述基座通孔同轴向的切割槽,所述切割槽的长度和宽度大于所述柱形金属零件的槽口的长度和宽度。
作为优选,为了便于切割钼丝穿过,所述切割槽中靠近所述固定基座第一端的位置设有向所述固定基座第一端外凸的圆弧形槽。
作为优选,为了使定位堵头既能挡住待加工柱形金属零件又便于切割钼丝穿过,所述定位堵头的内端端部设有内凹的圆弧形凹槽,所述圆弧形凹槽与两个所述圆弧形槽在径向相互重叠。
作为优选,为了便于快速、稳定地安装压板,两个所述压板安装平台上分别设有一个螺孔,所述压板上靠近两端的位置分别设有一个压板通孔,两个螺钉分别穿过两个所述压板通孔后与两个所述螺孔连接。
作为优选,为了便于快速装拆压板,其中一个所述压板通孔向靠近所述固定基座第一端的方向延伸并形成一端开口且以另一个所述压板通孔的中心点为圆心的弧形槽。
作为优选,为了能够减小装入待加工柱形金属零件时与基座通孔孔壁的摩擦且便于加工基座通孔,所述基座通孔的中段孔径大于两端形成中段大径孔。
本实用新型的有益效果在于:
本实用新型通过设计对待加工柱形金属零件形成轴向全包覆的固定装置,使待加工柱形金属零件被精确定位,并在加工过程中始终保持稳定状态,不会因为切割开口而因自身弹性变形,从而显著提高柱形金属零件的开槽加工精度和对称度,而且只需一次装夹即可,方便快捷,提高了生产效率。
附图说明
图1是设有槽口的柱形金属零件的立体图;
图2是本实用新型所述用于柱形金属零件开槽加工的全包覆型固定装置的立体图,图中示出了待加工的柱形金属零件;
图3是本实用新型所述用于柱形金属零件开槽加工的全包覆型固定装置的半剖立体结构示意图,图中示出了待加工的柱形金属零件;
图4是本实用新型所述用于柱形金属零件开槽加工的全包覆型固定装置的固定基座的半剖立体结构示意图;
图5是本实用新型所述用于柱形金属零件开槽加工的全包覆型固定装置的定位堵头的立体图;
图6是本实用新型所述用于柱形金属零件开槽加工的全包覆型固定装置的俯视图,图中示出了待加工的柱形金属零件;
图7是本实用新型所述用于柱形金属零件开槽加工的全包覆型固定装置应用时的立体图,图中的压板处于开启状态。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步说明:
如图1-图7所示,本实用新型所述柱形金属零件1包括相互连接的连接段2 和开槽段3,开槽段3上设有槽口4,本实用新型所述用于柱形金属零件开槽加工的全包覆型固定装置包括固定基座6、定位堵头5和压板9,固定基座6设有同轴向且用于安装柱形金属零件1的基座通孔(图中未标记),定位堵头5安装于固定基座6两端中的第一端端部并堵住所述基座通孔两端中的第一端,固定基座6两端中的第二端设有缺口且该缺口与所述基座通孔相通并在固定基座6 的第二端形成两个压板安装平台10,压板9的两端分别安装在两个压板安装平台10上并用于压住柱形金属零件1的连接段2,所述基座通孔的对称两侧孔壁上分别设有内外相通且与所述基座通孔同轴向的切割槽7,切割槽7的长度和宽度大于柱形金属零件1的槽口4的长度和宽度。作为优选,切割槽7中靠近固定基座6第一端的位置设有向固定基座6的第一端外凸的圆弧形槽14;定位堵头5的内端端部设有内凹的圆弧形凹槽13,圆弧形凹槽13与两个圆弧形槽14 在径向相互重叠;两个压板安装平台10上分别设有一个螺孔12,压板9上靠近两端的位置分别设有一个压板通孔,两个螺钉8分别穿过两个所述压板通孔后与两个螺孔12连接;其中一个所述压板通孔向靠近固定基座6第一端的方向延伸并形成一端开口且以另一个所述压板通孔的中心点为圆心的弧形槽15;所述基座通孔的中段孔径大于两端形成中段大径孔11。
如图1-图7所示,应用时,先将定位堵头5安装好,将两个螺钉8旋松,旋转压板9使其具有弧形槽15的一端旋转开启,然后将待加工的柱形金属零件 1由外而内插入基座通孔内直到其待加工的开槽段3的端部与定位堵头5抵紧为止,然后反向旋转压板9使其复位,将两个螺钉8旋紧,使压板9紧紧地压住柱形金属零件1的连接段2,即完成对待加工的柱形金属零件1的装夹固定,然后就可以切割作业了。切割时,切割钼丝穿过两个圆弧形槽14和圆弧形凹槽13,开始切割槽口4,当零件被割开后,因柱形金属零件1的开槽段3被基座通孔的孔壁完全包覆,零件不会产生撑开变形,从而保证了零件在加工过程中的稳定性,对称度完全能够满足图纸要求。加工完成后,松开两颗螺钉8,旋转压板9 使其具有弧形槽15的一端旋转开启,然后即可将加工后的柱形金属零件1取下,避免了必须要把螺钉8取下才能取下零件的繁琐动作。
上述实施例只是本实用新型的较佳实施例,并不是对本实用新型技术方案的限制,只要是不经过创造性劳动即可在上述实施例的基础上实现的技术方案,均应视为落入本实用新型专利的权利保护范围内。

Claims (6)

1.一种用于柱形金属零件开槽加工的全包覆型固定装置,所述柱形金属零件包括相互连接的连接段和开槽段,所述开槽段上设有槽口,其特征在于:所述用于柱形金属零件开槽加工的全包覆型固定装置包括固定基座、定位堵头和压板,所述固定基座设有同轴向且用于安装所述柱形金属零件的基座通孔,所述定位堵头安装于所述固定基座两端中的第一端端部并堵住所述基座通孔两端中的第一端,所述固定基座两端中的第二端设有缺口且该缺口与所述基座通孔相通并在所述固定基座的第二端形成两个压板安装平台,所述压板的两端分别安装在两个所述压板安装平台上并用于压住所述柱形金属零件的连接段,所述基座通孔的对称两侧孔壁上分别设有内外相通且与所述基座通孔同轴向的切割槽,所述切割槽的长度和宽度大于所述柱形金属零件的槽口的长度和宽度。
2.根据权利要求1所述的用于柱形金属零件开槽加工的全包覆型固定装置,其特征在于:所述切割槽中靠近所述固定基座第一端的位置设有向所述固定基座第一端外凸的圆弧形槽。
3.根据权利要求2所述的用于柱形金属零件开槽加工的全包覆型固定装置,其特征在于:所述定位堵头的内端端部设有内凹的圆弧形凹槽,所述圆弧形凹槽与两个所述圆弧形槽在径向相互重叠。
4.根据权利要求1、2或3所述的用于柱形金属零件开槽加工的全包覆型固定装置,其特征在于:两个所述压板安装平台上分别设有一个螺孔,所述压板上靠近两端的位置分别设有一个压板通孔,两个螺钉分别穿过两个所述压板通孔后与两个所述螺孔连接。
5.根据权利要求4所述的用于柱形金属零件开槽加工的全包覆型固定装置,其特征在于:其中一个所述压板通孔向靠近所述固定基座第一端的方向延伸并形成一端开口且以另一个所述压板通孔的中心点为圆心的弧形槽。
6.根据权利要求1、2或3所述的用于柱形金属零件开槽加工的全包覆型固定装置,其特征在于:所述基座通孔的中段孔径大于两端形成中段大径孔。
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